离L是否等于 第一预设车型、第二预设车型或第=预设车型的两个轮轴车轮之间的预设距离，从而得出 进行计量的罐车的车型。
[0086] 步骤S403 ;在所述第一轮轴车轮与所述第二轮轴车轮之间的距离等于预设车型 的轮轴车轮之间的距离，得出所述罐车的车型；
[0087] 根据步骤S402中与现有的第一预设车型、第二预设车型和第=预设车型的两个 轮轴车轮之间的距离进行对比，即可得知该罐车的车型；
[008引其中，如果该第一轮轴车轮与第二轮轴车轮之间的距离L与第一预设车型、第二 预设车型或第S预设车型的两个轮轴车轮之间的距离，则对应得出该第一预设车型、第二 预设车型或第=预设车型，进而能够得出罐车的重量；
[0089] 如果该第一轮轴车轮与第二轮轴车轮之间的距离L与第一预设车型、第二预设车 型或第S预设车型中任意一种车型的两个轮轴车轮之间的距离不相等，即计算得出的该第 一轮轴车轮与第二轮轴车轮之间的距离L为整个车组中前一个罐车与后一个罐车之间相 邻的轮轴车轮之间的距离，从而根据下一周期计算得出的第一轮轴车轮与第二轮轴车轮之 间的距离L判断罐车的车型。
[0090] 需要说明的是，在本实施例的单台面轨道衡计量方法中，该第一预设车型、第二预 设车型和第=预设车型均为现有罐车的车型，从而根据计算得出的第一轮轴车轮与第二轮 轴车轮之间的距离L与现有罐车的车型比较，得出计量的罐车的车型；该第一预设车型、第 二预设车型或第=预设车型中第一轮轴车轮和第二轮轴车轮之间的距离、轮轴个数等均为 事先测量得出。
[0091] 步骤S500 ;获取经过单台面轨道衡时罐车对应的每个轮轴车轮的重量；
[0092] 其中，在该罐车的第一轮轴车轮经过该单台面轨道衡的承重台的台面时，由于该 罐车的长度可能大于该单台面轨道衡的承重台的台面长度，从而无法直接测出该整个罐车 的重量，但是，在该罐车的第一轮轴车轮位于承重台的台面后、第二轮轴车轮（与第一轮轴 车轮相邻的轮轴车轮）达到承重台的台面前，该承重台的台面上仅有一组车轮，由此可W 通过称重转换器得出第一轮轴车轮的重量；在第二轮轴车轮位于承重台的台面后、第=轮 轴车轮（与第二轮轴车轮相邻的轮轴车轮）达到承重台的台面前，如果承重台的台面上有 两组车轮，此时可W通过称重转换器得出第一轮轴车轮和第二轮轴车轮的重量，两组车轮 的重量减去第一轮轴车轮的重量即可得出第二轮轴车轮的重量；如果承重台的台面上仅有 一组车轮（即第二轮轴车轮），则可W通过该称重转换器直接得出第二轮轴车轮的重量；依 次类推，即可得出每个轮轴车轮的重量；进而根据步骤S400判断得出的罐车的车型，将罐 车对应的几个轮轴车轮的重量（如对应第一轮轴车轮和第二轮轴车轮），将对应的几个轮 轴车轮的重量相加即可得到每一个罐车的重量。其中，在实际使用过程中，选择在承重台的 台面上车轮最多的时刻加上已知的离开承重台台面的车轮的重量，从而得出罐车的实际重 量。
[0093] 步骤S600 ;根据所述罐车的车型和罐车对应的每个轮轴车轮的重量得出罐车的 重量；
[0094] 其中，在步骤S400中能够根据罐车的移动速度和第二时间间隔得出该罐车的车 型，则通过罐车的车型得出罐车的轮轴的个数，从而根据该罐车的轮轴个数与测量得出的 第一轮轴车轮的重量得出罐车的重量。
[0095] 参见图5,为本发明实施例的另一单台面轨道衡计量方法的流程示意图，具体为计 算得出罐车重量的流程示意图，则该步骤S600包括：
[0096] 步骤S601 ;根据所述罐车的车型获取所述罐车的轮轴的个数；
[0097] 其中，在步骤S400中得出该罐车的车型，从而根据预设车型的轮轴的个数，即可 对应得出罐车的轮轴的个数；通过轮轴的个数w及每一个轮轴车轮的重量得出罐车的重 量。
[009引步骤S602 ;根据所述轮轴的个数与对应的每个轮轴车轮的重量，得出所述罐车的 重量，且所述罐车的重量为所述罐车对应的每个轮轴车轮的重量和；
[0099] 其中，根据步骤S601可W得出该罐车的轮轴的个数记为n(n大于或等于2)，步骤 S500中获取的每一个轮轴车轮的重量记为G。，则根据该罐车的轮轴个数n W及每一个轮轴 车轮的重量G。得出该罐车的重量为2G。;例如，通过设置在该承重台的台面下端的称重转 换器得出多个轮轴车轮的重量，如Gi、G2、Gs、G4、Gs分别对应从第一轮轴车轮经过单台面轨 道衡的开始的第一轮轴车轮、第二轮轴车轮、第=轮轴车轮、第四轮轴车轮和第五轮轴车轮 的重量，如果步骤S400得出第一罐车的车型对应两个轮轴车轮，则该第一罐车的重量即为 G1+G2,如果第二罐车（在罐车行进方向上与第一罐车相邻的罐车）的车型对应=个轮轴车 轮，则该第二罐车的重量即为G3+G4+G5;其中，该第一罐车和第二罐车相邻、且连接组成一个 车组。
