一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的制作方法

1.本实用新型涉及多功能检测仪技术领域，特别是涉及一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪。


背景技术：

2.传统的检测仪在检测电茶炉防干烧功能时，由于电茶炉防干烧传感器至电茶炉主控板采用全程信号电缆设计，也即电茶炉防干烧传感器与电茶炉主控板之间采用信号电缆连接，而信号电缆无接头及过渡端子(例如wsd-98型电茶炉，其防干烧传感器至电茶炉主控板为接插件总成线设计，其配线中无接头及接线端子)，若操作人员想要采用“并接电阻检测”方式，只有剥开信号电缆的绝缘层，使线芯裸露后并接测试电阻来模拟测试。
3.以wsd-98型电茶炉为例，其防干烧传感器采用负温度系数的ntc(热敏电阻，r25＝100k，b25/50＝3950k)，操作人员需要剥开信号电缆的绝缘层，并接一个3.9kω
±
10％的电阻来模拟测试防干烧传感器的功能和电茶炉防干烧功能。
4.具体的，在模拟测试电茶炉防干烧功能和防干烧传感器的功能时，操作人员打开电茶炉的外壳，并接3.9kω
±
10％的电阻后给电茶炉通电加热(不加水)，一段时间后，如果电茶炉没有自动断电停止加热，则证明电茶炉防干烧功能损坏。需要说明的是，电茶炉上具有“电源”、“加热”、“缺水”指示灯，以指示电茶炉所进行的操作。正常情况下，电茶炉的“电源”、“加热”、“缺水”三个指示灯不会全部同时亮，“缺水”指示灯亮后会转换到缺水保护状态，即防干烧功能，电茶炉无法加热。因此，在并接电阻并且干烧后，可观察一段时间后，缺水指示灯是否亮起，若亮起，表明电茶炉防干烧功能未损坏，否则表明电茶炉防干烧功能损坏。
5.然后在电茶炉中加入适量的水继续加热，电茶炉的外壳保持打开状态，观察电茶炉主板上的防干烧红灯是否点亮，点亮则表示主板进行了防干烧保护动作。防干烧保护动作后电茶炉停止加热。在此场景下，主板是根据防干烧传感器的传感信号而执行防干烧保护动作的。因此，如果防干烧红灯点亮，还证明防干烧传感器没坏，但不确定防干烧传感器检测的温度是否准确。当然，如果没有点亮，则证明防干烧传感器可能已损坏，或电茶炉主板(特别是电茶炉防干烧功能控制电路)的防干烧功能损坏。
6.之后进一步确认是否是防干烧传感器损坏：放空电茶炉烧水箱中的水继续加热，如果电茶炉自动断电停止加热，则证明电茶炉主板的防干烧功能正常，从而可确定是防干烧传感器损坏；而如果电茶炉没有自动断电停止加热，则证明电茶炉防干烧功能控制电路损坏。
7.另外，将电阻与防干烧传感器(中的ntc)并接后，可测得ntc的实时阻值和实时温度。以25＝100k，b25/50＝3950k的ntc为例，为其并联3.9kω
±
10％的电阻后，根据电阻并联公式可计算得出25℃时二者的并联阻值为2805ω左右。不同温度下，由于热敏电阻的阻值会变化，二者的并联阻值也会发生变化。在得到并联阻值的情况下，根据电阻并联公式可反向推算出ntc的实时阻值，再根据ntc的参数(表征了实时阻值与实时温度之间的对应关
系)，可计算出ntc的实时温度。之后将ntc实时温度与电茶炉上温度显示装置显示的温度相比较，若温度差值在可接受范围内，则表明防干烧传感器工作正常检测的温度准确，否则，表明防干烧传感器检测的温度不准确。
8.上述检测方式存在以下问题：
9.1.由于需要剥开绝缘层进行并接，这种检测方式会造成检修工艺不良，安全性低，给铁路客车带来了一定的设备安全隐患和客车运行风险。并且，连接线路复杂。
10.2.3950k的ntc温升幅值较大，环境温度在0℃与30℃时之间相差23kω，这导致不同环境温度下静态初始值差值较大，因此仅使用固定的3.9kω
±
10％的电阻导致测试结果不够准确。


技术实现要素：

11.本实用新型实施例的目的是提供一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪，提高了多功能检测仪的安全性和准确性。
