专利名称：泵车臂架收回的控制方法、系统和泵车的制作方法
技术领域：
本发明涉及工程机械领域，具体而言，涉及ー种泵车臂架收回的控制方法、系统和泵车。
背景技术：
随着国内经济建设步伐的加快，市场对混凝土机械的需求呈现较快增长的趋势，为混凝土泵车提供了广阔的增长和发展空间。如图I所示的泵车臂架支撑系统的结构示意 图，该泵车臂架支撑系统包括回转台I、臂架(或大臂)2、大臂油缸(或液压油缸)3、大臂在位接近开关或限位开关4、支撑架5 ;臂架收回过程中，主要通过大臂在位接近开关或限位开关4采集大臂限位信号，通过机手的遥控操作，控制大臂油缸3动作，使臂架2收回至支撑架5上。臂架2在回转台I和支撑架5上呈水平放置状态。其中，大臂在位接近开关4的位置上下可调。由于大臂收回至支撑架上时对支撑结构会产生ー个纵向的惯性重力冲击，目前这种惯性重力冲击的控制，主要通过机手的操作经验人为地控制，这种控制方式容易导致选取的控制时机不合适，导致大臂油缸和支撑架间的受カ不均衡；例如如果臂架收回速度控制不当，或者接近开关位置过低以及发生故障时，机手将无法正确判断臂架速度和位置，使得臂架收回至支撑架上时对支撑结构形成较大的重力冲击，导致臂架和支撑架结构变形，降低了泵车零部件的使用寿命；如果接近开关位置过高时，大臂油缸和支撑架两端的受カ将不均匀，大臂油缸将承受更大的臂架重量，在泵车行驶过程中，伴随路况的不平稳性，将使得臂架对大臂油缸的相关零部件产生磨损，降低了油缸中相关零部件的使用寿命，如油缸、油缸活塞、密封圈等。针对相关技术中机手人为控制臂架收回，容易出现速度选取不当、时机选取不合通的问题，目如尚未提出有效的解决方案。
发明内容
本发明提供了一种泵车臂架收回的控制方法、系统和泵车，以至少解决上述机手人为控制臂架收回，容易出现速度选取不当、时机选取不合理的问题。根据本发明的ー个方面，提供了一种泵车臂架收回的控制方法，该方法包括控制器判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围；如果达到设定范围，控制器降低该臂架的收回速度。上述控制器判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围包括以下方式之一控制器判断臂架指定点的当前高度与回落終点的距离是否达到设定高度；或，控制器判断臂架当前的水平角度或垂直角度是否达到设定角度阈值。上述控制器降低臂架的收回速度包括控制器确定臂架的当前的回落位置与回落終点的距离达到第一范围时，根据距离确定电磁比例阀的控制电流的权值因子，按照确定的权值因子控制电磁比例阀的控制电流。
上述控制器降低臂架的收回速度还包括控制器确定臂架的当前的回落位置与回落終点的距离达到第二范围时，根据接收的臂架对液压油缸的压カ和支撑架对臂架的支撑力判断臂架是否到达停止收回的预定位置，如果是，控制电磁比例阀的控制电流减小为O。上述控制器根据接收的臂架对液压油缸的压カ和支撑架对臂架的支撑カ判断臂架是否到达停止收回的预定位置包括如果臂架对液压油缸的压力与O相差第一数值范围和/或支撑架对臂架的支撑カ与臂架重力的一半相差第二数值范围，控制器确定臂架到达停止收回的预定位置。上述控制器降低臂架的收回速度还包括当控制器接收到报警装置检测到压カ传感器和/或称重传感器发生故障时，控制器根据臂架的当前位置控制电磁比例阀的控制电流逐渐减小。根据本发明的另一方面，提供了一种泵车臂架收回的控制系统，该系统包括控制 器，用于判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围，如果达到设定范围，降低臂架的收回速度。上述控制器包括第一阶段控制装置，用于确定臂架当前的回落位置与回落終点的距离达到第一范围时，根据距离确定电磁比例阀的控制电流的权值因子，按照确定的权值因子控制电磁比例阀的控制电流。