[0100] 需要说明的是，在计算经过该单台面轨道衡计量方法中，计算得出的罐车的重量 均为整个车组中的单个罐车的重量，则整个车组的重量，可通过计算得出的每一个罐车的 重量，整个车组的重量即为每个罐车的重量和。其实施方式即为，重复上述步骤S100至步 骤S600,计算得出单个罐车的重量，然后将每一次计算得出的罐车的重量相加，即可得到整 个车组的重量。
[0101] 步骤S700 ;获取每个罐车的重量，并计算得出整个车组的重量；
[0102] 其中，在实施过程中，该步骤S700进一步包括，重复步骤S100至步骤S600分别计 算出车组中的每一个罐车的重量，进一步得出整个车组的重量，且整个车组的重量为每一 个罐车的重量和；通过步骤S100至步骤S600即可得出整个车组中每一个罐车的重量，W整 个车组包括四个罐车，且每个罐车的车型均不相同为例，首先通过步骤S100至步骤S600得 出该整个车组的第一罐车的重量，进而重复步骤S100至步骤S600依次得出第二罐车、第= 罐车和第四罐车的重量，并将第一罐车的重量、第二罐车的重量、第=罐车的重量和第四罐 车的重量相加，即为该车组的重量。
[0103] 通过W上的方法实施例的描述，所属领域的技术人员可W清楚地了解到本发明可 借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可W通过硬件，但很多情况下前者 是更佳的实施方式。基于该样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡 献的部分可软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包 括若干指令用W使得一台计算机设备（可W是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执 行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括；只读存储器 (ROM)、随机存取存储器（RAM)、磁碟或者光盘等各种可W存储程序代码的介质。
[0104] 与本发明提供的单台面轨道衡计量方法实施例相对应，本发明还提供了一种单台 面轨道衡计量系统（该附图中并未标注该称重转换器20和显示设备）。
[0105] 参见图6,为本发明实施例提供的一种单台面轨道衡计量系统的结构示意图，该单 台面轨道衡计量系统包括；承重台10、传感器、称重转换器20和显示设备，其中，该传感器 设置在该承重台10的下端，该传感器用于感应该承重台10的重量，且该传感器用于将罐车 通过时的重量信息转换为电信号、并将该电信号发送至称重转换器20中；该称重转换器20 分别连接该传感器和显示设备，通过该称重转换器20用于接收传感器测量的罐车的第一 轮轴车轮的重量信息W及与该传感器连接的计时器或计时电路的计时时间，通过该称重转 换器20接收的重量信息，得出该第一轮轴车轮经过传感器时的重量，并通过该显示设备显 示出该罐车的重量。
[0106] 其中，该传感器包括至少两组传感器；第一组传感器11和第二组传感器12,该第 一组传感器11和第二组传感器12分别设置在该承重台10的两侧，从而使得该第一组传感 器11和第二组传感器12之间的距离近似等于的该承重台10的台面长度；该第一组传感器 11和第二组传感器12分别连接至该称重转换器20。
[0107] 参见图7,为本发明实施例的另一单台面轨道衡计量系统的结构示意图，具体为该 称重转换器的结构示意图。
[0108] 如图所示，该称重转换器20包括CPU模块21、I/O接口电路22、比较器电路23、 存储电路24和计时电路25,该CPU模块21分别连接该I/O接口电路22、比较器电路23、 存储电路24和计时电路25,从而该称重转换器20通过该CPU模块分别接收计时电路25、 传感器和比较器电路23的信息，从而计算该罐车的移动速度W及该罐车的车型、罐车的重 量。其中，
[0109] 上述I/O接口电路22用于该CPU模块21连接至该第一组传感器11、第二组传感 器12、计时电路25和显示设备，从而该CPU模块21通过该第一组传感器11、第二组传感器 12、计时电路25接收该第一计时时间、第二计时时间和存储电路24中存储的该罐车的预设 车型W及该预设车型对应的信息（如预设车型的轮轴个数、预设车型的两个轮轴车轮之间 的距离等），从而计算得出该罐车的重量，进而计算得出整个车组的重量，并通过该显示设 备显示出罐车的重量和整个车组的重量。
[0110] 上述比较器电路23通过该CPU模块计算得出的该罐车的第一轮轴车轮与第二轮 轴车轮之间的距离L与预设车型的轮轴车轮之间的距离进行对比，判断