12.为实现上述目的，本实用新型实施例提供了如下方案：
13.一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪，其中，电茶炉包括防干烧传感器和主板，所述防干烧传感器通过连接线与所述主板的接口相连接，包括：
14.与所述主板的接口相适配的通信接口，所述通信接口集成了多根连接线，用于接收来自所述电茶炉的输入信号，以及，向所述主板传递输出信号；
15.转换模块，通过连接线与所述通信接口连接，用于将所述防干烧传感器的传感信号转换成电压信号；所述输入信号至少包括：所述防干烧传感器的传感信号；
16.模拟电位器，与所述转换模块连接，用于提供不同阻值；在所述通信接口与所述主板的接口相连接时，所述模拟电位器与所述防干烧传感器相并联。
17.可选地，plc控制单元，分别与所述转换模块、所述模拟电位器和所述通信接口连接，用于：
18.将所述电压信号转换成数字温度信号；
19.控制所述模拟电位器提供不同的阻值；
20.至少通过所述通信接口向所述主板发送传感信号，以模拟所述防干烧传感器向主板发送传感信号；其中，所述数字温度信号用于在屏幕上显示温度值；所述输出信号至少包括：所述plc控制单元模拟所述防干烧传感器向主板发送的传感信号。
21.可选地，所述屏幕与所述plc控制单元连接，所述屏幕用于显示所述数字温度信号。
22.可选地，还包括：电压检测继电器；
23.所述电压检测继电器与所述通信接口连接，所述电压检测继电器用于将所述电茶炉各指示灯的模拟电压信号转换为开关量；所述输入信号包括所述各指示灯的模拟电压信号。
24.可选地，所述电压检测继电器与所述plc控制单元连接，所述plc控制单元将所述开关量转换成各指示灯的状态信息；所述状态信息用于在所述屏幕上显示。
25.可选地，还包括：
26.存储模块，与所述plc控制单元连接，至少用于存储所述数字温度信号。
27.可选地，还包括：
28.报警模块，用于根据控制信号发出警报。
29.可选地，所述plc控制单元具有信号接口；所述信号接口至少用于接收所述电压检测继电器发出的开关量和所述防干烧传感器发出的传感信号。
30.可选地，所述plc控制单元还用于模拟不同水位极点下水位传感器发出的传感信号；所述水位传感器属于所述电茶炉。
31.可选地，包括：
32.电源模块，分别与所述检测仪中其他器件相连接，为所述其他器件供电。
33.根据本实用新型提供的具体实施例，公开了以下技术效果：
34.本实用新型实施例提供了一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪，所述多功能检测仪包括通信接口、转换模块、和模拟电位器。通信接口与主板的接口相适配，通信接口集成了多根连接线，可以接收来自电茶炉的输入信号以及向主板传递输出信号。
35.上述模拟电位器功能类似于现有技术中固定电阻，在进行模拟测试时，可将通信接口与电茶炉主板的接口进行对接，模拟电位器即可通过通信接口中的连接线实现与防干烧传感器相并联。由于直接通信接口与电茶炉主板的接口进行对接即可实现并联，因此可避免剥开信号电缆的绝缘层，提高了检修工作的安全性。
36.同时，由于上述模拟电位器可以提供不同阻值，因此可解决传统检测仪在日常维修中仅固定使用3.9kω
±
10％的电阻并联检测而导致的检测结果不够准确的问题，提高了准确性。
37.具体的，使用上述检测仪模拟测试防干烧传感器功能时，对电茶炉进行加水，并加热，各器件相配合如下：在将通信接口与电茶炉主板的接口进行对接后，转换模块将来自防干烧传感器的传感信号转换成电压信号，如果没有电压信号，则证明防干烧传感器已损坏；如果有电压信号，则证明防干烧传感器功能正常。
附图说明
38.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
39.图1为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的结构示意图；
