汽车智能限速控制系统的检测设备的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域的试验装置，特别涉及一种汽车智能限速控制系统的检测设备。

背景技术：

汽车智能限速控制系统是智能网联车的一个关键功能部件，用于检测限速标识的速度，实现超速车辆的自动减速、低速自动提醒功能。汽车智能限速控制系统是否能够正常发挥作用，对于保障汽车行驶的安全，提升驾乘体验有实际意义。因此检测汽车智能限速控制系统能否正常发挥作用具有一定的工程应用价值。当前国内由于没有完善的汽车智能限速控制系统检测装置，无法有效完成汽车智能限速控制系统试验、检测工作，传统的场地试验、检测方法主要通过现场测试来获取相关试验数据，场地试验具有试验准备时间长、测试环境稳定性差、试验复现性差，运行成本高，试验效费比低等缺点。亟待改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车智能限速控制系统的检测设备，解决了现有场地试验存在的试验数据获取、实验稳定性、经济性、复现性等方面的问题，通过实验室台架试验的方式完成汽车智能限速系统的相关测试。具备受环境影响小、稳定性强、可靠性高等优点，实验室台架试验能很好的弥补传统场地试验的不足。

本实用新型的上述目的通过以下技术方案实现：

汽车智能限速控制系统的检测设备，包括工作台机构1、光照环境模拟机构2、路面模拟及车辆举升机构3、限速标识模拟显示机构4和控制台机构5，所述路面模拟及车辆举升机构3位于水平地面上，所述控制台机构5位于路面模拟及车辆举升机构3的一侧，所述光照环境模拟机构2和限速标识模拟显示机构4均位于路面模拟及车辆举升机构3中的地平铁300上；所述工作台机构1水平盖在路面模拟及车辆举升机构3上；控制台机构5与工作台机构1、光照环境模拟机构2、路面模拟及车辆举升机构3、限速标识模拟显示机构4通过通讯线连接。

所述的工作台机构1是：工作台106盖在水平地面上，左侧支撑板105、右侧支撑板107分别与左侧液压缸连接装置104、右侧液压缸连接装置108通过螺栓螺母连接；左侧支撑板105与右侧支撑板107对称分布在工作台106上，与工作台106通过滑道配合；左侧液压缸连接装置104、右侧液压缸连接装置108通过中间竖板上两个螺栓通孔分别与左侧液压缸101、右侧液压缸112的连接头通过螺栓螺母连接；左侧液压缸支架一102、左侧液压缸支架二103对称分布，并通过其半圆环形板上的四个螺栓通孔与左侧液压缸101连接；右侧液压缸支架一109、右侧液压缸支架二110对称分布，并通过其半圆环形板上的四个螺栓通孔与右侧液压缸112连接；所述左侧液压缸支架一102、左侧液压缸支架二103通过其底座与左侧地平铁100螺栓固定连接；所述右侧液压缸支架一109、右侧液压缸支架二110通过其底座与右侧地平铁111螺栓固定连接。

所述的工作台106的一侧为倾斜平面，另一侧为人行阶梯结构，中部平面板上具有三个矩形凹槽，其中两个凹槽为长条形，中间部分凹槽为正方形，用于轮毂切换；工作台106的中间部分凹槽两侧具有两条对称的滑道，分别与左侧支撑板105、右侧支撑板107底部滑道相接触，使左侧支撑板105、右侧支撑板107在左侧液压缸101、右侧液压缸112的带动下左右滑动。

所述的光照环境模拟机构2是：灯光照射支架209的底端与滑动块一203通过螺栓连接；灯光连接装置207的下侧与灯光设备208连接；灯光电机206固定在灯光连接装置207上，并通过联轴器二210与传动轴211连接；传动齿轮212安装在传动轴211上，并与灯光照射支架209的上部弯形齿条相配合。

所述的滑动块一203为矩形块，顶部设置有T型槽，用于安装灯光照射支架209，滑动块一203套在滚珠丝杠一202上，并与安装在导轨底座一205上的导轨一204相配合；安装有滚珠丝杠一202的导轨底座一205采用T型螺栓固定在地平铁300上；滚珠丝杠一202头部通过联轴器一201与伺服电机一200相连。

