一种两轮车车架刚度检测试验设备的制作方法

1.本实用新型涉及一种刚度检测试验设备，尤其是一种两轮车车架刚度检测试验设备。


背景技术：

2.随着两轮车市场的发展，两轮车的车身重量具有越来越轻的发展需求，而与此同时，也带来了车架需要越来越精确的刚度设计要求。
3.目前，针对车架刚度的试验主要包括有车体扭转刚度、车体重点部分(前叉，平叉等)扭转刚度、车体急刹刚度、车架多方向弯曲刚度、车把部件刚度、前减震刚度及破坏强度、后平叉刚度及破坏强度等；
4.而如何设计一款能够适应多种车型以及多种检测需求的两轮车车架刚度检测试验设备则越来越受到人们研发的重视。


技术实现要素：

5.为了解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种两轮车车架刚度检测试验设备，不仅能够普适多种车型以及多种检测需求，而且是更加智能化的检测设备，同时，工装模块化的组合分布方式，也更加便于维护更换。
6.本实用新型提供了如下的技术方案：
7.一种两轮车车架刚度检测试验设备，包括主框架，主框架的顶部设有用于滑动安装滑动框架的安装板，其底部设置有用于安装工装模块一和定位夹具的安装台架，其一侧设置有用于分别安装两组工装模块二的第一侧板；滑动框架位于第一侧板的对侧，且其上设置有用于分别安装两组工装模块三的第三侧板；
8.定位夹具包括两组相向运动且用于定位夹紧在车架中间骨架两侧的夹块单元；
9.为了实现车体后减震部件和把手部件的定位而进行的车架部分的刚度检测，工装模块一包括固定在安装台架上的顶升调节件一以及位于顶升调节件一上方且由直线模组一驱动的加载板一，加载板一上安装有三维力传感器一，三维力传感器一的感应端通过可拆卸连接的前叉定位配件与车架的前叉定位相连；
10.工装模块二包括由第一三维驱动件驱动连接的加载板二，加载板二上安装有三维力传感器二，且两组工装模块二上的两组三维力传感器二的感应端通过可拆卸连接的后减震定位配件定位连接在车架后减震部件的两侧；
11.工装模块三包括由第二三维驱动件驱动连接的加载板三，加载板三上安装有三维力传感器三，且两组工装模块三上的两组三维力传感器三的感应端通过可拆卸连接的把手定位配件定位连接在车架的龙头把手端部。
12.优选的，为了实现车体前叉筒的定位而进行的车架整体的刚度检测，主框架的一侧还设置有用于分别安装两组工装模块四的第二侧板，第二侧板位于第一侧板上方，工装模块四包括由第三三维驱动件驱动连接的加载板四，加载板四上安装有三维力传感器四，
且两组工装模块四上的两组三维力传感器四的感应端通过可拆卸连接的座架定位配件定位连接在车架座椅的两侧，且两组工装模块三上的两组三维力传感器三的感应端通过可拆卸连接的前叉筒定位配件定位连接在车架的前叉筒两端。
13.优选的，为了实现车体前轮的定位和后轮的定位而进行的车架整体刚度/破坏强度的检测，
14.安装台架上还安装有前轮夹具，前轮夹具包括前轮抱夹、顶升调节件二和加载驱动杆一，前轮抱夹的一侧开设有用于抱紧在前轮前端的前轮夹口，顶升调节件二滑动安装在安装台架上，其上方通过带座轴承与前轮抱夹另一侧的转轴相连，前轮抱夹的转轴外还固定有一组外齿轮一，外齿轮一的两侧与两组加载驱动杆一上的齿条传动啮合，且加载驱动杆一的顶端通过前轮扭转驱动配件可拆卸连接在两组三维力传感器三的感应端；
15.两组工装模块二上的两组三维力传感器二的感应端可拆卸架设连接有一组后轮定位板，后轮定位板通过定位轴承与后轮抱夹一侧的转轴连接，且后轮抱夹另一侧开设有用于抱紧在后轮后端的后轮夹口，后轮抱夹的转轴外还固定有一组外齿轮二，外齿轮二的两侧通过齿轮齿条的配合啮合传动有两组加载驱动杆二，且加载驱动杆二的顶端通过后轮扭转驱动配件(58)可拆卸连接在两组三维力传感器四的感应端。