上述控制器还包括第二阶段控制装置，用于确定臂架当前的回落位置与回落终点的距离达到第二范围时，根据接收的臂架对液压油缸的压カ和支撑架对臂架的支撑カ判断臂架是否到达停止收回的预定位置，如果是，控制电磁比例阀的控制电流减小为O。上述系统还包括设置在液压油缸上的压カ传感器，用于检测臂架对液压油缸的压力，并将压力反馈给控制器；设置在支撑架上的称重传感器，用于检测支撑架对臂架的支撑力，并将支撑カ反馈给控制器。上述系统还包括报警装置，与压カ传感器和称重传感器相连，用于检测到压カ传感器和/或称重传感器发生故障吋，向控制器发送报警信息；上述控制器还包括故障处理装置，用于在收到报警装置的报警信息时，根据臂架的当前位置控制电磁比例阀的控制电流逐渐减小。上述系统还包括显示装置，用于至少显示以下内容之一臂架的当前位置、压カ传感器的压力、称重传感器的支撑カ和报警装置的报警信息。上述系统还包括臂架角度检测装置，用于在臂架的收回过程中，检测臂架的水平角度或垂直角度，并向控制器通知检测的角度。上述臂架角度检测装置为设置在臂架上的倾角传感器；或者，臂架角度检测装置为角位移传感器，角位移传感器设置在臂架或臂架的回转台上。根据本发明的又一方面，提供了一种泵车，该泵车包括上述泵车臂架收回的控制系统。通过本发明，采用在臂架收回的过程中，不再依赖机手人为控制臂架的收回速度，而是通过控制器对臂架当前的位置进行判断，当臂架的当前位置达到设定范围吋，自动降低臂架的收回速度，对臂架的收回速度进行客观准确地调整，解决了机手人为控制臂架收回，容易出现速度选取不当、时机选取不合理的问题，提高了臂架收回过程的安全平稳性能，增强了泵车零部件的使用寿命。
此处所说明的附图用来提供对本发明的进ー步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中图I是根据相关技术的泵车臂架支撑系统的结构示意图；图2是根据本发明实施例的泵车臂架收回的控制方法流程图；图3是根据本发明实施例的臂架受力分析示意图；图4是根据本发明实施例的泵车臂架支撑系统的结构示意图；图5是根据本发明实施例的泵车臂架收回的具体控制方法流程图；
图6是根据本发明实施例的泵车臂架收回的控制系统的结构框图；图7是根据本发明实施例的泵车臂架收回的控制系统的具体结构框图。
具体实施例方式下文中将參考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互組合。本发明实施例提供了一种泵车臂架收回的控制方法，如图2所示，该方法包括以下步骤步骤S202，控制器判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围；步骤S204，如果达到设定范围，控制器降低该臂架的收回速度。本实施例在臂架收回的过程中，不再依赖机手人为控制臂架的收回速度，而是通过控制器对臂架当前的位置进行判断，当臂架的当前位置达到设定范围吋，自动降低臂架的收回速度，对臂架的收回速度进行客观准确地调整，解决了机手人为控制臂架收回，容易出现速度选取不当、时机选取不合理的问题，提高了臂架收回过程的安全平稳性能，增强了泵车零部件的使用寿命。其中，本发明实施例中的臂架回落位置可以采用两种方式表示1)高度位置表示；2)角度位置表示。基于此，上述控制器判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围包括以下方式之一控制器判断臂架指定点的当前高度与回落終点的距离是否达到设定高度；或者，控制器判断臂架当前的水平角度或垂直角度是否达到设定角度阈值。