一种用于手表表盘时字钉的打孔定位装置的制作方法

本实用新型涉及手表表盘加工设备技术领域，特别涉及一种用于手表表盘时字钉的打孔定位装置。

背景技术：

手表也称为腕表，现有的手表主要包括表壳、表盘和机芯，表盘上安装有表示时间刻度的时字钉，时字钉的数量为十二个，且十二个时字钉形成一个圆形。在表盘上安装时字钉时，需要在表盘的表面于安装时字钉的位置预先进行打孔，以方便时字钉的快速安装。

现有技术中在表盘表面进行时字钉的打孔定位时，首先需要操作人员通过锁紧机构将表盘固定在机架顶面上，防止表盘移动，之后在表盘于安装时字钉的位置划出刻度，然后在划出刻度的位置进行打孔，完成一个表盘的打孔定位后，将表盘从机架上取下进行下一个表盘的打孔定位，这样实现时字钉的定位，方便时字钉的安装。采用锁紧机构虽然可以实现表盘的固定，防止表盘移动，但是由于采用人工对表盘进行固定，不仅增加了操作人员的劳动强度，而且降低了产品的生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于手表表盘时字钉的打孔定位装置，通过定位机构对原料板进行定位，防止打孔机构在原料板表面进行打孔时原料板移动，提高了打孔定位装置的稳定性，从而提高了产品的生产效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于手表表盘时字钉的打孔定位装置，包括机架、设置于机架上且用于对原料板表面进行打孔以实现对时字钉定位的打孔机构、设置于机架上且用于对原料板进行定位防止原料板出现打孔打偏的定位机构、设置于机架上且用于驱动原料板沿输送方向间歇性运动的驱动机构，所述打孔机构通过设置在机架上的数控机构实现其在原料板表面位置的平移，所述原料板呈长条形板，所述原料板的表面沿其长度方向均匀开设有两排过孔，且相邻四个过孔之间形成正四边形，所述定位机构位于打孔机构的下方，所述定位机构包括沿正四边形其中一条对角线方向间隔设置且与原料板过孔相适配的两个定位柱、用于安装定位柱且沿高度方向设置的第二安装杆、设置于第二安装杆下方且用于驱动第二安装杆沿高度方向移动的定位驱动气缸，所述定位柱安装在第二安装杆的顶端，所述第二安装杆的底端贯穿机架顶面位于机架顶面的下方。

通过采用上述技术方案，定位柱在驱动气缸的带动下沿高度方向移动，并插入原料板的过孔内，从而实现原料板的定位，由于两个定位柱分别插入正四边形的其中一条对角线方向的两个端角处的过孔，从而实现原料板的定位，防止原料板移动而影响打孔机构在原料板上打孔位置出现打偏错位。该用于手表表盘时字钉的打孔定位装置，通过定位机构对原料板进行定位，提高了打孔定位装置的稳定性，从而提高了产品的生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述定位柱的顶面设置为椭球面。

通过采用上述技术方案，使定位柱更方便的插入原料板的过孔，同时在原料板位置稍微偏离时，可以对原料板进行移动，防止打孔机构对原料板进行打孔时，出现打偏的情况发生。

本实用新型进一步设置为：所述定位驱动气缸的数量设置为一个或两个。

通过采用上述技术方案，定位驱动气缸带动第二安装杆沿高度方向移动，从而实现定位柱对原料板的定位。

本实用新型进一步设置为：所述定位驱动气缸的数量为一个，所述定位驱动气缸的输出端和两个第二安装杆的底端固设有第一安装板。

通过采用上述技术方案，使两个定位柱的移动更方便，同时便于两个定位柱的同步移动。

本实用新型进一步设置为：所述第一安装板呈长方形设置，两个所述第二安装杆固设于第一安装板沿对角线的两个端角处，所述定位驱动气缸固设于第一安装板的中心处。

通过采用上述技术方案，使两个第二安装杆的移动更稳定，进而使定位机构的运行更稳定。

本实用新型进一步设置为：所述机架顶面于两个定位柱处分别设置有用于提高定位柱稳定性的定位件。

通过采用上述技术方案，提高了定位柱插入原料板过孔并对原料板进行定位的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述定位件包括沿高度方向固设于机架顶面上的定位竖板以及沿水平方向设置且和原料板顶面相贴合的定位横板，所述定位竖板和定位横板固定连接，所述定位横板开设有用于防止定位柱断针且与定位柱相适配的让位过孔。