40.图2为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的运行示意图；
41.图3为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的电气原理图；
42.图4为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的防干烧实时温度显示示意图；
43.图5为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的功能选择示意图；
44.图6为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的防干烧接入模式设定示意图；
45.图7为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的电茶炉指示灯状态示意图；
46.图8为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的历史数据示意图；
47.图9为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的报警显示示意图；
48.图10为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的水位极点接入模式设定示意图；
49.图11为本实用新型实施例提供的一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的模拟极点接入示意图。
50.符号说明：
51.通信接口-1，转换模块-2，模拟电位器-3，plc控制单元-4，屏幕-5，电压检测继电器-6，存储模块-7，报警模块-8和电源模块-9。
具体实施方式
52.本技术实施例描述的结构以及场景是为了更加清楚的说明本技术实施例的技术方案，并不构成对于本技术实施例提供的技术方案的限定，本领域普通技术人员可知，随着新场景的出现，本技术实施例提供的技术方案对于类似的技术问题，同样适用。
53.需要说明的是，本技术中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示例子、例证或说明。本技术中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。
54.本实用新型实施例的目的是提供一种便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪，解决了需要剥开信号电缆绝缘层进行并接电阻，仅使用固定电阻导致测试结果不够准确的问题，提高了多功能检测仪的安全性和准确性。
55.图1示出了上述便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪的一种示例性结构，包括通信接口1、转换模块2和模拟电位器3。
56.在本实用新型其他实施例中，上述多功能检测仪还可包括plc控制单元4和屏幕5。屏幕5与plc控制单元4连接，至少用于显示数字温度。
57.当然，在本实用新型其他实施例中，plc控制单元4也可连接其他设备的屏幕，同样可以实现显示功能。
58.在本实用新型其他实施例中，上述所有实施例中的多功能检测仪还可包括电压检测继电器6，存储模块7，报警模块8和电源模块9。
59.下面分别对其进行介绍：
60.通信接口1与电茶炉主板的接口相适配，通信接口1集成了多根连接线，用于接收来自电茶炉的输入信号，以及，向电茶炉的主板传递输出信号。
61.在一个示例中，请参见图3(图3为多功能检测仪的电气原理图)，通信接口1可进一
步包括：输入插件和输出插件，输入插件和输出插件均集成了多根连接线。
62.其中，输入插件用于接收来自电茶炉的输入信号，输出插件用于向主板传递输出信号。
63.输入信号至少包括：防干烧传感器的传感信号。
64.传感信号具体可为电流信号、电压信号、电阻信号等。
65.输入插件和输出插件具体可为db-15接插件接口。