对于高度位置表示方式，可以通过在臂架的指定点(例如臂架长度的中心点)设置ー个高度传感器，该高度传感器用于测量该指定点距离臂架支撑架的距离，该距离可以是垂直距离，也可以是该指定点到支撑架中心的直线距离。该高度传感器在臂架收回的过程中，向控制器上报测量的結果，这样控制器就可以根据该测量结果判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围。对于角度位置表示方式，本发明实施例主要是基于カ矩平衡原理，通过对大臂油缸和支撑架的受カ进行均衡协调控制，实现对臂架收回到支撑零位动作的自动调节。如图3所示的臂架受力分析示意图，其中Θ为大臂与水平面的夹角，F1为大臂油缸对臂架的支撑力，其中，α是F1与垂直方向的夹角，F1的垂直分力为F' i，水平分力为F" 10 F2为支撑架对臂架的支撑力，G为臂架的重量；Li、L2和L3分别是F1. G和F2的カ矩。
由图2可知，在臂架收回过程中，Θ在O 90°范围内变化，随着Θ趋于O且臂架没有接触支撑架时，此时臂架的カ矩平衡分析如下F1 L1Cos a =G L2 (I)由上式(I)可知，在大臂收回过程中，α逐渐増大，力臂L1与L2呈比例改变，因此随着COS α变小，大臂油缸支撑力F1则越来越大。大臂收回过程中臂架速度控制不平稳时，则增加大臂油缸相关部件的磨损；速度过快，则导致大臂接触支撑架时对支撑架形成较大的惯性力，加剧臂架和支撑部件的变形。因此有必要对大臂的收回速度进行平稳控制。当臂架接触支撑架时，此时Θ在±5°范围内变化，此时臂架カ矩平衡分析如下F1 L1Cos a +F2L3=G L2 (2)
由上式(2)可知，大臂油缸支撑力F1和支撑架的支撑カF2共同支撑臂架的重量，此时支撑カF1缓慢变小，F2逐渐増大，此时协调大臂油缸支撑力F1和支撑架的支撑カF2使臂架处于水平状态可以有效降低支撑结构件的过早疲劳。上述臂架的受カ分析基于臂架与水平面的夹角进行的，在实际实现时，也可以采用臂架与垂直面的夹角进行，其受カ分析同上所述，这里不再赘述。基于上述臂架的受カ分析，本实施为臂架配置有臂架角度检测装置，用于在臂架的收回过程中，检测臂架的水平角度或垂直角度，并向控制器通知检测的角度；控制器基于臂架角度检测装置通知的角度，确定臂架收回的控制时机。其中，臂架角度检测装置可以是设置在臂架上的倾角传感器；或者，臂架角度检测装置为角位移传感器，该角位移传感器可以设置在臂架或臂架的回转台上。基于臂架配置的上述臂架角度检测装置，泵车臂架收回过程的控制方法具体包括以下步骤控制器根据臂架角度检测装置的通知判断臂架的当前角度是否达到阈值；如果达到该阈值，控制器降低该臂架的收回速度。这种通过臂架角度检测装置通知的角度确定臂架收回速度的控制时机的方式，能够客观准确地对臂架的收回速度进行调整，解决了机手人为控制臂架收回，容易出现速度选取不当、时机选取不合理的问题，提高了臂架收回过程的安全稳定性能，增强了泵车零部件的使用寿命。如果控制器接收到的臂架角度没有达到阈值，则按照之前的臂架收回方式继续收回臂架。为了实现臂架收回的平稳控制，本发明实施例对臂架的收回过程采用两个阶段进行控制，第一阶段的控制包括控制器确定臂架的当前的回落位置与回落終点的距离达到第一范围时，根据该距离确定电磁比例阀的控制电流的权值因子，按照确定的权值因子控制电磁比例阀的控制电流。这种方式下，控制器可以向输出权值因子的部件发送减速指令，这样该部件将会下调权值因子的数值，使臂架收回速度降低。第二阶段的控制包括控制器确定臂架的当前的回落位置与回落终点的距离达到第二范围时，根据接收的臂架对液压油缸的压カ和支撑架对臂架的支撑カ判断该臂架是否到达停止收回的预定位置，如果是，控制电磁比例阀的控制电流减小为O。