一种车辆轮重检测台的制作方法

1.本实用新型属于汽车检验检测技术领域，具体涉及一种车辆轮重检测台。


背景技术：

2.轮重检测台是检测机动车辆各轴质量和同轴左右轮载质量的专用设备，用于测定机动车各轮的垂直载荷。通过轮重检测，可为机动车制动检测提供计算整车、各轴的制动效能以及车轮阻滞率等所需的轮荷数据。目前，轮重检测台被广泛用于交通安全监理部门的汽车自动和半自动检测线以及汽车维修行业，同时也广泛用于公路，桥梁管理部门；轮重检测亦被列为机动车检测的必检项目之一。
3.目前，轮重检测台的形式多种多样，但大多为固定式设置，无法满足不同车辆的检测需求。部分轮重检测台虽能够实现一定的尺寸调节，但仍然还存在一定的缺陷；例如，申请号为zl202122332891.9的中国专利申请，其公开了一种用于机动车检测的汽车轮重检测台，其通过在检测平台上设置滑道、电动推杆、推板、水平仪、第一无线收发器以及激光位移器，可自动调节检测平台之间的轴距，实现了自动化调节检测平台的要求；然而，该申请仅能实现轴距的调节，不能实现宽度方向的调节，无法适用于不同宽度的车辆；此外，其通过电动推杆和设备盒在一条直线上设置，以此来调解轴距，当车辆较长时，所需的电动推杆或设备盒将相应的增长，这就对电动推杆或设备盒的要求较高；此外，其电动推杆输出端与推板焊接，这样将导致其对设备的安装精度要求较高，若电动推杆的方向与滑道的方向存在一定偏差，将导致较大的滑动阻力。
4.有鉴于此，需要对现有技术进行进一步改进。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的以上问题，本实用新型提供了一种车辆轮重检测台，目的是为了适应不同尺寸车辆的轮重检测，提高车辆轮重检测台的可靠性和稳定性。
6.为实现以上目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种车辆轮重检测台，其包括检测台本体，所述检测台本体包括位于左右两侧的支撑单元和连接在左右两侧支撑单元顶部的滑台结构，所述滑台结构顶部为台面，台面上在前后两侧分别设有沿左右方向设置的滑轨槽，第一称重台和第二称重台均通过其上的滑轨滑动设置在所述滑轨槽上，第一称重台和第二称重台均包括沿前后方向设置在台面上的横板结构和位于检测台本体前后两侧的侧板结构，其中，第一称重台的横板结构上沿前后方向间隔设置有第一检测槽和第一滑槽，第二称重台的横板结构上沿前后方向间隔设置有第二检测槽和第二滑槽，第一称重单元和第三称重单元分别固定设置在第一检测槽和第二检测槽内，第二称重单元和第四称重单元分别沿前后方向滑动设置在第一滑槽和第二滑槽内。
8.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：
9.1、本实用型能够实现车辆轮重检测台在前后左右方向上的尺寸调节，满足不同车
辆的检测需求，且不需要设置推杆结构，系统稳定可靠，在车辆宽度方向设置丝杆，丝杆尺寸有限，无需过长，因而稳定性能够得到保证；
10.2、通过设置丝杆套，保证了在出现磨损时仅需更换小部分配件即可；另外，两个称重台之间可以是独立的，两者的移动互不影响，即使其中一个失灵，另一个仍然可以工作，系统稳定性更高。
附图说明
11.通过结合附图对本实用新型示例性实施例进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显。其中，在示例性实施例中，相同的参考标号通常代表相同部件。
12.图1是本实用新型的车辆轮重检测台的整体结构示意图；
13.图2是图1中a-a截面的剖视示意图；
14.其中，1-台面，2-滑轨槽，3-第一称重台，31-第一称重单元，32-第二称重单元，321-承重板，322-弹性元件，323-电路板，324-压力传感器，325-滑块，33-第一滑槽，34-第一丝杆，35-丝杆套，4-第二称重台，41-第三称重单元，42-第四称重单元，43-第二滑槽，44-第二丝杆，5-齿条，6-第一电机，7-第二电机，8-第三电机，9-第四电机。
具体实施方式
15.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
