冷室压铸机压铸控制方法、装置、设备及存储介质与流程

[0001]
本发明涉及高压铸造技术领域，尤其涉及一种冷室压铸机压铸控制方法、装置、设备及存储介质。


背景技术：

[0002]
高压铸造技术是汽车零部件制造过程的一种重要成型工艺，具备生产效率高、铸件尺寸精度好等特点；压力和速度是压射过程的两个重要参数，其中记录压射过程中压力和速度的动态特性的曲线，称为压射过程曲线。
[0003]
目前，压铸伺服压射控制设备通常具备压射曲线多点控制以及抛物线压射控制能力，可以根据需要设定各个阶段的压射速度及设定速度对应的冲头位置；由于压射参数的设定通常是静态的，不会随生产循环实际情况变化而变化，因此在压铸件制造过程中由于每次生产循环金属液浇注量存在误差，导致系统内设定的压铸参数无法与生产循环实际情况相吻合，易出现气体卷入金属液，从而导致质量缺陷，在实际生产过程中，由于金属液在进入冷室压铸机中的浇注量存在误差，因此导致压铸过程中理想压射参数与系统设定压射参数存在偏差；例如在一个压铸生产线上，压室直径为150mm，理论浇注量为25kg，理论快压起始点在500mm处，采用自动化机械料勺舀料量误差为
±
2％时，此时压铸机的参数并不会因为金属液重量变化而调整，其理论快压射起始位置将偏离约11.5mm，对产品工艺稳定性及最终产品质量产生重大影响。


技术实现要素：

[0004]
本发明的主要目的在于提供一种冷室压铸机压铸控制方法、装置、设备及存储介质，旨在解决现有技术中在压铸件制造过程中由于每次生产循环金属液浇注量存在误差，导致系统内设定的压铸参数无法与生产循环实际情况相吻合，易出现气体卷入金属液，从而导致产品质量缺陷，铸造质量差的技术问题。
[0005]
第一方面，本发明提供一种冷室压铸机压铸控制方法，所述冷室压铸机压铸控制方法包括以下步骤：
[0006]
获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量；
[0007]
根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；
[0008]
根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作。
[0009]
可选地，所述获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量，包括：
[0010]
获取冷室压铸机的预设冲头位置、预设冲头速度和理论浇注量；
[0011]
通过定量炉或称重舀料装置测量获得每次生产循环的实际金属液浇注量。
[0012]
可选地，所述根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数，包括：
[0013]
计算所述实际金属液浇注量与所述理论浇注量之间的浇注量差值；
[0014]
根据所述浇注量差值对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0015]
可选地，所述根据所述浇注量差值对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数，包括：
[0016]
根据所述浇注量差值确定冲头位置偏离值和压室实际充满度；
[0017]
根据所述冲头位置偏离值和所述压室实际充满度对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0018]
可选地，所述根据所述浇注量差值确定冲头位置偏离值和压室实际充满度之后，所述冷室压铸机压铸控制方法还包括：
[0019]
在所述冲头位置偏离值大于预设偏离值阈值时，停止生产循环，并反馈告警信息。
[0020]
可选地，所述根据所述浇注量差值确定冲头位置偏离值和压室实际充满度，包括：
[0021]
获取金属液密度，根据所述金属液密度和所述浇筑量差值通过下式获得金属液变化体积：
[0022]
δvol＝δm/ρ
[0023]
其中，δvol为金属液变化体积，δm为所述浇筑量差值，ρ为所述金属液密度；
[0024]
相应地，获取压室直径，根据所述压室直径和所述金属液变化体积通过下式获得冲头位置偏离值：
[0025]
δl＝4*δvol/(πd
2
)
[0026]
其中，δl为所述冲头位置偏离值，d为所述压室直径；
[0027]
相应地，获取实际金属液在压室中的金属液长度，根据所述金属液长度、所述实际金属液浇注量、所述金属液密度及所述压室直径通过下式获得压室实际充满度：
[0028][0029]
其中，k
f
为压室实际充满度，l为所述金属液长度，m
r