为了更精确地控制臂架的收回速度，在液压油缸上设置有压カ传感器，压カ传感器用于检测臂架对液压油缸的压力，并将压力反馈给控制器；在支撑架上设置有称重传感器，称重传感器用于检测支撑架对臂架的支撑力，并将支撑カ反馈给控制器；基于此，第二阶段的控制如下控制器确定臂架的当前的回落位置与回落終点的距离达到第二范围吋，根据压カ传感器检测的压カ和称重传感器检测的支撑カ判断臂架是否到达停止收回的预定位置，如果是，控制电磁比例阀的控制电流减小为O。例如，如果臂架对液压油缸的压力与O相差第一数值范围和/或支撑架对臂架的支撑カ与臂架重力的一半相差第二数值范围，控制器确定该臂架到达停止收回的预定位置。本实施例优选当上述压カ为O，且上述支撑カ接近臂架重力的一半时，控制器控制电磁比例阀的控制电流接近O。此时即停止了臂架收回，有效地避免了臂架对支撑架的撞击。其中，上述压カ传感器和称重传感器可以根据控制器的控制启动，也可以在系统上电时启动。为了进ー步增强系统的可靠性，可以对上述压カ传感器和称重传感器配置检测机制，基于此，该控制器配置有报警装置，用于检测到压カ传感器和/或称重传感器发生故 障吋，向控制器发送报警信息；这种方式下，上述控制器降低臂架的收回速度还包括控制器在收到报警装置的报警信息时，根据臂架的当前位置控制电磁比例阀的控制电流逐渐减小。下面以臂架与水平面所形成的夹角为例进行说明。如图4所示的泵车臂架支撑系统的结构示意图，与图I所示的系统类型，该泵车臂架支撑系统也包括回转台I、臂架(或大臂)2、大臂油缸(或液压油缸)3、支撑架5 ;在本实施例的泵车臂架收回过程的控制中，泵车臂架支撑系统不再需要图I中的大臂在位接近开关或限位开关4，而是在臂架2上増加了大臂水平倾角传感器6，基于该大臂水平倾角传感器6的配合，第一个阶段中控制器降低臂架的收回速度包括控制器根据臂架角度检测装置的通知确定臂架的当前角度达到第一阈值时，根据该当前角度确定权值因子，按照确定的权值因子控制电磁比例阀的控制电流。第一阶段的具体控制过程如下控制器依据大臂水平倾角传感器(即上述倾角传感器)检测的大臂与水平面的倾角与阈值(本实施例以阈值为10°举例进行说明，即上述第一阈值为10° )关系，确定是否启动控制，例如将水平倾角小于10°作为臂架应该进行受カ控制的初始条件，本实施例取大臂倾角大小作为输入变量，由于大臂动作是通过电磁比例阀控制，通过调节比例阀电流大小来控制臂架收回速度，因此可通过大臂倾角角度大小变化自动调节权值因子K，改变实际的电磁比例阀的电流大小，减缓大臂收回的速度。当臂架角度小于10度时，实际比例阀控制电流I=ItlK, Itl为原比例阀的控制电流(即现有方式中的电流值)，权值因子K= Θ /10°，Θ为臂架当前角度，本实施例Θ范围为5° —10°。为了在臂架当前角度小于5°吋，更准确地控制臂架的收回速度，避免对支撑架产生较大的冲击力，本实施例在图4所示系统的液压油缸3上设置有压カ传感器7，压カ传感器7用于根据控制器的控制启动后，检测臂架2对液压油缸3的压力，并将压力反馈给控制器；同时，本实施例在支撑架5上设置有称重传感器8，称重传感器8用于根据控制器的控制启动后，检测支撑架5对臂架2的支撑力，并将支撑カ反馈给控制器；基于此，第二阶段中，控制器降低臂架的收回速度包括控制器根据臂架角度检测装置的通知确定臂架的当前角度达到第二阈值时，启动压カ传感器和称重传感器，根据压カ传感器反馈的压力和称重传感器反馈的支撑カ控制电磁比例阀的控制电流；例如当压カ为0，支撑カ为臂架重力的一半时，控制器控制电磁比例阀的控制电流为O ;在实际实现时，压カ为O并不是绝对为0，其为ー个接近O的值即可；同理，支撑力为臂架重力的一半也可以理解为支撑力接近臂架重力的一半。第二阶段的具体控制过程如下此阶段臂架角度Θ的范围为一5° —+5°度，比例阀控制电流1=1。/2。