16.优选的，第一三维驱动件包括是第一驱动连接板、第一驱动立板、第一驱动横板，第一驱动连接板固定在第一侧板上，其内通过四组第一驱动导杆与第一驱动立板沿x向导向相连，并由第一驱动缸沿x向驱动，第一驱动立板上通过第一 z向直线模组与第一驱动横板沿z向滑动连接，且第一驱动横板上通过第一y向直线模组与加载板二滑动连接。
17.优选的，第二三维驱动件包括是第二驱动连接板、第二驱动立板、第二驱动横板，第二驱动连接板固定在第三侧板上，其内通过四组第二驱动导杆与第二驱动立板沿x向导向相连，并由第二驱动缸沿x向驱动，第二驱动立板上通过第二 z向直线模组与第二驱动横板沿z向滑动连接，且第二驱动横板上通过第二y向直线模组与加载板三滑动连接。
18.优选的，第三三维驱动件包括是第三驱动连接板、第三驱动立板、第三驱动横板，第三驱动连接板固定在第二侧板上，其内通过四组第三驱动导杆与第三驱动立板沿x向导向相连，并由第三驱动缸沿x向驱动，第三驱动立板上通过第三 z向直线模组与第三驱动横板沿z向滑动连接，且第三驱动横板上通过第三y向直线模组与加载板四滑动连接。
19.本实用新型的有益效果是：
20.1、在本实用新型中通过在工装模块一中设置可调高度的顶升调节件一，故而可对于不同车型的前叉均可实现定位；
21.2、在本实用新型中由于是将工装模块一、定位夹具、工装模块二、工装模块三作为单独的模块进行设置，且工装模块三通过滑动框架在主框架上进行滑动设置，故而各个独立的模块需要维护更换时，均较为省时方便，且在实际的检测过程中，对于各个力的加载点进行加载运动时，变形量和力的值均为智能化的收集获取，故而，可实现更加智能化的分析车架的刚度。
附图说明
22.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
23.图1是实施例1中本实用新型的结构示意图；
24.图2是图1中主框架的结构示意图；
25.图3是工装模块一的结构示意图；
26.图4是图1中工装模块二连接在车架后减震部件的结构示意图；
27.图5是滑动框架的结构示意图；
28.图6是工装模块二和工装模块四的结构示意图；
29.图7是实施例2中车架定位的结构示意图；
30.图8是实施例3中本实用新型配合车架定位的结构示意图；
31.图9是图8中车架前轮定位的结构示意图；
32.图10是图8中车架后轮定位的结构示意图；
33.图中的标记：1为主框架，2为滑动框架，3为工装模块一，4为定位夹具， 5为工装模块二，6为工装模块三，7为工装模块四，8为前轮夹具，
34.11为安装板，12为安装台架，13为第一侧板，14为第三侧板，15为第二侧板，
35.31为顶升调节件一，32为直线模组一，33为加载板一，34为三维力传感器一，35为前叉定位配件，
36.51为第一三维驱动件，52为加载板二，53为三维力传感器二，531为后减震定位配件，54为后轮定位板，55为后轮抱夹，56为外齿轮二，57为加载驱动杆二，58为后轮扭转驱动配件，
37.61为第二三维驱动件，62为加载板三，63为三维力传感器三，64为把手定位配件，
38.511为第一驱动连接板，512为第一驱动立板，513为第一驱动横板，
39.611为第二驱动连接板，612为第二驱动立板，613为第二驱动横板，
40.71为第三三维驱动件，72为加载板四，73为三维力传感器四，74为座架定位配件，
41.711为第三驱动连接板，712为第三驱动立板，713为第三驱动横板，
42.81为前轮抱夹，82为顶升调节件二，83为加载驱动杆一，84为外齿轮一， 85为前轮扭转驱动配件。
具体实施方式