为所述实际金属液浇注量，ρ为所述金属液密度，d为所述压室直径。
[0030]
可选地，所述根据所述冲头位置偏离值和所述压室实际充满度对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数，包括：
[0031]
根据所述冲头位置偏离值对所述预设压射参数中的预设冲头位置进行修正，获得修正后的目标冲头位置；
[0032]
根据所述压室实际充满度对所述预设压射参数中的预设冲头速度进行修正，获得修正后的目标冲头速度和目标冲头加速度。
[0033]
第二方面，本发明还提出一种冷室压铸机压铸控制装置，所述冷室压铸机压铸控制装置包括：
[0034]
数据获取模块，用于获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量；
[0035]
修正模块，用于根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；
[0036]
控制模块，用于根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作。
[0037]
第三方面，本发明还提出一种冷室压铸机压铸控制设备，所述冷室压铸机压铸控制设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的冷室压铸机压铸控制程序，所述冷室压铸机压铸控制程序配置为实现如上文所述的冷室压铸机压铸控制方法的步骤。
[0038]
第四方面，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有冷室压铸机压铸控制程序，所述冷室压铸机压铸控制程序被处理器执行时实现如上文所述的冷室压铸机压铸控制方法的步骤。
[0039]
本发明提出的冷室压铸机压铸控制方法，通过获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量；根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作；能够根据压铸生产中每个工作循环的金属液浇注量精确控制其中的关键压射参数，通过将关键压铸参数的修正，有效解决了设备设定参数和实际浇注量之间偏差造成的铸造质量问题，提升了金属液浇注量的控制精度，提高了压铸件的铸造质量，避免了压铸产品缺陷的产生，提高了压铸产品的良品率。
附图说明
[0040]
图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图；
[0041]
图2为本发明冷室压铸机压铸控制方法第一实施例的流程示意图；
[0042]
图3为本发明冷室压铸机压铸控制方法第二实施例的流程示意图；
[0043]
图4为本发明冷室压铸机压铸控制方法第三实施例的流程示意图；
[0044]
图5为本发明冷室压铸机压铸控制方法第四实施例的流程示意图；
[0045]
图6为本发明冷室压铸机压铸控制方法第五实施例的流程示意图；
[0046]
图7为本发明冷室压铸机压铸控制装置第一实施例的功能模块图。
[0047]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0048]
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0049]
本发明实施例的解决方案主要是：通过获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量；根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作；能够根据压铸生产中每个工作循环的金属液浇注量精确控制其中的关键压射参数，通过将关键压铸参数的修正，有效解决了设备设定参数和实际浇注量之间偏差造成的铸造质量问题，提升了金属液浇注量的控制精度，提高了压铸件的铸造质量，避免了压铸产品缺陷的产生，提高了压铸产品的良品率，解决了现有技术中在压铸件制造过程中由于每次生产循环金属液浇注量存在误差，导致系统内设定的压铸参数无法与生产循环实际情况相吻合，易出现气体卷入金属液，从而导致产品质量缺陷，铸造质量差的技术问题。
[0050]
参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图。
[0051]
如图1所示，该设备可以包括：处理器1001，例如cpu，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。