依据安装在支撑架上的称重传感器感应到臂架重量(即支撑力)产生电流信号及大臂倾角在±5°范围内作为臂架与支撑架受カ控制的初始条件，将液压油缸的压力传感器产生的压カ电流信号I1与称重传感器产生的电流信号I2分别对应转换为大臂油缸支撑力F1和支撑架的支撑カF2,以臂架カ矩平衡方程F1L1COS a +F2L3 = G L2作为臂架与支撑架受力均衡控制的条件。控制器通过控制器程序控制大臂比例电磁阀的电流，控制臂架收回动作，此时大臂油缸支撑カ減少，支撑架对臂架的支撑カ増大，当臂架处于最佳收回状态时，大臂油缸的支撑カ的垂直分F1Cosa ^ 0，支撑架的支撑カF2^ G/2，臂架角度Θ在±3°范围内。同时满足以上条件时，控制器控制比例阀电流1=0，大臂停止动作。当控制器收到报警装置的报警信息时，本实施例的控制器将根据臂架角度检测装置通知的臂架的当前角度控制电磁比例阀的控制电流逐渐减小。这样，当压カ传感器损坏或者称重传感器损坏吋，控制器将会收到报警信息，之后控制器将根据倾角传感器角度大小自动调节大臂油缸比例阀电流，使大臂倾角为O时,控制比例阀电流1=0，使大臂停止动作。为了便于操作人员了解控制情况，本实施例的控制器还配置有显示装置，用于至少显示以下内容之一臂架的当前位置(例如当前角度或当前高度)、压カ传感器的压力、称重传感器的支撑カ和报警装置的报警信息。由上述图4的泵车臂架支撑系统的结构可知，本实施例通过倾角传感器6检测大 臂的水平倾角的大小；通过大臂油缸中的压カ传感器7来检测液压油缸对臂架的支撑カ的大小；通过支撑架上安装的称重传感器8来实时测量支撑架5承受臂架的重量；将上述的三个传感器信号作为控制信号的输入，通过控制器中控制算法来控制大臂液压油缸3，进而控制臂架2的动作。对应图4的系统，本实施例还提供了一种泵车臂架收回的具体控制方法，如图5所示，该方法包括以下步骤步骤S502，控制器进行大臂收回动作；步骤S504，控制器接收到大臂当前角度Θ，判断Θ是否小于10，如果是，执行步骤S506 ;如果否，返回步骤S502 ；步骤S506，控制器按照上述第一阶段的控制方式进行控制；步骤S508，控制器判断大臂当前角度Θ是否小于5，如果是，执行步骤S510 ;如果否，说明大臂当前还未达到第二阶段控制的条件，返回步骤S506继续按照第一阶段的控制方式进行控制；步骤S510，控制器按照上述第二阶段的控制方式进行控制；步骤S512，控制器判断压カ和支撑カ是否满足臂架与支撑架受力均衡控制的条件，如果是，停止臂架动作；如果否，返回步骤S510。通过上述控制方式，能够均衡臂架收回过程中臂架对大臂油缸和臂架支撑架的受カ状况，提高泵车臂架支撑结构件的工作寿命，提升泵车拥有者的经济效益。对应上述控制方法，本实施例还提供了一种泵车臂架收回的控制系统，该系统包括控制器，用于判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围，如果达到设定范围，降低该臂架的收回速度。本系统在臂架收回的过程中，不再依赖机手人为控制臂架的收回速度，而是通过控制器对臂架当前的位置进行判断，当臂架的当前位置达到设定范围吋，自动降低臂架的收回速度，对臂架的收回速度进行客观准确地调整，解决了机手人为控制臂架收回，容易出现速度选取不当、时机选取不合理的问题，提高了臂架收回过程的安全平稳性能，增强了泵车零部件的使用寿命。本系统中的臂架回落位置可以采用两种方式表示1)高度位置表示；2)角度位置表示。基于此，上述控制器判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围包括以下方式之一控制器判断臂架指定点的当前高度与回落終点的距离是否达到设定高度；或者，控制器判断臂架当前的水平角度或垂直角度是否达到设定 角度阈值。