66.转换模块2与通信接口1之间通过连接线电连接，转换模块2至少用于将防干烧传感器的传感信号转换成电压信号。
67.在一个示例中，转换模块2具体可为ntc信号检测转换模块/板。
68.仍请参见图1，模拟电位器3与转换模块2连接，模拟电位器3用于提供不同阻值。在通信接口1与主板的接口相连接时，模拟电位器3与防干烧传感器相并联输出信号。示例性的，模拟电位器3具体可为一个阻值可变的电阻。
69.模拟电位器3与防干烧传感器相并联的实现方式有多种，例如，在通信接口1与主板的接口相连接时，防干烧传感器的两端可通过主板上的接口分别连接输入插件的两个端子，而这两个端子通过连接线与下述plc控制单元4的两个管脚相连接，这样，防干烧传感器的两端与plc控制单元4的两个管脚相连接；同时，模拟电位器3的两端分别与plc控制单元4同样的两个管脚相连接。则可实现二者并联。
70.再例如，在通信接口1与主板的接口相连接时，防干烧传感器的两端可通过主板上的接口分别连接输入插件的两个端子，而模拟电位器3的两端同样与的输入插件的两个端子相连接，也可实现二者并联。
71.此外，还可令上述两个端子通过连接线与其他设备的两管脚相连接，同时，令模拟电位器3的两端分别与该其他设备的两管脚相连接。则同样可实现二者并联。
72.请参见图1和图3，plc控制单元4分别与转换模块2、模拟电位器3和通信接口1连接，plc控制单元4用于：
73.1)控制模拟电位器3提供不同的阻值；当然，在本实用新型其他实施例中，也可采用传统机械电位器替代模拟电位器3，机械电位器为一个阻值0-5k的可调电位器，调节机械电位器旋钮可以改变电阻值，在这种情况下，plc控制单元4可不用于控制电位器提供阻值。
74.2)将转换模块2转换得到的电压信号转换成数字温度信号。数字温度信号用于在屏幕5上显示温度值；
75.上述电压信号具体可为线性电压值，以线性电压值为基础的数字信号更为准确直观，而传统的检测仪无法将温度信号转换成电压信号。
76.前已述及，电压信号是转换模块2将ntc传感器的传感信号进行转换得到的。而ntc的阻值与温度之间并非线性关系。
77.在一个示例中，传感信号具体可用于表征阻值，可设计阻值与线性电压值之间呈线性关系。具体来讲，阻值r对应电压值a，阻值2r对应电压值2a，并且，在plc控制单元4中预设电压值与温度之间的对应关系，以r25＝100k，b25/50＝3950k)型号的ntc为例，可基于该型号所涉及的阻值与温度的参数关系，来确定上述对应关系，plc控制单元4根据预设的对应关系，可将线性电压值转化为相应的温度值。
78.而在另一个示例中，线性电压值与温度值呈线性关系。具体来讲，温度t对应电压
值a，温度2t对应电压值2a。仍以传感信号具体表征阻值为例，对于r25＝100k，b25/50＝3950k型号的ntc，可基于该型号所涉及的阻值与温度的参数关系，来确定传感信号与线性电压值之间的对应关系，转换模块可根据预设的对应关系，将传感信号转换为相应的线性电压值。而在plc控制单元4中，则可预设线性电压值与温度之间的线性对应关系，plc控制单元4根据预设的线性对应关系，可将线性电压值转化为相应的温度值。
79.3)向主板发送传感信号，以模拟防干烧传感器向主板发送传感信号。
80.在一个示例中，plc控制单元4可通过转换模块2、模拟电位器3、通信接口1向主板发送传感信号。
81.具体的，plc控制单元4发送的信号可以是：电茶炉主板直接识别的传感信号，则转换模块2、模拟电位器3、通信接口1起透传的作用。
82.或者，plc控制单元4发送的信号无法被电茶炉主板直接识别，可由转换模块2将plc控制单元4发送的信号转换为传感信号。例如，假定传感信号为0～av的电压信号，而plc控制单元4发送的信号为：0～cv的电压信号，其中，c不等于a，则转换模块2可将0～cv的电压信号转换为0～av的电压信号。
83.再例如，假定传感信号为0～av的电压信号，而plc控制单元4发送的信号为：0～ba的电流信号，转换模块2可将0～ba的电流信号转换为0～av的电压信号。