16.如图1至图2所示，本实用新型提供了一种车辆轮重检测台，其包括检测台本体，所述检测台本体包括位于左右两侧的支撑单元和连接在左右两侧支撑单元顶部的滑台结构，所述滑台结构顶部为台面1，台面1上在前后两侧分别设有沿左右方向设置的滑轨槽2，第一称重台3和第二称重台4均通过其上的滑轨滑动设置在所述滑轨槽2上，第一称重台3和第二称重台4均包括沿前后方向设置在台面1上的横板结构和位于检测台本体前后两侧的侧板结构，其中，第一称重台3的横板结构上沿前后方向间隔设置有第一检测槽和第一滑槽33，第二称重台4的横板结构上沿前后方向间隔设置有第二检测槽和第二滑槽43，第一称重单元31和第三称重单元41分别固定设置在第一检测槽和第二检测槽内，第二称重单元32和第四称重单元42分别沿前后方向滑动设置在第一滑槽33和第二滑槽43内。优选的，所述台面1与地面平齐，这样能够方便汽车的驶入。
17.为了更好的实现本实用新型的目的，滑台结构的底部在前后两侧均设置有沿左右方向设置的齿条5，第一称重台3一侧的侧板结构上设置有第三电机8，第三电机8的输出轴上设置有齿轮结构，该齿轮结构与齿条5啮合，相应的，第二称重台4一侧的侧板结构上设置有第一电机6，第一电机6的输出轴上设置有另一齿轮结构，该另一齿轮结构也与齿条5啮合。通过这样的设置，可单独或者同时启动第一电机6和第三电机8，由此驱动第一称重台3、第二称重台4沿着滑轨槽2滑动。
18.进一步的，在第一滑槽33和第二滑槽43内分别设置有沿前后方向设置的第一丝杆34和第二丝杆44，第一丝杆34通过设置在第一称重台3的靠近第一滑槽33一侧的侧板结构
上的第四电机9驱动，第二丝杆44通过设置在第二称重台4的靠近第二滑槽43一侧的侧板结构上的第二电机7驱动，第一丝杆34与第二称重单元32滑动设置，通过第一丝杆34的转动带动第二称重单元32在第一滑槽33内沿前后方向滑动，第二丝杆44与第四称重单元42滑动设置，第二丝杆44的转动带动第四称重单元42在第二滑槽43内沿前后方向滑动。
19.进一步的，第二称重单元32包括滑动设置在第一滑槽33内的滑块325，滑块325顶部为敞口结构，敞口结构内由下向上依次设置有压力传感器324、弹性元件322和承重板321，其中，压力传感器324和弹性元件322均设置在敞口结构的左右两侧，滑块325、弹性元件322、承重板321在中部围成一空腔，空腔的底部设置有电路板323，电路板323与压力传感器324相连接，滑块325的中部设置有与第一丝杆34配合的孔结构。需要说明的是，其中的电路板323可通过有线或者无线的方式与车辆轮重检测台外部的计算机设备通信连接，以进行称重信号的传递。另外，为了避免对车辆轮胎的影响，滑块325和第一称重台3上部的左右两侧采用柔性材料制作，为了方便车辆驶入或驶出承重板321的顶部，第一称重台3的左右两侧均设置有斜坡面。弹性元件322可以采用弹簧，柔性橡胶，等；承重板321的顶部为平面，且为第一称重台3的最高平面，其覆盖整个所述敞口结构。
20.进一步优选的，在滑块325的孔结构内还设置有丝杆套35，丝杆套35与滑块325为可拆卸的固定连接，例如通过销，丝杆套35内设置有与第一丝杆34的螺纹相配合的内螺纹。通过丝杆套35的设置，当出现磨损时，可仅更换丝杆套35即可。
21.优选的，第四称重单元42的设置方式与第二称重单元32的设置方式相同。
22.进一步优选的，第一称重台3和第二称重台4相向的一侧分别设置有激光位移传感器(图中未示出)，可通过激光位移传感器获取第一称重台3和第二称重台4之间的距离实现车辆轴向方向(即长度方向)上的调整。进一步的，在第一称重台3和第二称重台4相背离的一侧也设置有激光位移传感器(图中未示出)，并且在检测台本体的左右两侧相对应的位置还设置有标识物，用于与所述相背离的一侧设置的激光位移传感器相配合，以反映第一称重台3和第二称重台4在台面1上的位置。
23.使用时，通过第一电机6和第三电机8分别带动第二称重台4、第一称重台3在左右方向上滑动，通过第二电机7和第四电机9分别带动第四称重单元42、第二称重单元32在前后方向上滑动，由此实现在左右前后方向上的尺寸调节，因此可以满足不同车辆的检测需求，同时，由于未设置推杆结构，设备更加稳定可靠，此外，虽然设置了丝杆结构，但是丝杆是沿车辆的宽度方向，且丝杆仅设置在第一滑槽33、第二滑槽43内，在前后方向的尺寸有限，无需过长，例如，大部分车辆的宽度在1.8m～3.0m之间，因此，相应的第一滑槽33、第二滑槽43仅设置1.2m左右的丝杆即可，可见本实用新型不需要设置太长的丝杆，因而设备稳定且可靠。
24.以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。