所述的路面模拟及车辆举升机构3是：轮毂支撑架一304、轮毂支撑架二309、轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320均通过螺栓固定在地平铁300上，轮毂电机一301与轮毂电机固定板一302通过螺栓连接在一起；所述轮毂电机固定板一302通过螺栓固定在地平铁300上；轮毂电机一301通过轮毂电机联轴器一303与轮毂轴一305连接在一起，轮毂轴一305通过轴承固定在轮毂支撑架一304、轮毂支撑架二309上，轮毂支撑架一304、轮毂支撑架二309通过螺栓固定在地平铁300上；轮毂盖板一306、轮毂盖板二308通过螺栓分别固定在轮毂轴一305第三段轴上的两侧轴肩上；a组轮毂307a、b组轮毂307b、c组轮毂307c的一段轴与三段轴依次通过轴承安装在轮毂盖板一306、轮毂盖板二308的三个耳板的通孔上；轮毂电机二312与轮毂电机固定板二313通过螺栓连接在一起，轮毂电机固定板二313通过螺栓固定在地平铁300上，轮毂电机二312通过轮毂电机联轴器二314与轮毂轴二316连接在一起，轮毂轴二316通过轴承固定在轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320上，轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320通过螺栓固定在地平铁300上；轮毂盖板三317、轮毂盖板四319通过螺栓分别固定在轮毂轴二316第三段轴上的两侧轴肩上；d组轮毂318d、e组轮毂318e、f组轮毂318f的一段轴与三段轴依次通过轴承安装在轮毂盖板三317、轮毂盖板四319的三个耳板的通孔上；举升液压缸311固定在地平铁300上，举升液压缸311的头部与顶板310通过螺栓连接。

所述的限速标识模拟显示屏机构4是：支杆液压缸底座409通过螺栓固定在滑动块二403上，支杆液压缸408固定在支杆液压缸底座409上，支杆液压缸408与支杆407通过螺栓与螺母固定连接在一起；显示牌406通过螺栓固定在支杆407上。

本实用新型的有益效果在于：

1.本实用新型的汽车智能限速控制系统检测设备构思新颖，结构简单，使用安全、方便。受环境影响小、稳定性强、可靠性高。实用性强。具备多组不同材料表面的轮毂，用以模拟不同等级的路面行驶环境，提高了测试环境的稳定性，增强了测试的可复现性。

2.本实用新型所述的汽车智能限速控制系统检测设备的多组轮毂可以实现自动变换，缩短了测试准备时间，有助于测试试验效率的提升及成本的降低。

3.本实用新型所述的汽车智能限速控制系统检测设备具有液压举升装置，实现试验汽车的自动升降，缩短了测试准备时间，有助于测试试验效率的提升及成本的降低。

4.本实用新型所述的汽车智能限速控制系统检测设备包含自动环境光影模拟系统，用于模拟真实行驶条件下环境的光影变化，光影环境模拟系统的引入有利于增强测试环境与真实行驶环境的贴合度，提升测试效果。

5.本实用新型所述的汽车智能限速控制系统检测设备具备限速标识的电子模拟显示功能，用以显示不同种类、状态的限速信息；电子显示屏与被测车辆的相对位置关系可改变，用以电子限速标识，模拟被测车辆与限速标识相对位置关系的改变工况，有利于增强测试环境与真实行驶环境的贴合度，提升测试效果。

6.本实用新型所述的汽车智能限速控制系统检测设备轮毂装置可调节，提高了测试试验装置与被测车辆之间的匹配度和兼容性。

7.本实用新型所述的汽车智能限速控制系统检测设备引入了计算机控制及数据采集系统，有利于提升试验效率、降低试验成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的工作台机构示意图；