43.实施例1
44.如图所示，一种两轮车车架刚度检测试验设备，在本实施例中，包括主框架 1，主框架1的顶部设有用于滑动安装滑动框架2的安装板11，其底部设置有用于安装工装模块一3和定位夹具4的安装台架12，其一侧设置有用于分别安装两组工装模块二5的第一侧板13；滑动框架2位于第一侧板13的对侧，且其上设置有用于分别安装两组工装模块三6的第三侧板14；
45.定位夹具4包括两组相向运动且用于定位夹紧在车架中间骨架两侧的夹块单元，在本实施例中，夹块单元上设置有与车架中间骨架的定位孔对应的定位插块，且两组夹块单元相向滑动夹紧车架时，此时定位插块可定位在定位孔中，同时锁定两组夹块单元的位置，即可完成对于车架的夹紧定位；
46.为了实现车体后减震部件和把手部件的定位而进行的车架部分的刚度检测，工装模块一3包括固定在安装台架12上的顶升调节件一31以及位于顶升调节件一31上方且由直
线模组一32驱动的加载板一33，加载板一33上安装有三维力传感器一34，三维力传感器一34的感应端通过可拆卸连接的前叉定位配件35 与车架的前叉定位相连，顶升调节件一31用于顶升加载板一从而使其能够实现纵向上的高度调节，以完成对于不同车型前叉高度的适配，且在本实施例中，顶升调节件一采用一组顶升缸，以对于加载板一33进行升降调节；
47.工装模块二5包括由第一三维驱动件51驱动连接的加载板二52，加载板二 52上安装有三维力传感器二53，且两组工装模块二5上的两组三维力传感器二53的感应端通过可拆卸连接的后减震定位配件531定位连接在车架后减震部件的两侧；
48.工装模块三6包括由第二三维驱动件61驱动连接的加载板三62，加载板三 62上安装有三维力传感器三63，且两组工装模块三6上的两组三维力传感器三 63的感应端通过可拆卸连接的把手定位配件64定位连接在车架的龙头把手端部。
49.第一三维驱动件51包括是第一驱动连接板511、第一驱动立板512、第一驱动横板513，第一驱动连接板511固定在第一侧板13上，其内通过四组第一驱动导杆与第一驱动立板512沿x向导向相连，并由第一驱动缸沿x向驱动，第一驱动立板512上通过第一z向直线模组与第一驱动横板513沿z向滑动连接，且第一驱动横板513上通过第一y向直线模组与加载板二52滑动连接。
50.第二三维驱动件61包括是第二驱动连接板611、第二驱动立板612、第二驱动横板613，第二驱动连接板611固定在第三侧板14上，其内通过四组第二驱动导杆与第二驱动立板612沿x向导向相连，并由第二驱动缸沿x向驱动，第二驱动立板612上通过第二z向直线模组与第二驱动横板613沿z向滑动连接，且第二驱动横板613上通过第二y向直线模组与加载板三62滑动连接。
51.故而，再此实施例中，可通过启动直线模组一32、第一三维驱动件51、第二三维驱动件61，其中直线模组一32、第一三维驱动件51、第二三维驱动件61 的动力驱动设备可采用伺服电机，而伺服电机的编码器可自动记录驱动的运动量，此运动量即为变形量，此时，当三维力传感器一34、三维力传感器二53、三维力传感器三63检测到力的值达到预定值时，直线模组一32、第一三维驱动件51、第二三维驱动件61对应记录到的对应车架的运动量即为变形量，若变形量超过一定值，则说明检测不满足刚度要求。
52.实施例2
53.如图所示，一种两轮车车架刚度检测试验设备，在本实施例中，为了实现车体前叉筒的定位而进行的车架整体的刚度检测，主框架1的一侧还设置有用于分别安装两组工装模块四7的第二侧板15，第二侧板15位于第一侧板13上方，工装模块四7包括由第三三维驱动件71驱动连接的加载板四72，加载板四72 上安装有三维力传感器四73，且两组工装模块四7上的两组三维力传感器四73 的感应端通过可拆卸连接的座架定位配件74定位连接在车架座椅的两侧，