通过采用上述技术方案，定位横板和原料板顶面相贴合，定位横板防止定位柱在插入原料板时，原料板出现向上翘起的情况发生，提高了定位机构的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述定位竖板于定位横板的下方固设有与原料板底面相贴合的定位承接板，所述定位承接板开设有与定位柱相适配的让位穿孔。

通过采用上述技术方案，定位承接板和原料板底面相贴合，定位承接板防止定位柱在和原料板分离时，原料板出现向下弯曲的情况发生，提高了定位机构的稳定。

本实用新型进一步设置为：所述机架顶面于两个定位柱之间开设有用于收集废料的废料收集凹槽。

通过采用上述技术方案，经过打孔机构对原料板打孔形成的废料掉落到废料收集凹槽内，回收利用，减小废料对环境造成的污染。

本实用新型进一步设置为：所述废料收集凹槽内设置有便于清理废料收集凹槽内废料且与废料收集凹槽相适配的收集件，所述收集件呈顶端开口且中空设置。

通过采用上述技术方案，经过打孔机构对原料板打孔形成的废料掉落到收集件内，回收利用，避免了废料掉落到废料收集凹槽内，从而方便了废料的收集以及回收利用。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的用于手表表盘时字钉的打孔定位装置，通过定位机构对原料板进行定位，防止打孔机构在原料板表面进行打孔时原料板移动，提高了打孔定位装置的稳定性，从而提高了产品的生产效率。

2、定位柱的顶面设置为椭球面，不仅方便了定位柱插入原料板的过孔实现定位，同时还提高了定位机构的稳定性。

3、通过在机架顶面于定位柱处设置定位件，防止原料板出现向上翘起或向下弯曲的情况，提高了定位机构的稳定性，进而提高了打孔定位装置的稳定性。

4、通过在两个定位柱之间设置废料收集槽以及收集件，方便对废料进行回收利用，减小对环境的污染。

附图说明

图1是实施例的结构示意图；

图2是实施例中原料板的结构示意图；

图3是实施例中打孔机构的部分剖视图；

图4是实施例中为了表示联动组件、压紧组件的部分剖视图；

图5是实施例中为了表示伸缩杆、铰接件的结构示意图；

图6是实施例中为了表示定位机构的结构示意图；

图7是实施例中为了表示定位件、收集件的结构示意图；

图8是实施例中为了表示第一安装板的结构示意图；

图9是实施例中为了表示驱动机构的结构示意图；

图10是实施例中为了表示第二压紧组件的结构示意图；

图11是实施例中为了表示第二安装板的结构示意图。

图中，1、原料板；11、过孔；2、机架；21、废料收集凹槽；3、打孔机构；31、基座；311、穿孔；312、让位孔；313、安装孔；32、打孔针；33、第一安装杆；34、驱动电机；35、联动组件；351、安装罩；352、转动杆；353、驱动伞齿轮；354、从动伞齿轮；355、调节螺杆；356、调节滑块；357、联动杆；358、伸缩杆；3581、调节杆；3582、调节套筒；359、铰接件；3591、第一铰接座；3592、第二铰接座；3593、第一转轴；3594、第二转轴；36、第一压紧组件；361、连接杆；362、压紧块；363、连接板；364、驱动块；365、固定杆；366、复位弹簧；37、限位块；4、定位机构；41、定位柱；42、第二安装杆；43、定位驱动气缸；44、第一安装板；45、定位件；451、定位竖板；452、定位横板；453、定位承接板；5、驱动机构；51、第一驱动气缸；52、夹紧组件；521、夹紧块；5211、夹紧孔；522、夹紧板；523、滑动杆；524、压缩弹簧；525、限位板；53、第二压紧组件；531、压紧板；532、滑移杆；533、第二驱动气缸；534、第二安装板；54、导向板；55、第三压紧组件；6、收集件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例，一种用于手表表盘时字钉的打孔定位装置，如图1所示，包括机架2，机架2的一端设置为用于输送原料板1的进料端、另一端设置为用于输出原料板1的出料端。机架2于进料端设置有用于对原料板1表面进行打孔以实现对时字钉定位的打孔机构3，打孔机构3通过设置在机架2上的数控机构实现其在原料板1表面位置的平移，打孔机构3的下方设置有用于防止原料板1打孔打偏且对原料板1进行定位的定位机构4。机架2于出料端设置有用于驱动原料板1沿输送方向间歇性运动的驱动机构5。