对于高度位置表示方式，可以通过在臂架的指定点(例如臂架长度的中心点)设置ー个高度传感器，该高度传感器用于测量该指定点距离臂架支撑架的距离，该距离可以是垂直距离，也可以是该指定点到支撑架中心的直线距离。该高度传感器在臂架收回的过程中，向控制器上报测量的結果，这样控制器就可以根据该测量结果判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围。对于角度位置表示方式，如图6所示，该控制系统包括臂架角度检测装置62，用于在臂架的收回过程中，检测臂架的水平角度或垂直角度，并向控制器通知检测的角度；控制器64，与臂架角度检测装置62相连，用于根据臂架角度检测装置的通知确定臂架的当前角度达到阈值时，降低臂架的收回速度。这种通过臂架角度检测装置通知的角度确定臂架收回速度的控制时机，能够客观准确地对臂架的收回速度进行调整，解决了机手人为确定臂架收回的控制时机容易选取不当的问题，增强了泵车零部件的使用寿命。对应于上述第一阶段的控制方式，本实施例的控制器包括第一阶段控制装置，用于确定所述臂架当前的回落位置与回落終点的距离达到第一范围(例如根据臂架角度检测装置的通知确定臂架的当前角度达到第一阈值)时，根据该距离确定控制电磁比例阀的控制电流的权值因子，按照确定的权值因子控制电磁比例阀的控制电流。对应于上述第二阶段的控制方式，本实施例的上述控制器还包括第二阶段控制装置，用于确定臂架当前的回落位置与回落終点的距离达到第二范围时，根据接收的臂架对液压油缸的压力和支撑架对所述臂架的支撑カ判断臂架是否到达停止收回的预定位置，如果是，控制电磁比例阀的控制电流减小为O。为了提高控制精度，上述系统还包括(I)设置在液压油缸上的压カ传感器，用于检测臂架对液压油缸的压力，并将压力反馈给控制器；(2)设置在支撑架上的称重传感器，用于检测支撑架对臂架的支撑力，并将支撑カ反馈给控制器；相应地，上述第二阶段控制装置，用于确定所述臂架当前的回落位置与回落終点的距离达到第二范围(例如根据臂架角度检测装置的通知确定臂架的当前角度达到第二阈值)时，根据压カ传感器检测的压カ和称重传感器检测的支撑カ判断臂架是否到达停止收回的预定位置，如果是，控制电磁比例阀的控制电流减小为O。例如，如果压カ传感器检测的压カカ与O相差第一数值范围和/或称重传感器检测的支撑カ与臂架重力的一半相差第ニ数值范围，确定该臂架到达停止收回的预定位置。为了增强系统的可靠性，上述系统还包括报警装置，与压カ传感器和称重传感器相连，用于检测到压カ传感器和/或称重传感器发生故障吋，向控制器发送报警信息；相应地，上述控制器还包括故障处理装置，用于在收到报警装置的报警信息时，根据臂架的当前位置(例如臂架的当前角度)控制电磁比例阀的控制电流逐渐减小。为了便于操作人员了解控制情况，该系统还包括显示装置，用于至少显示以下内容之ー臂架的当前位置(例如当前角度或高度)、压カ传感器的压力、称重传感器的支撑力和报警装置的报警信息。本实施例的臂架角度检测装置为设置在臂架上的倾角传感器；或者，臂架角度检测装置为角位移传感器，该角位移传感器设置在臂架或臂架的回转台上。本实施例还提供了一种泵车臂架收回过程的控制系统的具体结构，如图7所示，该系统主要分三大部分检测单元72、信号处理单元74和执行单元76 ;其中，检测单元72包括大臂倾角传感器722、称重传感器724和压カ传感器726 ;信号处理单元74包括中央处理器742 (相当于上述控制器)；执行单元76包括显示装置762和执行装置764。显示装置762主要利用显示屏对相关參变量进行显示，如显示大臂倾角、大臂油缸压カ传感器电流值、称重传感器电流值以及相关报警信息；执行装置764主要是通过中央处理器742的输出端控制大臂多路阀的比例电磁阀电流，进而控制大臂的动作。