用户接口1003可以包括显示屏(display)、输入单元比如键盘(keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如wi-fi接口)。存储器1005可以是高速ram存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
[0052]
本领域技术人员可以理解，图1中示出的设备结构并不构成对该设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
[0053]
如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及冷室压铸机压铸控制程序。
[0054]
本发明设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的冷室压铸机压铸控制程序，并执行以下操作：
[0055]
获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量；
[0056]
根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；
[0057]
根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作。
[0058]
进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的冷室压铸机压铸控制程序，还执行以下操作：
[0059]
获取冷室压铸机的预设冲头位置、预设冲头速度和理论浇注量；
[0060]
通过定量炉或称重舀料装置测量获得每次生产循环的实际金属液浇注量。
[0061]
进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的冷室压铸机压铸控制程序，还执行以下操作：
[0062]
计算所述实际金属液浇注量与所述理论浇注量之间的浇注量差值；
[0063]
根据所述浇注量差值对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0064]
进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的冷室压铸机压铸控制程序，还执行以下操作：
[0065]
根据所述浇注量差值确定冲头位置偏离值和压室实际充满度；
[0066]
根据所述冲头位置偏离值和所述压室实际充满度对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0067]
进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的冷室压铸机压铸控制程序，还执行以下操作：
[0068]
在所述冲头位置偏离值大于预设偏离值阈值时，停止生产循环，并反馈告警信息。
[0069]
进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的冷室压铸机压铸控制程序，还执行以下操作：
[0070]
获取金属液密度，根据所述金属液密度和所述浇筑量差值通过下式获得金属液变化体积：
[0071]
δvol＝δm/ρ
[0072]
其中，δvol为金属液变化体积，δm为所述浇筑量差值，ρ为所述金属液密度；
[0073]
相应地，获取压室直径，根据所述压室直径和所述金属液变化体积通过下式获得
冲头位置偏离值：
[0074]
δl＝4*δvol/(πd
2
)
[0075]
其中，δl为所述冲头位置偏离值，d为所述压室直径；
[0076]
相应地，获取实际金属液在压室中的金属液长度，根据所述金属液长度、所述实际金属液浇注量、所述金属液密度及所述压室直径通过下式获得压室实际充满度：
[0077][0078]
其中，k
f
为压室实际充满度，l为所述金属液长度，m
r
为所述实际金属液浇注量，ρ为所述金属液密度，d为所述压室直径。
[0079]
进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的冷室压铸机压铸控制程序，还执行以下操作：
[0080]
根据所述冲头位置偏离值对所述预设压射参数中的预设冲头位置进行修正，获得修正后的目标冲头位置；
[0081]
根据所述压室实际充满度对所述预设压射参数中的预设冲头速度进行修正，获得修正后的目标冲头速度和目标冲头加速度。
[0082]