图3为本实用新型的光影环境模拟机构示意图；

图4为本实用新型的路面模拟及车辆举升机构示意图；

图5为本实用新型的限速标识模拟显示机构示意图。

图中：1、工作台机构；2、光照环境模拟机构；3、路面模拟及车辆举升机构；4、限速标识模拟显示屏机构；5、控制台机构；100、左侧地平铁；101、左侧液压缸；102、左侧液压缸支架一；103、左侧液压缸支架二；104、左侧液压缸连接装置；105、左侧支撑板；106、工作台；107、右侧支撑板；108、右侧液压缸连接装置；109、右侧液压缸支架一；110、右侧液压缸支架二；111、右侧地平铁；112、右侧液压缸；200、伺服电机一；201、联轴器一；202、滚珠丝杠一；203、滑动块一；204、导轨一；205、导轨底座一；206、灯光电机；207、灯光连接装置；208、灯光设备；209、灯光照射支架；210、联轴器二；211、传动轴；212、传动齿轮；300、地平铁；301、轮毂电机一；302、轮毂电机固定板一；303、轮毂电机联轴器一；304、轮毂支撑架一；305、轮毂轴一；306、轮毂盖板一；307a、a组轮毂；307b、b组轮毂；307c、c组轮毂；308、轮毂盖板二；309、轮毂支撑架二；310、顶板；311、举升液压缸；312、轮毂电机二；313、轮毂电机固定板二；314、轮毂电机联轴器二；315、轮毂支撑架三；316、轮毂轴二；317、轮毂盖板三；318d、d组轮毂；318e、e组轮毂；318f、f组轮毂；319、轮毂盖板四；320、轮毂支撑架四；400、伺服电机二；401、联轴器二；402、滚珠丝杠二；403、滑动块二；404、导轨二；405、导轨底座二；406、显示牌；407、支杆；408、支杆液压缸；409、支杆液压缸底座。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型的详细内容及其具体实施方式。

研究表明，汽车智能限速控制系统作为汽车尤其是网联汽车的关键零件之一。汽车智能限速控制系统在汽车行驶过程中能否正常发挥作用对行驶安全性及驾乘体验具有重要影响。开展汽车智能限速控制系统检测试验，将其作为汽车智能限速控制系统功能性、可靠性、稳定性的判定手段，对完善产品设计、出厂合格性检测等将提供帮助和参考。测试路况、限速信息、被测车辆行驶状态的多样性要求测试试验装置具备基本的模拟功能及丰富的模拟场景，测试过程中工况的模拟、大量测试数据的采集需要测试试验设备具备自动控制和自动采集功能，被测车辆类型的多样性要求测试试验系统具备良好的设备-车辆兼容性。

综上，要实现上述汽车智能限速控制系统检测的功能，需要解决如下问题：

1.试验能够自动运行；

2.准确模拟汽车行驶不同路况；

3.模拟汽车行驶过程中所遇不同限速标志，及汽车与限速标识的不同距离；

4.同时实现多个实验部分自动化；

5.汽车能自行开到试验位置；

6.实时检测汽车速度变化曲线。

参见图1至图5所示，针对上述问题，本实用新型提供了一种汽车智能限速控制系统的检测设备，能够准确完成试验，本实用新型有效解决了上述问题。其结构包括工作台机构1、光照环境模拟机构2、路面模拟及车辆举升机构3、限速标识模拟显示机构4和控制台机构5，所述路面模拟及车辆举升机构3位于水平地面上，所述控制台机构5位于路面模拟及车辆举升机构3的一侧，所述光照环境模拟机构2和限速标识模拟显示机构4均位于路面模拟及车辆举升机构3中的地平铁300上；所述工作台机构1水平盖在路面模拟及车辆举升机构3上；控制台机构5与工作台机构1、光照环境模拟机构2、路面模拟及车辆举升机构3、限速标识模拟显示机构4通过通讯线连接。

参见图2所示，所述的工作台机构1包括左侧地平铁100、左侧液压缸101、一号左侧液压缸支架102、二号左侧液压缸支架103、左侧液压缸连接装置104、左侧支撑板105、工作台106、右侧支撑板107、右侧液压缸连接装置108、三号右侧液压缸支架109、四号右侧液压缸支架110、右侧地平铁111、右侧液压缸112。

所述工作台106盖在水平地面上，左侧支撑板105、右侧支撑板107分别与左侧液压缸连接装置104、右侧液压缸连接装置108通过螺栓螺母连接；左侧支撑板105与右侧支撑板107对称分布在工作台106上，与工作台106通过滑道配合；左侧液压缸连接装置104、右侧液压缸连接装置108通过中间竖板上两个螺栓通孔分别与左侧液压缸101、右侧液压缸112的连接头通过螺栓螺母连接；左侧液压缸支架一102、左侧液压缸支架二103对称分布，并通过其半圆环形板上的四个螺栓通孔与左侧液压缸101连接；右侧液压缸支架一109、右侧液压缸支架二110对称分布，并通过其半圆环形板上的四个螺栓通孔与右侧液压缸112连接；所述左侧液压缸支架一102、左侧液压缸支架二103通过其底座与左侧地平铁100螺栓固定连接；所述右侧液压缸支架一109、右侧液压缸支架二110通过其底座与右侧地平铁111螺栓固定连接。