84.在另一个示例中，plc控制单元4可直接通过通信接口1向主板发送传感信号。
85.相应的，前述提及的输出信号至少包括：模拟防干烧传感器向主板发送的传感信号。
86.具体的，请参见图4，plc控制单元4可模拟0℃-200℃范围内电茶炉防干烧温度传感器的传感信号，具体温度数值在d13显示框内显示。当然，在使用前需将多功能检测仪的通信接口1对接到电茶炉主板的接口，即可利用plc控制单元4进行防干烧温度传感器的温升试验及电茶炉主板的防干烧功能检测。
87.其中，在检测主板的防干烧功能时，plc控制单元4可模拟输出与105℃-200℃(因为在有水的情况下，水沸腾是100℃，而若干烧，因无水，则温度可在100℃以上，由于要测试防干烧功能，所以选择输出105℃-200℃)对应的传感信号给电茶炉主板，具体的预期温度数值在d130显示框内显示。d13和d130为代号。
88.综上可见，通信接口1与主板的接口相适配，通信接口1集成了多根连接线，可以接收来自电茶炉的输入信号以及向主板传递输出信号。上述模拟电位器3功能类似于现有技术中固定电阻，在进行模拟测试时，可将通信接口1与电茶炉主板的接口进行对接，模拟电位器3即可通过通信接口中的连接线实现与防干烧传感器相并联。由于直接通信接口1与电茶炉主板的接口进行对接即可实现并联，因此可避免剥开信号电缆的绝缘层，提高了检修工作的安全性。同时，由于上述模拟电位器3可以提供不同阻值，因此与仅固定使用3.9kω
±
10％的电阻并联检测相比，其可支持使用不同的阻值来进行模拟测试，可提高检测结果的准确性。
89.具体的，使用上述检测仪模拟测试防干烧传感器功能时，对电茶炉进行加水，并加热，各器件相配合如下：在将通信接口与电茶炉主板的接口进行对接后，转换模块将来自防干烧传感器的传感信号转换成电压信号，如果没有电压信号，则证明防干烧传感器已损坏；如果有电压信号，则证明防干烧传感器功能正常。
90.除了防干烧传感器，电茶炉中还安装有水位传感器。则还可使用多功能检测仪对水位传感器进行模拟。
91.则在本实施例中，上述输出信号还包括：模拟水位传感器发送的水位传感信号。
92.在一个示例中，plc控制单元4可直接通过通信接口1向主板发送水位传感信号。在另一个示例中，plc控制单元4也可通过转换模块2、模拟电位器3、通信接口1向主板发送水位传感信号。plc控制单元4发送的信号可以是：电茶炉主板直接识别的水位传感信号，则转换模块2、模拟电位器3、通信接口1起透传的作用。
93.或者，plc控制单元4发送的信号无法被电茶炉主板直接识别，可由转换模块2将plc控制单元4发送的信号转换为水位传感信号。具体实现方式与前述记载相类似，在此不作赘述。
94.在又一个示例中，plc控制单元4也可通过电压检测继电器6和通信接口1向主板发送水位传感信号。后续在电压检测继电器6部分进行详细介绍。
95.电茶炉包括烧水箱及储水箱，烧水箱及储水箱均有水位传感器监测水位。
96.请参见图10，plc控制单元4可通过模拟水位传感信号，来模拟电茶炉烧水箱及储水箱水位极点的状态，即屏幕5上显示的水位极点接入模式设定。水位极点包括最高水位和最低水位。
97.也即，多功能检测仪所发送的水位传感信号，可用于表征：烧水箱水位位于最高水位、烧水箱水位位于最低水位、储水箱水位位于最高水位、储水箱水位位于最低水位中的一种或多种。
98.针对水位极点，电茶炉主板会进行相应的动作，通过观察电茶炉主板是否作出预期的动作，可判断该主板的功能是否正常。
99.在本发明其他实施例中，主板的动作信号(例如防干烧保护动作信号)可通过通信接口1传出，经plc控制单元4处理成适用于进行屏幕显示的信号，并在屏幕上进行显示。
100.则前述的输入信号还可包括：主板的动作信号。
101.在一个示例中，仍请参见图3，plc控制单元4具有信号接口。信号接口至少用于接收电压检测继电器6转换的开关量和防干烧传感器发出的传感信号。
102.请参见图5，plc控制单元4具有扩展功能。根据多功能检测仪现有的硬件条件，plc控制单元4通过二次编程设计实现了对铁路客车制动监测主机功能进行检测，后期仍预留了一定的升级空间，达到一台多功能检测仪可检测多项铁路客车电气设备的目的。