本实施例通过上述方案，通过获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量；根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作；能够根据压铸生产中每个工作循环的金属液浇注量精确控制其中的关键压射参数，通过将关键压铸参数的修正，有效解决了设备设定参数和实际浇注量之间偏差造成的铸造质量问题，提升了金属液浇注量的控制精度，提高了压铸件的铸造质量，避免了压铸产品缺陷的产生，提高了压铸产品的良品率。
[0083]
基于上述硬件结构，提出本发明冷室压铸机压铸控制方法实施例。
[0084]
参照图2，图2为本发明冷室压铸机压铸控制方法第一实施例的流程示意图。
[0085]
在第一实施例中，所述冷室压铸机压铸控制方法包括以下步骤：
[0086]
步骤s10、获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量。
[0087]
需要说明的是，在实际生产过程中，由于金属液在进入冷室压铸机中的浇注量存在误差，因此导致压铸过程中理想压射参数与系统设定压射参数存在偏差，此时可以通过获取实际金属液浇注量来进行参数调节，所述预设压射参数为预先设置好的系统压射数据，每次生产循环都会对应有相应的实际金属液浇注量。
[0088]
步骤s20、根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0089]
应当理解的是，在获得了所述实际金属液浇注量后可以对所述预设压射参数进行重新设定完成修正，从而获得修正后的目标压射参数。
[0090]
步骤s30、根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作。
[0091]
可以理解的是，通过修正后的目标压射参数可以控制所述冷室压铸机进行相关汽车零部件压铸生产操作。
[0092]
本实施例通过上述方案，通过获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环
的实际金属液浇注量；根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作；能够根据压铸生产中每个工作循环的金属液浇注量精确控制其中的关键压射参数，通过将关键压铸参数的修正，有效解决了设备设定参数和实际浇注量之间偏差造成的铸造质量问题，提升了金属液浇注量的控制精度，提高了压铸件的铸造质量，避免了压铸产品缺陷的产生，提高了压铸产品的良品率。
[0093]
进一步地，图3为本发明冷室压铸机压铸控制方法第二实施例的流程示意图，如图3所示，基于第一实施例提出本发明冷室压铸机压铸控制方法第二实施例，在本实施例中，所述步骤s10具体包括以下步骤：
[0094]
步骤s11、获取冷室压铸机的预设冲头位置、预设冲头速度和理论浇注量。
[0095]
需要说明的是，所述预设冲头位置为预先设置的所述冷室压铸机在压射过程中的冲头静态位置，所述预设冲头速度为预先设置的冲头速度，所述理论浇注量为预先设置的金属液浇注量。
[0096]
在具体实现中，不同的压铸阶段会对应有不同的冲头位置，在压射工艺的初始阶段会有对应的冲头原点位置，在压射工艺的第一阶段对应有入料口冲头位置、压室冲头位置及横浇道冲头位置；在压射工艺的第二阶段对应有填充冲头位置，在压射工艺的第三阶段对应有减速冲头位置，在压射工艺的第四阶段对应有增压冲头位置，不同的冲头位置都对应有不同的冲头速度，例如冲头原点位置对于的冲头速度为0，入料口冲头位置对应的速度为入料口冲头速度，压室冲头位置对应的速度为压室冲头速度，横浇道冲头位置对应的速度为横浇道冲头速度，填充冲头位置对应的速度为入料口冲头速度，减速冲头位置对应的速度为减速冲头速度，增压冲头位置对应的速度为增压冲头速度，由于在填充、减速和增压阶段冲头速度往往由产品特征决定，所以在冲头速度自动控制时可只考虑慢压射阶段的速度控制，即入料口冲头速度、压室冲头速度和横浇道冲头速度v3的自动控制；冲头位置设定则考虑整个压射过程；由于不同品牌压铸机设定方法不同，冲头加速度部分根据实际压铸机能力确定。
[0097]
步骤s12、通过定量炉或称重舀料装置测量获得每次生产循环的实际金属液浇注量。
[0098]
可以理解的是，通过定量炉或带有称重能力的舀料装置或系统可以测定每次生产循环的实际金属液浇注量。
[0099]
本实施例通过上述方案，通过获取冷室压铸机的预设冲头位置、预设冲头速度和理论浇注量；通过定量炉或称重舀料装置测量获得每次生产循环的实际金属液浇注量，能够准确获得预设压铸产生以及实际金属液浇注量，为后续压铸参数的修正做准备，提高了压铸件的铸造质量。
[0100]