所述的工作台106为不规则凹槽，用于汽车行驶到工作台106上，工作台106的一侧为倾斜平面，另一侧为人行阶梯结构，中部平面板上具有三个矩形凹槽，其中两个凹槽为长条形，靠近工作台106倾斜斜面，使灯光照射支架209和显示面板403能够左右移动；中间部分凹槽为正方形，用于轮毂切换；工作台106的中间部分凹槽两侧具有两条对称的滑道，分别与左侧支撑板105、右侧支撑板107底部滑道相接触，使左侧支撑板105、右侧支撑板107在左侧液压缸101、右侧液压缸112的带动下左右滑动。所述的工作台106水平放置于地平铁周围，与水平地面接触。

所述左侧支撑板105与右侧支撑板107结构相同；所述左侧支撑板105为矩形板，左侧支撑板105的左右两侧下方对称分布有两处三角形凸起，每个凸起底部均有凹槽，与工作台106上的对称的滑道相配合，使左侧支撑板105、右侧支撑板107可在工作台106上自由滑动，左侧支撑板105的后侧中间位置有半圆形孔，左侧支撑板105的前侧中间位置处均匀分布两个螺栓通孔，用于与左侧液压缸连接装置104通过螺栓螺母连接。左侧支撑板105与右侧支撑板107对称分布在工作台106上，与工作台106通过滑道配合。

所述的左侧液压缸连接装置104与右侧液压缸连接装置108结构相同；所述的左侧液压缸连接装置104的纵向截面为c型，上下耳板通过中间竖板连为一体，左侧液压缸连接装置104的中间竖板上对称分布有两个螺栓通孔，用于与左侧液压缸101的连接头通过螺栓螺母连接；左侧液压缸连接装置104的上下耳板对称分布共4个通孔，通孔位置与左侧支撑板105前侧中间位置处均匀分布两个螺栓通孔位置相同。使得左侧液压缸连接装置104通过螺栓螺母固定在左侧支撑板105上，右侧液压缸连接装置108通过螺栓螺母固定在右侧支撑板107。

所述的左侧液压缸支架一102、左侧液压缸支架二103、右侧液压缸支架一109、右侧液压缸支架二110结构相同；所述左侧液压缸支架一102上端是半圆环形板，半圆环形板上分布着两个与左侧液压缸101前端螺纹孔相对应的螺栓通孔。左侧液压缸支架一102的中间部分设置有矩形等横截面的支架杆，底端为结矩形底座，矩形底座上均匀地分布有两个结构相同的螺栓通孔；半圆环形板的底端和支架杆的顶端采用焊接方式进行固定连接，半圆环形板前后端面和支架杆的前后端面共面，支架杆的中心轴线与底座的上表面垂直，支架杆的底端和底座的上表面中心处采用焊接方式进行固定连接。

所述的左侧液压缸支架一102、左侧液压缸支架二103对称分布，并通过其半圆环形板上的四个螺栓通孔与左侧液压缸101连接；右侧液压缸支架一109、右侧液压缸支架二110对称分布，并通过其半圆环形板上的四个螺栓通孔与右侧液压缸112连接。

所述的左侧液压缸支架一102、左侧液压缸支架二103通过其底座与左侧地平铁100采用螺栓连接固定；所述的右侧液压缸支架一109、右侧液压缸支架二110通过其底座与右侧地平铁111采用螺栓连接固定。

所述的左侧液压缸101与右侧液压缸112根据国家标准选择，左侧液压缸101与右侧液压缸112的前侧连接头为特制的长方形，且对称分布两个通孔，分别与左侧液压缸连接装置104和右侧液压缸连接装置108通过螺栓螺母连接。