如图2所示，原料板1呈长条形板，原料板1的表面沿其长度方向均匀开设有两排过孔11，过孔11呈圆形设置。相邻四个过孔11形成正四边形，即形成一个表盘。

如图3和图4所示，打孔机构3包括基座31，基座31的底部开设有用于使原料板1穿过的穿孔311，穿孔311呈长方形设置，基座31于穿孔311内设置有打孔针32，打孔针32沿高度方向设置，打孔针32的数量设置为两个，两个打孔针32并排设置。在打孔针32对原料板1进行打孔时，为了防止两个打孔针32和穿孔311内底面相抵触而出现断针的情况，穿孔311内底面开设有让位孔312，让位孔312的数量为两个，两个让位孔312和两个打孔针32一一对应，让位孔312呈圆形设置，且让位孔312贯穿穿孔311内底面。打孔针32的顶端设置有用于安装打孔针32的第一安装杆33，即第一安装杆33的数量为两个，第一安装杆33沿高度方向设置，打孔针32固定安装在第一安装杆33的底端。第一安装杆33的顶端贯穿基座31的顶面位于基座31的上方，且第一安装杆33和基座31滑移连接。基座31沿两个打孔针32连线方向的两侧分别设置有驱动电机34，即驱动电机34的数量为两个，两个驱动电机34和两个打孔针32一一对应，驱动电机34固设于机架2上。驱动电机34和第一安装杆33之间设置有用于实现两者联动且用于实现打孔针32对原料板1进行打孔的联动组件35。

如图4所示，联动组件35包括固设于基座31顶面的安装罩351，安装罩351呈底端开口且中空的长方体设置，安装罩351的开口端固设于基座31顶面上。安装罩351靠近驱动电机34的侧壁转动连接有转动杆352，转动杆352的轴线呈水平方向设置，转动杆352贯穿安装罩351的侧壁，即转动杆352的一端位于安装罩351外，转动杆352的另一端位于安装罩351内。转动杆352于位于安装罩351内的一端的外周面固设有驱动伞齿轮353，驱动伞齿轮353的轴线和转动杆352的轴线重合。安装罩351内设置有与驱动伞齿轮353相啮合的从动伞齿轮354，从动伞齿轮354位于驱动伞齿轮353的上方。从动伞齿轮354于中心处固设有沿高度方向设置的调节螺杆355，调节螺杆355的顶端固设于安装罩351内，调节螺杆355的底端固设于基座31的顶面。调节螺杆355的外周面于从动伞齿轮354的下方螺纹连接有调节滑块356，调节滑块356和第一安装杆33之间固设有联动杆357，安装罩351的侧壁开设有与联动杆357相适配的让位滑槽，让位滑槽贯穿安装罩351侧壁，让位滑槽沿高度方向设置。

如图3和图4所示，转动杆352于位于安装罩351外的一端和驱动电机34输出端之间设置有可以在驱动电机34带动下转动的伸缩杆358，伸缩杆358的一端通过铰接件359和驱动电机34输出端铰接，伸缩杆358的另一端通过铰接件359和转动杆352的一端铰接。

如图5所示，伸缩杆358包括调节杆3581，调节杆3581的横截面呈正六边形设置，调节杆3581的外周面套设有与其滑移连接且与其相适配的调节套筒3582，调节套筒3582的横截面呈正六边环形设置。铰接件359包括第一铰接座3591以及第二铰接座3592。第一铰接座3591上转动连接有第一转轴3593，第一转轴3593的长度沿高度方向设置。第二铰接座3592上转动连接有第二转轴3594，第二转轴3594的长度沿水平方向设置。第一转轴3593的轴线和第二转轴3594的轴线垂直且相交于一点，第一转轴3593于中心处和第二转轴3594于中心处固定连接。