54.且与实施例1的不同之处在于，需将原定位在两组三维力传感器三63的感应端的把手定位配件64拆卸后，且在两组工装模块三6上的两组三维力传感器三63的感应端再通过可拆卸连接的前叉筒定位配件定位连接在车架的前叉筒两端。
55.第三三维驱动件71包括是第三驱动连接板711、第三驱动立板712、第三驱动横板713，第三驱动连接板711固定在第二侧板15上，其内通过四组第三驱动导杆与第三驱动立板712沿x向导向相连，并由第三驱动缸沿x向驱动，第三驱动立板712上通过第三z向直线模
组与第三驱动横板713沿z向滑动连接，且第三驱动横板713上通过第三y向直线模组与加载板四72滑动连接。
56.故而，再此实施例中，可通过启动第一三维驱动件51、第二三维驱动件61 以及第三三维驱动件71，其中第一三维驱动件51、第二三维驱动件61以及第三三维驱动件71的动力驱动设备可采用伺服电机，而伺服电机的编码器可自动记录驱动的运动量，此运动量即为变形量，此时，当三维力传感器二53、三维力传感器三63、三维力传感器四73检测到力的值达到预定值时，第一三维驱动件 51、第二三维驱动件61以及第三三维驱动件71对应记录到的对应车架的运动量即为变形量，若变形量超过一定值，则说明检测不满足刚度要求。
57.实施例3
58.如图所示，一种两轮车车架刚度检测试验设备，在本实施例中，为了实现车体前轮的定位和后轮的定位而进行的车架整体刚度/破坏强度的检测，
59.安装台架12上还安装有前轮夹具8，前轮夹具8包括前轮抱夹81、顶升调节件二82和加载驱动杆一83，前轮抱夹81的一侧开设有用于抱紧在前轮前端的前轮夹口，顶升调节件二82滑动安装在安装台架12上，其上方通过带座轴承与前轮抱夹81另一侧的转轴相连，前轮抱夹81的转轴外还固定有一组外齿轮一84，外齿轮一84的两侧与两组加载驱动杆一83上的齿条传动啮合，且加载驱动杆一83的顶端通过前轮扭转驱动配件85可拆卸连接在两组三维力传感器三63 的感应端，所述顶升调节件二82用于顶升调节安装有前轮抱夹的带座轴承的高度，从而实现适应不同车型高度下前轮的抱夹，且在本实施例中，用以实现升降调节的驱动件采用一组旋转丝杆，即，顶升调节件二设置包括用于支撑带座轴承的调节板以及用以滑动连接在安装台架上的滑动板，调节板通过导向杆连接在滑动板上，且其上转动连接有一组旋转丝杆，该旋转丝杆螺纹连接在滑动板上，当旋转旋转丝杆时，则可驱动调节板沿导向杆相对滑动板升降调节；
60.两组工装模块二5上的两组三维力传感器二53的感应端可拆卸架设连接有一组后轮定位板54，后轮定位板54通过定位轴承与后轮抱夹55一侧的转轴连接，且后轮抱夹55另一侧开设有用于抱紧在后轮后端的后轮夹口，后轮抱夹55 的转轴外还固定有一组外齿轮二56，外齿轮二56的两侧通过齿轮齿条的配合啮合传动有两组加载驱动杆二57，且加载驱动杆二57的顶端通过后轮扭转驱动配件58可拆卸连接在两组三维力传感器四73的感应端。
61.故而，再此实施例中，可通过启动第二三维驱动件61以及第三三维驱动件 71，其中第二三维驱动件61以及第三三维驱动件71的动力驱动设备可采用伺服电机，而伺服电机的编码器可自动记录驱动的运动量，此运动量即为变形量，此时，当三维力传感器三63、三维力传感器四73检测到力的值达到预定值时，第二三维驱动件61以及第三三维驱动件71对应记录到的对应车架的运动量即为变形量，若变形量超过一定值，则说明检测不满足刚度要求。
62.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。