当左侧液压缸101与右侧液压缸112推动左侧支撑板105与右侧支撑板107相互贴合时，试验车辆将运动并停在左侧支撑板105与右侧支撑板107上，随后控制台控制举升液压缸311通过左侧支撑板105与右侧支撑板107的两半圆形形孔所啮合成的圆形凹槽向上运动，将试验车辆顶起，此时左侧液压缸101与右侧液压缸112分开左侧支撑板105与右侧支撑板107，控制举升液压缸311向下运动，将试验车辆置于转毂上方，如此可实现试验车辆运动至试验台转毂上进行测试工作。

参见图3所示，所述的光照环境模拟机构2包括伺服电机一200、联轴器一201、滚珠丝杠一202、滑动块一203、导轨一204、导轨底座一205、灯光电机206、灯光连接装置207、灯光设备208、灯光照射支架209、联轴器二210、传动轴211、传动齿轮212，所述的灯光照射支架209的底端与滑动块一203通过螺栓连接；灯光连接装置207的下侧与灯光设备208连接；灯光电机206固定在灯光连接装置207上，并通过联轴器二210与传动轴211连接；传动齿轮212安装在传动轴211上，并与灯光照射支架209的上部弯形齿条相配合。

所述的滚珠丝杠一202，导轨一204与伺服电机一200可根据试验装置的尺寸大小按照标准选择；所述的滑动块一203为矩形块，顶部设置有T型槽，用于安装灯光照射支架209，滑动块一203套在滚珠丝杠一202上，并与安装在导轨底座一205上的导轨一204相配合；安装有滚珠丝杠一202的导轨底座一205采用T型螺栓固定在地平铁300上；滚珠丝杠一202头部通过联轴器一201与伺服电机一200相连。伺服电机一200驱动联轴器一201旋转，从而带动滚珠丝杠一202转动，进而使滑动块一203水平移动。

所述灯光照射支架209的上部为弯形齿条，与传动齿轮212相啮合；中间部分设置有矩形等横截面的支架杆，灯光照射支架209的底端为矩形底座，矩形底座上均匀地分布有四个结构相同的螺栓通孔，与滑动块203通过螺栓连接；拱形板的底端和支架杆的顶端采用焊接方式进行固定连接，支架杆的中心轴线与底座的上表面垂直，支架杆的底端和底座的上表面中心处采用焊接方式进行固定连接。

所述的灯光设备208为光强可变的LED灯光，所述的灯光连接装置207为不规则方形体，方形体中间有凹槽，灯光连接装置207的下侧具有螺纹孔，用于与灯光设备208连接，灯光连接装置207的两侧具有方形槽，用于与灯光照射支架209的上部为拱形板上的齿条相配合；灯光连接装置207的另外一侧中部有圆形通孔，使灯光电机206的前侧轴部可以通过；且延圆形通孔均匀分布四个螺栓通孔，用于与灯光电机206通过螺栓固定连接；灯光电机206通过联轴器二210与传动轴211连接；传动齿轮212安装在传动轴211上，并与灯光照射支架209的上部弯形齿条相配合。当灯光电机206转动时，带动齿轮旋转，进而使灯光设备208在灯光照射支架209的上部弯形齿条上往复运动。

所述的灯光设备208通过灯光连接装置207安装在灯光照射支架209上，所述的灯光照射支架209通过螺栓安装在丝杠导轨的滑动块一203上。因此，当伺服电机一200转动时，通过滑动块一203带动灯光设备208能够前后运动；同时灯光设备208又可以通过与其相连的灯光连接装置207上的灯光电机206带动完成移动；实现了灯光设备208在两个自由度上的移动，可准确模拟一天中不同时刻的光源强度及方向角的变化。