如图5所示，驱动电机34的输出端和铰接件359的第一铰接座3591远离第二铰接座3592的一端固定连接，调节套筒3582远离调节杆3581的一端和第二铰接座3592远离第一铰接座3591的一端固定连接。调节杆3581远离调节套筒3582的一端和另外一个铰接件359的第一铰接座3591远离第二铰接座3592的一端固定连接，转动杆352远离驱动伞齿轮353的一端和第二铰接座3592远离第一铰接座3591的一端固定连接。

在需要第一安装杆33沿高度方向移动时，开启驱动电机34，驱动电机34通过铰接件359带动伸缩杆358转动，伸缩杆358通过铰接件359带动转动杆352转动，转动杆352带动驱动伞齿轮353转动，驱动伞齿轮353带动从动伞齿轮354转动，从动伞齿轮354带动调节螺杆355转动，调节螺杆355带动调节滑块356沿高度方向移动，调节滑块356带动联动杆357移动，联动杆357带动第一安装杆33沿高度方向移动，从而实现驱动电机34和第一安装杆33的联动，进而实现打孔针32对原料板1的打孔。

如图3和图4所示，在打孔针32对原料板1进行打孔时，为了防止原料板1移动，以及在打孔针32和原料板1分离时，为了防止原料板1出现向上翘起的情况，即为了提高打孔针32对原料板1打孔的稳定性，基座31内设置有用于将原料板1压紧于穿孔311内底面的第一压紧组件36。基座31于穿孔311的上方开设有用于安装第一压紧组件36的安装孔313，安装孔313呈长方形设置。

如图4所示，第一压紧组件36包括两个间隔设置于第一安装杆33两侧的连接杆361，连接杆361沿高度方向设置。两个第一安装杆33均位于两个连接杆361之间，且两个连接杆361位于两个第一安装杆33连线方向的两侧。两个连接杆361的底端分别贯穿安装孔313内底面位于穿孔311内，且两个连接杆361的底端分别固设有用于压紧原料板1的压紧块362，即压紧块362的数量为两个，两个打孔针32均位于两个压紧块362之间，压紧块362位于穿孔311内。

如图4所示，连接杆361的顶端位于安装孔313内，两个连接杆361的顶端固设有连接板363，连接板363开设有与两个第一安装杆33相适配的让位通孔，且连接板363和两个第一安装杆33滑移连接。连接板363和安装孔313内顶面之间设置有套设于第一安装杆33外周面且用于驱动连接板363移动的驱动块364，驱动块364的数量为两个，两个驱动块364和两个第一安装杆33一一对应，且驱动块364和第一安装杆33固定连接。连接板363的两端分别滑移连接有固定杆365，即固定杆365的数量为两个，固定杆365沿高度方向设置，且两个固定杆365位于两个连接杆361连线方向的两侧。固定杆365的底端固设于安装孔313的内底面上，固定杆365的顶端固设于安装孔313的内顶面上，且固定杆365和连接杆361滑移连接。连接板363和安装孔313内底面之间设置有套设于固定杆365外周面的复位弹簧366，复位弹簧366的一端固设于安装孔313的内底面上，复位弹簧366的另一端固设于连接板363上。

如图4所示，在打孔针32对原料板1进行打孔时，为了对打孔针32向下移动的距离进行限位，防止打孔针32出现断针的情况，第一安装杆33于位于安装孔313内的外周面固设有限位块37。在打孔针32向下移动到最低点时，限位块37和安装孔313内底面相抵触。

在需要对原料板1进行时字钉的打孔定位时，将原料板1贯穿穿孔311，开启其中一个驱动电机34，驱动电机34正转并带动伸缩杆358转动，伸缩杆358通过联动组件35带动第一安装杆33向下移动，第一安装杆33带动驱动块364向下移动，驱动块364向下压紧连接板363并带动连接板363向下移动，连接板363带动两个连接杆361向下移动，连接杆361带动压紧块362向下移动，并将原料板1压紧在压紧块362和穿孔311内底面之间，防止原料板1移动或向上翘起，同时第一安装杆33带动打孔针32向下移动，并实现对原料板1的打孔，进而实现时字钉的定位。在对原料板1完成打孔后，驱动电机34反转并带动伸缩杆358转动，伸缩杆358通过联动组件35带动第一安装杆33向上移动，第一安装杆33带动驱动块364向上移动，第一安装杆33带动打孔针32向上移动，从而实现打孔针32和原料板1的分离，同时驱动块364和连接板365分离，且连接板363在复位弹簧366的作用下向上移动，连接板363带动连接杆361向上移动，连接杆361带动压紧块362向上移动，从而实现压紧块362和原料板1的分离，完成原料板1上时字钉的一个打孔，之后打孔机构3在数控机构的作用下平移，对原料板1下一个位置进行打孔。