进一步地，图4为本发明冷室压铸机压铸控制方法第三实施例的流程示意图，如图4所示，基于第二实施例提出本发明冷室压铸机压铸控制方法第三实施例，在本实施例中，所述步骤s20具体包括以下步骤：
[0101]
步骤s21、计算所述实际金属液浇注量与所述理论浇注量之间的浇注量差值。
[0102]
需要说明的是，通过计算所述实际金属液浇注量和所述理论浇注量之间的差能够确定浇注量差值，所述浇注量差值可以是金属液浇注量重量的变化量，当然也可以是金属
液浇注量体积的变化量，两者可以自由转换，本实施例对此不加以限制。
[0103]
步骤s22、根据所述浇注量差值对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0104]
可以理解的是，通过所述浇注量差值能够对所述预设压射参数进行相应调整或补偿，从而获得修正后的目标压射参数。
[0105]
本实施例通过上述方案，通过计算所述实际金属液浇注量与所述理论浇注量之间的浇注量差值；根据所述浇注量差值对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数，能够将关键压铸参数的修正，有效解决了设备设定参数和实际浇注量之间偏差造成的铸造质量问题，提升了金属液浇注量的控制精度，提高了压铸件的铸造质量。
[0106]
进一步地，图5为本发明冷室压铸机压铸控制方法第四实施例的流程示意图，如图5所示，基于第三实施例提出本发明冷室压铸机压铸控制方法第四实施例，在本实施例中，所述步骤s22具体包括以下步骤：
[0107]
步骤s221、根据所述浇注量差值确定冲头位置偏离值和压室实际充满度。
[0108]
需要说明的是，通过所述浇注量差值能够确定冲头位置偏离值，即当前冲头位置与预设的冲头位置的偏离差值，所述压室实际充满度为当前压室内金属液的充满度。
[0109]
进一步的，所述步骤s221之后，所述冷室压铸机压铸控制方法还包括以下步骤：
[0110]
在所述冲头位置偏离值大于预设偏离值阈值时，停止生产循环，并反馈告警信息。
[0111]
应当理解的是，所述冷室压铸机内包含压铸参数上下限报警范围，在所述冲头位置偏离值大于预设偏离值阈值时，即偏离值超过了报警范围，此时应该停止生产循环，并反馈告警信息，从而要求进行设备检查及确认。
[0112]
步骤s222、根据所述冲头位置偏离值和所述压室实际充满度对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0113]
可以理解的是，通过所述冲头位置偏离值和所述压室实际充满度可以对所述预设压射参数中的相应参数进行调整和补偿等修正操作，从而获得修正后的目标压射参数。
[0114]
进一步的，所述步骤s222包括以下步骤：
[0115]
根据所述冲头位置偏离值对所述预设压射参数中的预设冲头位置进行修正，获得修正后的目标冲头位置；
[0116]
根据所述压室实际充满度对所述预设压射参数中的预设冲头速度进行修正，获得修正后的目标冲头速度和目标冲头加速度。
[0117]
应当理解的是，根据所述冲头位置偏离值可以对所述预设压射参数中的冲头位置进行调整补偿修正，获得修正后的目标冲头位置，通过所述压室实际充满度对所述预设冲头速度进行调整补偿修正，能够获得修正后的目标冲头速度和目标冲头加速度，即修正后的目标冲头速度和目标冲头加速度与所述压室实际充满度的大小相关。
[0118]
本实施例通过上述方案，通过根据所述浇注量差值确定冲头位置偏离值和压室实际充满度；根据所述冲头位置偏离值和所述压室实际充满度对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数，能够将关键压铸参数的修正，有效解决了设备设定参数和实际浇注量之间偏差造成的铸造质量问题，提升了金属液浇注量的控制精度，提高了压铸件的铸造质量。
[0119]
进一步地，图6为本发明冷室压铸机压铸控制方法第五实施例的流程示意图，如图
6所示，基于第四实施例提出本发明冷室压铸机压铸控制方法第五实施例，在本实施例中，所述步骤s221具体包括以下步骤：
[0120]
步骤s2211、获取金属液密度，根据所述金属液密度和所述浇筑量差值获得金属液变化体积。
[0121]
需要说明的是，获取金属液密度，根据所述金属液密度和所述浇筑量差值通过下式获得金属液变化体积：
[0122]
δvol＝δm/ρ
[0123]
其中，δvol为金属液变化体积，δm为所述浇筑量差值，ρ为所述金属液密度。
[0124]
步骤s2212、获取压室直径，根据所述压室直径和所述金属液变化体积获得冲头位置偏离值。
[0125]