参见图4所示，所述的路面模拟及车辆举升机构3包括地平铁300、轮毂电机一301、轮毂电机固定板一302、轮毂电机联轴器一303、轮毂支撑架一304、轮毂轴一305、轮毂盖板一306、a组轮毂307a、b组轮毂307b、c组轮毂307c、轮毂盖板二308、轮毂支撑架二309、顶板310、举升液压缸311、轮毂电机二312、轮毂电机固定板二313、轮毂电机联轴器二314、轮毂支撑架三315、轮毂轴二316、轮毂盖板三317、d组轮毂318d、e组轮毂318e、f组轮毂318f、轮毂盖板四319、轮毂支撑架四320，所述轮毂支撑架一304、轮毂支撑架二309、轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320均通过螺栓固定在地平铁300上，轮毂电机一301与轮毂电机固定板一302通过螺栓连接在一起；所述轮毂电机固定板一302通过其底板上的通孔及螺栓固定在地平铁300上；轮毂电机一301通过轮毂电机联轴器一303与轮毂轴一305连接在一起，轮毂轴一305的第一段轴与第五段轴分别通过轴承固定在轮毂支撑架一304、轮毂支撑架二309上，且轮毂轴一305可旋转；轮毂支撑架一304、轮毂支撑架二309通过螺栓固定在地平铁300上；轮毂盖板一306、轮毂盖板二308通过其上的六个通孔用螺栓分别固定在轮毂轴一305第三段轴上的两侧轴肩上；a组轮毂307a、b组轮毂307b、c组轮毂307c的一段轴与三段轴依次通过轴承安装在轮毂盖板一306、轮毂盖板二308的三个耳板的通孔上并使a组轮毂307a、b组轮毂307b、c组轮毂307c能够转动。

轮毂电机二312与轮毂电机固定板二313通过4个螺栓连接在一起，轮毂电机固定板二313通过其底板上的通孔用螺栓固定在地平铁300上，轮毂电机二312通过轮毂电机联轴器二314与轮毂轴二316连接在一起，轮毂轴二316的第一段轴与第五段轴分别通过轴承固定在轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320上，且轮毂轴二316可旋转；轮毂轴二316通过轴承固定在轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320上，轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320通过其底板上的通孔用螺栓固定在地平铁300上；轮毂盖板三317、轮毂盖板四319通过其上的六个通孔用螺栓分别固定在轮毂轴二316第三段轴上的两侧轴肩上；d组轮毂318d、e组轮毂318e、f组轮毂318f的一段轴与三段轴依次通过轴承安装在轮毂盖板三317、轮毂盖板四319的三个耳板的通孔上，并使d组轮毂318d、e组轮毂318e、f组轮毂318f能够转动。所述的举升液压缸311固定在地平铁300上，举升液压缸311的头部与顶板310通过螺栓连接。顶板310为圆形钢板，其上均匀分布四个螺纹孔；举升液压缸311可以完成对测试车辆升降。

当轮毂电机一301、轮毂电机二312转动时，可带动a组轮毂307a、b组轮毂307b、c组轮毂307c、d组轮毂318d、e组轮毂318e、f组轮毂318f每次转动120度角，实现转毂的调换；由于a组轮毂307a、b组轮毂307b、c组轮毂307c、d组轮毂318d、e组轮毂318e、f组轮毂318f均经过特殊处理，六组转毂的摩擦系数不同从而可以模拟不同道路的路况。

所述的轮毂支撑架一304、轮毂支撑架二309、轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320的结构相同；所述轮毂支撑架一304的纵向截面为T型，上部为矩形半圆头竖板，竖板的顶部具有圆形通孔；轮毂支撑架一304的下部为矩形平面板，矩形平面板上均匀分布有两个螺栓通孔，轮毂支撑架一304的上部矩形半圆头竖板的中心轴线与下部矩形平面板上表面垂直；轮毂支撑架一304与轮毂支撑架二309、轮毂支撑架三315、轮毂支撑架四320均通过螺栓固定在地平铁300上，用来支撑轮毂。

所述轮毂轴一305与轮毂轴316二结构相同；所述轮毂轴一305为五段式对称分布的阶梯轴，延中心轴线中间部分向两端半径逐渐减小，其中第三段轴的直径最大，且第三段轴上的两侧轴肩上分别均匀分布着六个螺纹孔。

所述轮毂盖板一306、轮毂盖板二308、轮毂盖板三317、轮毂盖板四319的结构相同；所述轮毂盖板一306中心处具有圆形通孔，延圆形通孔中心轴线均匀分布着三个长方半圆头耳板，轮毂盖板一306的圆形通孔周围均匀分布六个直径与轮毂轴一305第三段轴上的两侧轴肩上六个螺纹孔相同的通孔；轮毂盖板一306的三个长方半圆头耳板上分别对称分布着两个通孔。