如图6和图7所示，定位机构4包括两个间隔设置的定位柱41，定位柱41呈圆柱形设置，定位柱41沿高度方向设置，且定位柱41的顶面设置为椭球面，两个定位柱41沿原料板1相邻四个过孔11形成的正四边形的其中一条对角线方向间隔设置。定位柱41的底端设置有用于安装定位柱41的第二安装杆42，即第二安装杆42的数量为两个，第二安装杆42沿高度方向设置，定位柱41固定安装在第二安装杆42的顶端，且第二安装杆42的顶端位于原料板1的下方。第二安装杆42的底端贯穿机架2顶面位于机架2顶面的下方。结合图8所示，两个第二安装杆42的底端设置有用于驱动第二安装杆42沿高度方向移动的定位驱动气缸43，定位驱动气缸43的数量为一个或者两个，本实施例中定位驱动气缸43的数量为一个。定位驱动气缸43远离输出端的一端固设于机架2上，定位驱动气缸43的输出端和两个第二安装杆42之间设置有用于固定第二安装杆42的第一安装板44，第一安装板44呈长方形设置，且两个第二安装杆42的底端分别固设于第一安装板44沿对角线方向的两个端角处，定位驱动气缸43的输出端固设于第一安装板44的中心。

如图7所示，为了提高定位柱41的稳定性，防止定位柱41在插入原料板1的过孔11时原料板1出现向上翘起或向下弯曲的情况，机架2顶面于两个定位柱41处分别设置有定位件45，定位件45的数量为两个，两个定位件45和两个定位柱41一一对应。定位件45呈F形设置，定位件45包括定位竖板451，定位竖板451沿高度方向设置。定位竖板451的顶端固设有定位横板452，定位横板452沿水平方向设置，且定位横板452和原料板1的顶面相贴合。定位横板452开设有用于防止定位柱41断针且与定位柱41相适配的让位过孔，让位过孔贯穿定位横板452。定位竖板451于定位横板452的下方固设有定位承接板453，定位承接板453和原料板1的底面相贴合，定位承接板453开设有与定位柱41相适配的让位穿孔，让位穿孔贯穿定位承接板453。

在需要对原料板1进行定位，打孔机构3于两个打孔针32连线方向和原料板1长度方向形成锐角，原料板1贯穿穿孔311，并位于定位横板452和定位承接板453之间，开启定位驱动气缸43，定位驱动气缸43带动第一安装板44向上移动，第一安装板44带动第二安装杆42向上移动，第二安装杆42带动定位柱41向上移动，定位柱41依次贯穿定位承接板453的让位穿孔、原料板1的过孔11、定位横板452的让位通孔；在原料板1打孔定位完毕后，定位驱动气缸43带动第一安装板44向下移动，第一安装板44带动定位柱41向下移动，使定位柱41和原料板1分离。由于两个定位柱41分别插入原料板1相邻四个过孔11形成的正四边形的其中一条对角线方向的两个端角处的过孔11，从而实现原料板1的定位，防止原料板1在打孔时出现打偏的情况，提高了定位机构的稳定性。

如图7所示，在打孔机构3对原料板1进行打孔时，为了防止废料影响周围环境，机架2顶面于打孔机构3的下方开设有废料收集凹槽21，废料收集凹槽21呈长方体形设置，且废料收集凹槽21位于两个定位柱41之间。为了便于对废料收集凹槽21内的废料进行清理，机架2侧面开设有与废料收集凹槽21相连通的开口，废料收集凹槽21内滑移连接有与其相适配的收集件6，收集件6呈顶端开口且中空的长方体形设置。

如图9所示，驱动机构5包括用于拉动原料板1进行移动的第一驱动气缸51，第一驱动气缸51远离输出端的一端固设于机架2上。第一驱动气缸51的输出端固设有用于夹紧原料板1的夹紧组件52。夹紧组件52和打孔机构3之间设置有用于将原料板1压紧在机架2顶面上防止原料板1移动的第二压紧组件53。