当臂架水平倾角Θ在5° —10°范围内时，中央处理器742通过自动调节权值因子K，动态调节大臂油缸比例阀控制电流，从而减缓臂架收回速度；当大臂接近支撑架吋，由中央处理器742自动控制执行装置764，由执行装置764控制大臂油缸比例阀的电流，让臂架在一定时间内保持缓慢运动速度，实时监测大臂油缸支撑与支撑架支撑的受力情况并进行カ矩分析，自动控制臂架比例阀电流，实现臂架支撑的均衡受カ控制。臂架水平吋，大臂油缸压カ传感器电流值和称重传感器电流值均可在显示屏页面中进行显示。由于称重传感器电流信号微弱，在将电流信号输入控制器前，可以使用放大器对其进行调节。由上述内容可知，本发明实施例中的泵车因包括了上述泵车臂架收回的控制系统，能够对大臂收回速度进行减速调节，防止机手误操作时对臂架支撑结构件的不平稳冲击，減少相关结构件的磨损，延长相关结构件的使用寿命。在臂架接触支撑架时，采用控制器自动控制，取大臂油缸压カ电流值和称重传感器电流值作为控制的输入变量，调节大臂比例阀电流，实现对臂架支撑均衡受カ控制的实时跟踪调节；降低了机手人为操作的风险，且控制模式简単，无需增加太大成本；这种控制方式，有效地消除大臂在位接近开关位置设置不当或损坏时臂架对支撑结构不合理冲击，提高了泵车整体性能。显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，并且在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。、
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修 改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种泵车臂架收回的控制方法，其特征在于，包括 控制器判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围； 如果达到所述设定范围，所述控制器降低所述臂架的收回速度。
2.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述控制器判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围包括以下方式之一 所述控制器判断臂架指定点的当前高度与回落終点的距离是否达到设定高度；或， 所述控制器判断臂架当前的水平角度或垂直角度是否达到设定角度阈值。
3.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述控制器降低所述臂架的收回速度包括 所述控制器确定所述臂架的当前的回落位置与回落終点的距离达到第一范围时，根据所述距离确定电磁比例阀的控制电流的权值因子，按照确定的所述权值因子控制所述电磁比例阀的控制电流。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在干，所述控制器降低所述臂架的收回速度还包括 所述控制器确定所述臂架的当前的回落位置与回落終点的距离达到第二范围时，根据接收的所述臂架对所述液压油缸的压カ和所述支撑架对所述臂架的支撑カ判断所述臂架是否到达停止收回的预定位置，如果是，控制所述电磁比例阀的控制电流减小为O。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述控制器根据接收的所述臂架对所述液压油缸的压カ和所述支撑架对所述臂架的支撑カ判断所述臂架是否到达停止收回的预定位置包括 如果所述臂架对所述液压油缸的压力与O相差第一数值范围和/或所述支撑架对所述臂架的支撑カ与所述臂架重力的一半相差第二数值范围，所述控制器确定所述臂架到达停止收回的预定位置。