所述的a组轮毂307a、b组轮毂307b、c组轮毂307c、d组轮毂318d、e组轮毂318e、f组轮毂318f结构相同；所述a组轮毂307a包含一对结构相同的旋转轴，旋转轴为三段式阶梯轴，延中心轴线延中间部分向两端半径逐渐减小，其中第二段轴的直径最大；a组轮毂307a与d组轮毂318d材料相同，b组轮毂307b与e组轮毂318e材料相同，c组轮毂307c与f组轮毂318f材料相同。

所述轮毂电机固定板一302、轮毂电机固定板二313结构相同；所述轮毂电机固定板二302纵向横截面为L型，竖直板上部中心处具有圆形通孔，延圆形通孔均匀分布着四个与轮毂电机一301前端螺纹孔相对应的螺栓通孔；底部矩形平面板上均匀分布着两个螺栓通孔用于与地平铁300用过螺栓连接。

参见图5所示，所述的限速标识模拟显示屏机构4包括伺服电机二400、联轴器二401、滚珠丝杠二402、滑动块二403、导轨二404、导轨底座二405、显示牌406、支杆407、支杆液压缸408、支杆液压缸底座409，所述支杆液压缸底座409通过螺栓固定在滑动块二403上，支杆液压缸408固定在支杆液压缸底座409上，支杆液压缸408与支杆407通过螺栓与螺母固定连接在一起；显示牌406通过其中间两个螺纹孔用螺栓固定在支杆407上；

所述的滚珠丝杠二402、导轨二404、伺服电机二400可根据试验装置的尺寸大小按照标准选择；所述的滑动块二403为矩形块，顶部设置有T型槽，用于安装支杆液压缸底座409，所述滑动块二403套在滚珠丝杠二402上，并与安装在导轨底座二405上的导轨二404相配合；安装有滚珠丝杠二402的导轨底座二405采用T型螺栓固定在地平铁300上，滚珠丝杠二402头部通过联轴器二401与伺服电机二400相连。伺服电机二400驱动联轴器二401旋转，从而带动滚珠丝杠二402转动，进而使滑动块二403水平移动。

所述的支杆液压缸底座409中部有凸起的弯板，中间凸起部分均匀分布四个通孔，与支杆液压缸408的底座通过螺栓连接；支杆液压缸底座409的两侧对称分布着两个矩形耳板，每个耳板上均匀分布两个螺栓通孔；通过螺栓使支杆液压缸底座409固定在滑动块二403上；所述的支杆液压缸408根据实验要求选择，其上部连接头为特制的圆形板，并且连接头延中心轴线均匀分布着4个通孔。

所述支杆407上部为圆柱形长杆，长杆顶部具有两个螺栓通孔，圆柱形长杆与下部圆盘连为一体，圆盘上均匀分布着四个与支杆液压缸408上部连接头上通孔对称的通孔；通过螺栓与螺母将支杆液压缸408与支杆407固定连接在一起。所述显示牌406为矩形，显示牌406的中间有两个螺纹孔，显示牌406通过螺栓固定在支杆407上，显示牌406可显示不同的路况信息。

伺服电机二400通过联轴器二401带动滑动块二403往复运动，进而带动显示牌406的左右运动，可模拟真实路况中车在不同车道行驶时，距离显示牌的距离变化。通过支杆液压缸408的伸缩可以调节显示牌的高度，模拟路况中显示牌的不同高度。所述显示牌406通过识别当前道路情况，可在面板上显示不同种类的道路限速标识信息（如道路最高时速限制信息、时速限制解除信息、最低时速限制信息等）、车辆信息（车辆当前时速、超速信息等）等信息。所述显示牌406的位置可在支杆液压缸408与伺服电机二400的驱动下完成自动升降，左右移动，可准确模拟实际行车情况下汽车与限速牌的相对位置。

所述的控制台机构5包括控制柜500、显示器、键盘输入设备、上位工控机、下位控制器、A/D采集卡，其中显示器、键盘输入设备、上位工控机、下位控制器、A/D采集卡安装在控制柜500内部。所述的下位控制器有四个接口，上行方向的接口与上位工控机线连接，下行方向的接口与一号三位四通电磁换向阀、二号三位四通电磁换向阀、三号三位四通电磁换向阀线连接；A/D采集卡共两个接口，A/D采集卡上行方向的一个接口与上位工控机线连接，下行方向的接口与速度传感器线连接。A/D采集卡将所采集的信号上行传入到上位工控机，从而在显示器上进行显示。上位工控机中的控制程序、控制指令依靠键盘输入设备输入到上位工控机，最终在显示器上显示。