可以理解的是，获取压室直径，根据所述压室直径和所述金属液变化体积通过下式获得冲头位置偏离值：
[0126]
δl＝4*δvol/(πd
2
)
[0127]
其中，δl为所述冲头位置偏离值，d为所述压室直径，此时冲头位置可以根据冲头位置偏离值进行修正。
[0128]
步骤s2213、获取实际金属液在压室中的金属液长度，根据所述金属液长度、所述实际金属液浇注量、所述金属液密度及所述压室直径获得压室实际充满度。
[0129]
应当理解的是，获取实际金属液在压室中的金属液长度，根据所述金属液长度、所述实际金属液浇注量、所述金属液密度及所述压室直径通过下式获得压室实际充满度：
[0130][0131]
其中，k
f
为压室实际充满度，l为所述金属液长度，m
r
为所述实际金属液浇注量，ρ为所述金属液密度，d为所述压室直径。
[0132]
相应地，可以根据garber理论可以计算出本次循环的理论慢压射极限速度以及理论慢压射临界加速度上述公式中的g、1.35、0.5及1.85为预先设置的压射极限速度系数，而0.96、0.35及1.31为预先设置的预先设置的压射临界加速度系数。
[0133]
相应地，以下表所示，下表为压射工艺参数测定的示例表，实际执行时按照需求确定其计算方法。其中冲头原点位置为s
0
，原点速度为v
0
，i阶段为从压射冲头起始位置至横浇道位置，为慢压射阶段，包含入料口冲头位置s
1
，入料口冲头速度v
1
；压室冲头位置s
2
，压室冲头速度v
2
；横浇道冲头位置s
3
，横浇道冲头速度v
3
；ii阶段为填充阶段，包含填充冲头位置s
4
，入料口冲头速度v
4
；iii阶段为减速阶段，包含减速冲头位置s
5
，减速冲头速度v
5
；iv阶段为增压阶段，包含增压冲头位置s
6
，增压冲头速度v
6
；由于在填充、减速和增压阶段冲头速度往往由产品特征决定，所以在冲头速度自动控制时可只考虑慢压射阶段的速度控制，即入料口冲头速度v
1
、压室冲头速度v
2
和横浇道冲头速度v
3
的自动控制；冲头位置设定则考虑整个压射过程；由于不同品牌压铸机设定方法不同，冲头加速度部分根据实际压铸机能力确定，故标注为待定义(to be decided，tbd)。
[0134][0135]
在具体实现中，以铝合金压铸缸体实施为例，理论上缸体每一次工作循环金属液浇注量是25kg，压室直径为150mm，实际浇注量误差为
±
1％，若压射过程填充阶段冲头位置s4在浇口的位置为515mm处，根据参数设定值冲头移动到515mm是铝水到达模具浇口的位置，在实际生产中当浇注量出现误差(+1％)时，按照参数设定值控制金属液前端位置出现偏差，金属液已经进入到模具型腔内部，这不符合工艺设定的预期，对铸件质量产生不利影响；根据上述公式对填充阶段冲头位置进行修正，即：1、系统测定实际浇注量为25*(1+1％)＝25.25kg；2、根据实际浇注量计算出为金属液在压室中对应的长度变化量δl＝4*δvol/(πd
2
)＝-5.58mm，同时计算金属液的压室充满度3、计算填充阶段冲头位置s4
’
＝s4+δl＝515+(-5.58mm)＝509.42≈509mm；4、实际循环中按照509mm(不超过设定的安全范围时)进行高速切换点控制，按照修正后的压射参数进行控制，比原静态控制更符合工艺设定的实际需求，从而有效解决设备设定参数和实际浇注量之间偏差的问题，可显著减少压铸产品缺陷的发生。
[0136]
本实施例通过上述方案，通过获取金属液密度，根据所述金属液密度和所述浇筑量差值获得金属液变化体积；获取压室直径，根据所述压室直径和所述金属液变化体积获得冲头位置偏离值；获取实际金属液在压室中的金属液长度，根据所述金属液长度、所述实际金属液浇注量、所述金属液密度及所述压室直径获得压室实际充满度；能够准确获得压室实际充满度，从而精确控制其中的关键压射参数，通过将关键压铸参数的修正，有效解决了设备设定参数和实际浇注量之间偏差造成的铸造质量问题，提升了金属液浇注量的控制精度，提高了压铸件的铸造质量，避免了压铸产品缺陷的产生，提高了压铸产品的良品率。
[0137]
相应地，本发明进一步提供一种冷室压铸机压铸控制装置。
[0138]
参照图7，图7为本发明冷室压铸机压铸控制装置第一实施例的功能模块图。
[0139]
本发明冷室压铸机压铸控制装置第一实施例中，该冷室压铸机压铸控制装置包括：
[0140]
数据获取模块10，用于获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量。
[0141]
修正模块20，用于根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0142]