6.根据权利要求3所述的方法，其特征在干，所述控制器降低所述臂架的收回速度还包括 当所述控制器接收到报警装置检测到所述压カ传感器和/或所述称重传感器发生故障时，所述控制器根据所述臂架的当前位置控制所述电磁比例阀的控制电流逐渐减小。
7.一种泵车臂架收回的控制系统，其特征在于，所述系统包括控制器，用于判断臂架当前的回落位置与回落終点的距离是否达到设定范围，如果达到设定范围，降低所述臂架的收回速度。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述控制器包括 第一阶段控制装置，用于确定所述臂架当前的回落位置与回落終点的距离达到第一范围时，根据所述距离确定电磁比例阀的控制电流的权值因子，按照确定的所述权值因子控制所述电磁比例阀的控制电流。
9.根据权利要求8所述的系统，其特征在干，所述控制器还包括第二阶段控制装置，用于确定臂架当前的回落位置与回落終点的距离达到第二范围时，根据接收的所述臂架对所述液压油缸的压力和所述支撑架对所述臂架的支撑カ判断所述臂架是否到达停止收回的预定位置，如果是，控制所述电磁比例阀的控制电流减小为O。
10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，所述系统还包括设置在所述液压油缸上的压カ传感器，用于检测所述臂架对所述液压油缸的压力，并将所述压カ反馈给所述控制器； 设置在所述支撑架上的称重传感器，用于检测所述支撑架对所述臂架的支撑力，并将所述支撑力反馈给所述控制器。
11.根据权利要求10所述的系统，其特征在于，所述系统还包括报警装置，与所述压力传感器和所述称重传感器相连，用于检测到所述压カ传感器和/或所述称重传感器发生故障吋，向所述控制器发送报警信息； 所述控制器还包括故障处理装置，用于在收到所述报警装置的报警信息时，根据所述臂架的当前位置控制所述电磁比例阀的控制电流逐渐减小。
12.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述系统还包括显示装置，用于至少显示以下内容之一所述臂架的当前位置、所述压カ传感器的压力、所述称重传感器的支撑力和所述报警装置的报警信息。
13.根据权利要求7-12中任一项所述的系统，其特征在于，所述系统还包括臂架角度检测装置，用于在所述臂架的收回过程中，检测所述臂架的水平角度或垂直角度，井向所述控制器通知检测的角度。
14.根据权利要求13所述的系统，其特征在于，所述臂架角度检测装置为设置在所述臂架上的倾角传感器；或者，所述臂架角度检测装置为角位移传感器，所述角位移传感器设置在所述臂架或所述臂架的回转台上。
15.一种泵车，其特征在于，所述泵车包括权利要求7-14中任一项所述的系统。
全文摘要
本发明公开了一种泵车臂架收回的控制方法、系统和泵车。其中，该方法包括控制器判断臂架当前的回落位置与回落终点的距离是否达到设定范围；如果达到设定范围，控制器降低该臂架的收回速度。通过本发明，在臂架收回的过程中，不再依赖机手人为控制臂架的收回速度，而是通过控制器对臂架当前的位置进行判断，当臂架的当前位置达到设定范围时，自动降低臂架的收回速度，对臂架的收回速度进行客观准确地调整，解决了机手人为控制臂架收回，容易出现速度选取不当、时机选取不合理的问题，提高了臂架收回过程的安全平稳性能，增强了泵车零部件的使用寿命。
文档编号G05D3/12GK102681553SQ201210167030
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月25日 优先权日2012年5月25日
发明者唐志杰, 易伟春, 李葵芳, 王帅 申请人:中联重科股份有限公司