参见图1至图5所示，本实用新型的工作过程如下：

在实际测试过程中，测试车辆经工作台106的一侧的倾斜平面行驶至试验台呈闭合状态的左、右侧支撑板105、107上，紧接着举升液压缸311通过顶板310抬起车辆，使试验车辆与支撑板105、107脱离。随后控制台发出指令，驱动左侧支撑板105与右侧支撑板107沿工作台106上的滑道运动，使两支撑板分离。随后，控制举升液压缸311缓缓降低车辆，将车辆置于a组轮毂307a、d组轮毂318d上。通过伺服电机一200驱动滑动块一203带动灯光照射支架209在导轨一204上做往复运动及灯光电机206驱动灯光设备208在灯光连接装置207内做往复运动来调整光源的光照位置，或者通过改变灯光设备208的光照强度、光照色度来模拟不同行车环境下，环境光照（如日照、人造光）强度、色度、角度下车辆对限速牌的识别情况。在测试过程中，通过伺服电机二400带动滑动块二403在导轨二404上往复运动，进而带动显示牌406的左右运动及支杆液压缸408驱动支杆407上下运动来实现显示牌406的位置自动升降，左右移动，可准确模拟实际行车情况下汽车与限速牌的相对位置。在对a组轮毂307a、d组轮毂318d测试完成后，控制台发出指令，控制举升液压缸311向上抬高车辆，让车辆与a组轮毂307a、d组轮毂318d分离，接着由轮毂电机一301、轮毂电机二312驱动轮毂轴一305、轮毂轴二316运动，将a组轮毂307a、d组轮毂318d切换为b组轮毂307b、e组轮毂318e，待转毂切换完成后，控制举升液压缸311向下运动，降低车辆，让测试车辆与切换后的b组轮毂307b、e组轮毂318e接触，由于a组轮毂307a与d组轮毂318d材料相同，b组轮毂307b与e组轮毂318e材料相同，c组轮毂307c与f组轮毂318f材料相同，三组转毂的摩擦系数不同，从而可以通过不同转毂的切换来实现测试车辆在不同道路状况下的运动。待a组轮毂307a、d组轮毂318d与b组轮毂307b、e组轮毂318e切换工作完成后，通过伺服电机一200、灯光电机206来调整光源的光照位置，或者通过改变灯光设备208的光照强度、光照色度来模拟不同行车环境下，环境光照（如日照、人造光）强度、色度、角度下车辆对限速牌的识别情况。同时通过伺服电机二400与支杆液压缸408驱动支杆407的运动来实现显示牌406的位置自动升降，左右移动，模拟实际行车情况下汽车与限速牌的相对位置。在b组轮毂307b、e组轮毂318e测试完成后，重复上述切换转毂的步骤，切换至c组轮毂307c与f组轮毂318f转毂，同时重复上述模拟步骤，模拟不同的光源光照位置及不同行车环境下，环境光照（如日照、人造光）强度、色度、角度下车辆对限速牌的识别情况来完成对车辆的测试工作。

测定车辆当前行驶速度通过以下步骤实现：测量转毂的转速n，根据公式 v=2πn*r（r为转毂的半径），实时计算汽车行驶速度v（km/h），其测定汽车的实时行驶速度数据传导到显示牌406上。车辆处理器接收车辆测速装置实时测量的汽车行驶速度和车辆识别的道路最高时速限制信息、最低时速限制信息，并检测在识别道路限速牌后车速的变化情况。显示牌406显示车辆实时速度，道路最高时速限制信息、时速限制解除信息、最低时速限制等信息。若测试车辆初始行驶速度与道路限速不相符，在车辆识别限速牌后，车速会自动调节至道路规定车速范围内，则说明车辆进行了限速处理，这时候可认为车辆智能限速控制系统在汽车实际车速与道路规定车速不相符时发挥了作用。

以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡对本实用新型所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。