如图9所示，夹紧组件52包括沿原料板1输送方向移动的夹紧块521，夹紧块521远离第二压紧组件53一端的端面和第一驱动气缸51的输出端固定连接。夹紧块521沿原料板1输送方向的侧面开设有用于使原料板1穿过的夹紧孔5211，夹紧孔5211位于第一驱动气缸51的上方，夹紧孔5211呈长方形设置，且夹紧孔5211贯穿夹紧块521，夹紧块521的内底面和机架2顶面位于同一水平面上。夹紧块521于夹紧孔5211内设置有夹紧板522，原料板1位于夹紧孔5211内底面和夹紧板522之间。夹紧板522和夹紧孔5211内顶面之间设置有滑动杆523，滑动杆523的数量为两个，两个滑动杆523间隔设置。滑动杆523的底端固设于夹紧板522上，滑动杆523的顶端贯穿夹紧孔5211内顶面位于夹紧块521的上方。夹紧板522和夹紧孔5211内顶面之间设置有套设于滑动杆523外周面的压缩弹簧524。滑动杆523的顶端固设有用于防止夹紧板522滑落的限位板525。

如图9所示，第一驱动气缸51带动夹紧块521沿输送方向移动，为了对夹紧块521的移动方向进行限定，机架2顶面沿输送方向的两侧分别固设有导向板54，即导向板54的数量为两个，夹紧块521位于两个导向板54之间，且夹紧块521和导向板54相抵触。

如图10和图11所示，第二压紧组件53包括设置于机架2顶面上方的压紧板531，且原料板1位于机架2顶面和压紧板531之间。压紧板531沿垂直输送方向设置，且压紧板531的长度大于原料板1的宽度，压紧板531的两端分别设置有滑移杆532，即滑移杆532的数量为两个，且原料板1位于两个滑移杆532之间。滑移杆532沿高度方向设置，滑移杆532的顶端固设于压紧板531上，滑移杆532的底端贯穿机架2顶面位于机架2顶面的下方。两个滑移杆532的底端分别固设有用于驱动滑移杆532沿高度方向移动的第二驱动气缸533，第二驱动气缸533远离输出端的一端固设于机架2上，第二驱动气缸533的输出端和两个滑移杆532之间设置有第二安装板534，第二安装板534呈长方形设置，且两个滑移杆532的底端分别固设于第二安装板534上，且两个滑移杆532之间的连线过第二安装板534的中心，且到第二安装板534中心的距离相等，第二驱动气缸533的输出端固设于第二安装板534的中心。

在需要原料板1移动时，使原料板1位于压紧板531和机架2顶面之间，且原料板1和压紧板531分离，并将原料板1贯穿夹紧孔5211且夹紧在夹紧孔5211内底面和夹紧板522之间。开启第一驱动电机34，第一驱动电机34带动夹紧块521向远离第二压紧组件53方向移动，夹紧块521带动原料板1向远离第二压紧组件53方向移动，即原料板1向输送方向移动。待到预定位置时，开启第二驱动气缸533，第二驱动气缸533带动滑移杆532向下移动，滑移杆532带动压紧板531向下移动，压紧板531将原料板1压紧，防止原料板1的移动，此时第一驱动气缸51带动夹紧块521向靠近第二压紧组件53方向移动，由于原料板1在第二压紧组件53的作用下无法移动，且原料板1克服夹紧组件52的摩擦阻力，从而夹紧块521无法带动原料板1移动，但是第一驱动气缸51可以带动夹紧块521向靠近第二压紧组件53方向移动。待到预定位置时，第二驱动气缸533带动压紧板531向上移动，实现压紧板531和原料板1的分离，第一驱动气缸51带动夹紧块521向远离第二压紧组件53方向移动，进而带动原料板1向输送方向移动，实现原料板1的间歇性运动。

如图9所示，为了提高驱动机构5的稳定性，防止夹紧块521在向第二压紧组件53方向移动时，原料板1在夹紧组件52的作用下出现弯折，第一驱动气缸51远离第二压紧组件53的一端设置有第三压紧组件55。第三压紧组件55的结构和第二压紧组件53的结构相同，且第三压紧组件55和第二压紧组件53同步运作。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。