103.下面介绍屏幕5。
104.仍请参见图1，屏幕5与plc控制单元4连接，屏幕5用于显示数字温度信号。
105.在一个示例中，屏幕5具体可以采用触摸屏幕或者其他的显示器。屏幕5可显示不同内容，方便进行人机交互。
106.例如，请参见图6，屏幕5上“防干烧接入模式”功能包括“电茶炉实际防干烧接入输出、检测仪模拟防干烧输出和防干烧并联接入输出”三种检测模式，可以根据实际使用需求任意切换，带来良好的人机交互体验。三种检测模式对应plc控制单元4三种控制程序。
107.下面介绍电压检测继电器6。
108.仍请参见图1，电压检测继电器6与通信接口1连接，电压检测继电器6用于将电茶炉各指示灯的模拟电压信号转换为开关量；则上述提及的输入信号，可包括各指示灯的模
拟电压信号。
109.电压检测继电器6与plc控制单元4连接，plc控制单元4将开关量转换成各指示灯的状态信息；状态信息用于在屏幕5上显示。
110.在一个示例中，上述指示灯包括：电源、加热和缺水三个指示灯。相应的，请参见图7，屏幕5上显示“电源、加热和缺水”三个指示灯图标，分别用x0、m0和x1来表示。
111.若上述三个指示灯图标都不亮，表示电压检测继电器6没有将电茶炉各指示灯的模拟电压信号转换为开关量或者通信接口1还未与主板接口连接。
112.当通信接口1与主板接口连接后，电压检测继电器6将电茶炉各指示灯的模拟电压信号转换为开关量，plc控制单元4将开关量转换成各指示灯的状态信息，在屏幕5上显示。若有状态信息，则屏幕5上相对应的指示灯图标亮，若某指示灯没有对应的状态信息，屏幕5上相对应的指示灯图标不亮。这样可为工作人员快速判断电茶炉中电磁阀、加热管等元件是否故障提供判断依据和检测手段。
113.此外，前述在介绍使用检测仪模拟测试电茶炉防干烧功能时，提及了，如果电茶炉自动断电停止加热，则证明电茶炉防干烧功能正常；否则，则证明电茶炉防干烧功能不正常。
114.在本实施例中，可通过屏幕上的“缺水”指示灯图标是否亮起来判断“电茶炉是否自动断电停止加热”，若亮起，表明电茶炉自动断电停止加热，其炉防干烧功能正常，否则，表明电茶炉未自动断电停止加热。
115.前述提及了，plc控制单元4也可通过电压检测继电器6和通信接口1向主板发送水位传感信号。具体的，plc控制单元4中可预置不同水位极点与开关量或开关组合之间的关系，根据上述关系发送相应的开关量或开关量组合至电压检测继电器6，电压检测继电器6可将开关量或开关量组合转换成主板可识别的水位传感信号，再通过通信接口1传输至主板。
116.下面介绍存储模块7。
117.仍请参见图1，存储模块7与plc控制单元4连接，存储模块7至少用于存储数字温度信号中的温度值。
118.当然，存储模块7还可同时存储温度值所对应的日期、时间等等。
119.此外，存储模块7还可用于存储其他数据，例如报警信息，本文后续将进行介绍。请参见图8，屏幕5可用于显示存储模块7存储的历史数据。每一条历史数据示例性的可包括日期、时间和防干烧实时温度。
120.下面介绍报警模块8。
121.仍请参见图1，报警模块8与plc控制单元4连接，报警模块8用于根据控制信号发出警报；
122.plc控制单元4在电茶炉的加热状态持续时间超过阈值时间和/或温度值超过阈值温度时发出控制信号；阈值时间和阈值温度可通过plc控制单元4设定。
123.在一个示例中，请参见图9，多功能检测仪具有超温报警功能，当电茶炉主板接收到防干烧传感器传感信号或者模拟的传感信号时，屏幕5能实时精确显示出电茶炉主板防干烧动作时的温度数值及电茶炉加热状态的持续时间，并进行报警，即电茶炉的加热状态持续时间超过阈值时间和/或温度值超过阈值温度时超温报警功能启动。存储模块7可对报
警数据进行数据贮存。
124.上述持续时间可根据指示灯的状态信息确定。前述提及的“加热”指示灯，其状态信息可在屏幕5上显示，同时可根据该指示灯的状态信息记录何时开始加热，及加热状态的持续时间。这样，工作人员可以通过查阅历史数据，精准的检测电茶炉防干烧动作参数并进行故障分析判断，从而判断电茶炉防干烧功能是否合格。