控制模块30，用于根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作。
[0143]
其中，冷室压铸机压铸控制装置的各个功能模块实现的步骤可参照本发明冷室压铸机压铸控制方法的各个实施例，此处不再赘述。
[0144]
此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质可以是计算机可读非易失性存储介质，当然也可以是其他类型的存储介质，本实施例对此不加以限制；所述存储介质上存储有冷室压铸机压铸控制程序，所述冷室压铸机压铸控制程序被处理器执行时实现如下操作：
[0145]
获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量；
[0146]
根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；
[0147]
根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作。
[0148]
进一步地，所述冷室压铸机压铸控制程序被处理器执行时还实现如下操作：
[0149]
获取冷室压铸机的预设冲头位置、预设冲头速度和理论浇注量；
[0150]
通过定量炉或称重舀料装置测量获得每次生产循环的实际金属液浇注量。
[0151]
进一步地，所述冷室压铸机压铸控制程序被处理器执行时还实现如下操作：
[0152]
计算所述实际金属液浇注量与所述理论浇注量之间的浇注量差值；
[0153]
根据所述浇注量差值对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0154]
进一步地，所述冷室压铸机压铸控制程序被处理器执行时还实现如下操作：
[0155]
根据所述浇注量差值确定冲头位置偏离值和压室实际充满度；
[0156]
根据所述冲头位置偏离值和所述压室实际充满度对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数。
[0157]
进一步地，所述冷室压铸机压铸控制程序被处理器执行时还实现如下操作：
[0158]
在所述冲头位置偏离值大于预设偏离值阈值时，停止生产循环，并反馈告警信息。
[0159]
进一步地，所述冷室压铸机压铸控制程序被处理器执行时还实现如下操作：
[0160]
获取金属液密度，根据所述金属液密度和所述浇筑量差值通过下式获得金属液变化体积：
[0161]
δvol＝δm/ρ
[0162]
其中，δvol为金属液变化体积，δm为所述浇筑量差值，ρ为所述金属液密度；
[0163]
相应地，获取压室直径，根据所述压室直径和所述金属液变化体积通过下式获得冲头位置偏离值：
[0164]
δl＝4*δvol/(πd
2
)
[0165]
其中，δl为所述冲头位置偏离值，d为所述压室直径；
[0166]
相应地，获取实际金属液在压室中的金属液长度，根据所述金属液长度、所述实际金属液浇注量、所述金属液密度及所述压室直径通过下式获得压室实际充满度：
[0167]
[0168]
其中，k
f
为压室实际充满度，l为所述金属液长度，m
r
为所述实际金属液浇注量，ρ为所述金属液密度，d为所述压室直径。
[0169]
进一步地，所述冷室压铸机压铸控制程序被处理器执行时还实现如下操作：
[0170]
根据所述冲头位置偏离值对所述预设压射参数中的预设冲头位置进行修正，获得修正后的目标冲头位置；
[0171]
根据所述压室实际充满度对所述预设压射参数中的预设冲头速度进行修正，获得修正后的目标冲头速度和目标冲头加速度。
[0172]
本实施例通过上述方案，通过获取冷室压铸机的预设压射参数以及每次生产循环的实际金属液浇注量；根据所述实际金属液浇注量对所述预设压射参数进行修正，获得修正后的目标压射参数；根据所述目标压射参数控制所述冷室压铸机进行压铸操作；能够根据压铸生产中每个工作循环的金属液浇注量精确控制其中的关键压射参数，通过将关键压铸参数的修正，有效解决了设备设定参数和实际浇注量之间偏差造成的铸造质量问题，提升了金属液浇注量的控制精度，提高了压铸件的铸造质量，避免了压铸产品缺陷的产生，提高了压铸产品的良品率。
[0173]
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
[0174]
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
[0175]
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。