125.请参见图9，在屏幕5上显示的报警信息示例性的可包括时间、日期和消息，其中，d13显示框用于显示温度数值，屏幕5右下角显示当前时间。
126.下面介绍电源模块9。
127.仍请参见图1，电源模块9分别与多功能检测仪中其他器件相连接，为其他器件供电；其他器件至少包括：plc控制单元4、转换模块2、屏幕5和电压检测继电器6。
128.在一个示例中，仍请参见图3，电源模块9具体包括24v锂电池、充放电电路及充电接口。下面介绍便携式铁路客车电茶炉多功能检测仪如何运行。
129.请参见图2，基于多功能检测仪的操作步骤示例性的包括：
130.步骤1：按电源开机键，多功能检测仪开机上电初始化，显示初始化界面。
131.步骤2：进入电茶炉水位极点设定界面，可选择电茶炉实际水位传感器接入或检测仪模拟水位传感器接入。
132.若选择检测仪模拟水位极点接入，可通过plc控制单元4模拟水位传感信号实时传给电茶炉主板，以改变电茶炉烧水箱和/或储水箱水位极点状态，从而实现模拟电茶炉不同的工况。
133.在一个示例中，可在屏幕上显示当前传入主板的传感信号。请参见图11，屏幕5上显示检测仪模拟极点接入，烧水箱长极点接入表示烧水箱最高水位信息输入多功能检测仪，“m102断开指示灯”亮的话表示烧水箱最高水位信息没有输入。烧水箱端极点接入表示烧水箱最低水位信息输入多功能检测仪，“m113断开指示灯”亮的话表示烧水箱最低水位信息没有输入。贮水箱长极点接入表示贮水箱最高水位信息输入多功能检测仪，“m114断开指示灯”亮的话表示贮水箱最高水位信息没有输入。极点公共端接入表示烧水箱和贮水箱相同的水位高度信息输入多功能检测仪，“m104断开指示灯”亮的话表示烧水箱和贮水箱相同的水位高度信息没有输入。“m102、m113、m114和m104”为代号。
134.步骤3：进入电茶炉防干烧接入模式设定界面，可选择电茶炉实际防干烧接入或检测仪模拟防干烧接入。
135.其中，若选择检测仪模拟防干烧接入模式，plc控制单元4可模拟一个温度传感信号实时传给ntc检测转换板(转换模块2)，调整电位器阻值(模拟电位器3)可以提供不同阻值。相关详细描述可参见前述记载。
136.若选择电茶炉实际防干烧接入模式，电茶炉防干烧探头(防干烧传感器)的传感信号(即真实传感信号)通过主板传送给ntc检测转换板(转换模块2)，并通过一系列处理，最终在屏幕上显示温度值(可参见前述记载)。通过多功能检测仪检测电茶炉防干烧传感器的实时温度值变化，判断防干烧传感器的性能好坏。相关详细描述可参见前述记载。
137.步骤4：进入电茶炉防干烧实时温度显示界面，实时显示防干烧探头(防干烧传感器)的温升状态和防干烧保护动作时间。温升状态即防干烧探头温度持续上升时的状态(具体可包括：持续时间、从温度上升的开始时刻到当前时刻所上升的温度等)，防干烧保护动
作时间是指主板有防干烧保护动作信号传出来的时刻。
138.步骤5：进入电茶炉指示灯状态显示界面，电压检测继电器6上电工作，实时显示电茶炉“电源”、“加热”、“缺水”指示灯状态，方便维修检测人员实时掌握电茶炉当前工况。
139.步骤6：进入报警与记录界面，查看电茶炉防干烧动作时的温度及工作时间，模拟电位器3模拟的温度传感信号对应的温度值。
140.当多功能检测仪检测到超过阈值温度(120℃)的温度传感信号时触发报警模块8蜂鸣报警。当电茶炉干烧状态下超过阈值时间(30秒)未到120℃触发报警模块8报警。
141.当然，步骤2-步骤6的顺序可以彼此互换。
142.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
143.本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型实施例的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型实施例的限制。