一种费控产品检验方法、装置、电子设备及存储介质与流程

本技术涉及数据处理的，尤其是涉及一种费控产品检验方法、装置、电子设备及存储介质。

背景技术：

1、随着高压费控技术的发展，费控技术作为能有效解决供用电两端用电公平、公正的一种手段，费控装置逐渐被越来越多的企业投入使用。费控控制器作为费控装置的核心部件，其能否正常运行，对电力用户费控有效实施尤为重要。然而当前市场上的费控产品质量参差不齐，很多费控控制器存在零部件不合格或工艺不严谨等问题。此外，在费控控制器实际使用过程中，受到周围环境等多方面的影响，可能存在的一些潜在使用问题，导致费控控制器在实际使用时无法达到预期的使用效果。因此针对费控控制器的检测及溯源将是迫切需要解决的问题。目前，电力系统还没有一套完整有效的监控检测手段，因此利用数字赋能，建立大数据管理平台的需求显得迫切且意义长远。

技术实现思路

1、为了对费控控制器进行检测和溯源，本技术尤其是涉及一种费控产品检验方法、装置、电子设备及存储介质。

2、第一方面，本技术提供一种费控产品检验方法，采用如下的技术方案：

3、一种费控产品检验方法，包括：

4、获取控制器工况信息，所述控制器工况信息包括目标控制器对应的工作环境、工作模式以及使用场景；

5、基于所述控制器工况信息，确定检验方案，所述检验方案包括所述目标控制器需要进行的若干个测试类型以及每个所述测试类型对应的测试步骤、测试级别和测试环境；

6、基于所述检验方案，对所述目标控制器进行检验，得到检验数据；

7、基于所述检验数据，确定所述目标控制器对应的检验结果，并将所述检验结果对应的检验标签与所述目标控制器进行关联，所述检验标签包括检验合格和检验不合格。

8、通过采用上述技术方案，通过获取目标控制器的工况信息，了解其工作环境、工作模式和使用场景等关键信息，形成针对性的检验方案，可以快速准确地对目标控制器进行检验；进而基于控制器工况信息和检验方案，对目标控制器进行全方位和多维度的检验，获取详细的检验数据，并针对性地进行分析和判断，从而提高检验准确度。并通过将检验结果对应的检验标签与目标控制器关联，可以更方便地进行产品管理，使费控控制器的检验和管理将更加系统化、规范化，进而保证费控装置的性能。

9、在一种可能实现的方式中，所述基于所述控制器工况信息，确定检验方案，包括：

10、获取用户需求信息，所述用户需求信息包括对所述目标控制器的精度需求、稳定性需求和使用寿命需求；

11、基于所述用户需求信息以及所述目标控制器的使用场景，确定若干个测试类型以及每个所述测试类型对应的测试级别；

12、获取所述若干个测试类型分别对应的常规标准测试步骤；

13、基于所述若干个测试类型分别对应的常规标准测试步骤以及所述目标控制器的工作状态和工作环境，确定每个所述测试类型对应的测试步骤、测试级别和测试环境。

14、通过采用上述技术方案，基于用户需求信息和目标控制器的使用场景，确定若干个测试类型以及每个测试类型对应的测试级别，从而将检验方案贴合于用户的需求，使所制定的检验方案可以更好地满足客户需求，提高用户满意度。进而通过基于目标控制器的使用场景，确定每个测试类型对应的测试步骤、测试级别和测试环境等关键因素，可以更大程度的避免检验数据存在干扰因素带来的不确定性，从而提高检验准确度。同时检验方案的制定可以将检验标准更加清晰化，对于产品制造过程的质量控制和最终的检验管理具有更好的规范性。

15、在一种可能实现的方式中，所述基于所述检验数据，确定所述目标控制器对应的检验结果，包括：

16、获取指标关联信息，所述指标关联信息中包括目标控制器中具备关联关系的性能指标，以及所述具备关联关系的性能指标之间的关联度；

17、基于所述指标关联信息对所述检验数据进行初步分析，判断所述检验数据是否真实；

18、若是，则确定所述目标控制器应用在所述控制器工况信息时对应的目标质量指标信息；

19、基于所述目标质量指标信息以及所述检验数据，确定检验结果。

20、通过采用上述技术方案，获取具备关联关系的性能指标之间的关联度，有利于更好地掌握每个性能指标的重要性和真实性，从而提高对检验数据真实性的判断准确度。基于指标关联信息，对采集的检验数据进行初步分析，判断其是否真实，避免数据不准确对判断结果的影响。基于目标质量指标信息以及检验数据，对目标控制器的质量进行全方位、多维度的检验，可以更好地反映产品的质量表现，为后续质量改进和优化提供参考。

21、在一种可能实现的方式中，所述基于所述目标质量指标信息以及所述检验数据，确定检验结果，包括：

22、基于所述目标质量指标信息，确定每个性能指标对应的模糊集合，所述模糊集合包括对应的性能指标的数值范围和含义；

23、基于每个所述性能指标对应的模糊集合，确定模糊规则库，所述模糊规则库包括每个所述性能指标对应的模糊集合与检验结果的对应关系；

24、基于所述检验数据以及所述模糊规则库，确定检验结果。

25、通过采用上述技术方案，根据目标质量指标信息，并结合问题的复杂性和数据特征进行每个性能指标对应的模糊集合的设计，进而根据每个性能指标对应的模糊集合选择合适的模糊推理和解模糊化方法，建立模糊规则库，通过模糊规则库对检验结果进行评价。通过针对具体场景和需求选择适当的推理方法和解模糊方法，可以更准确地评估检验数据的模糊合格度，并确定最终的检验结果，有助于提升检验结果的准确性和可靠性。

26、在一种可能实现的方式中，所述获取控制器工况信息，包括：

27、获取所述目标控制器的实物图像，并从所述实物图像中提取条码图像；

28、对所述条码图像进行识别，获取控制器工况信息。

29、通过采用上述技术方案，通过条码信息的获取和识别，可以快速准确地获取目标控制器的工况信息，有效避免了人工识别所带来的误差，从而提高了识别的准确度，为后续的控制器评估和检验提供基础数据和支持，同时也为企业自身的生产管理提供帮助，提高了企业的管理效率和客户的满意度。

30、在一种可能实现的方式中，一种费控产品检验方法，还包括：

31、获取所述目标控制器的生产批次，并从所述生产批次对应的控制器中确定多个控制器为参照控制器，并获取每个所述参照控制器对应的检验数据以及检验结果；

32、基于每个所述参照控制器对应的检验数据以及检验结果，判断所述检验结果中检验不合格的比例是否在预设区间内；

33、若否，则基于所述生产批次对应的多条检验数据，确定异常原因，所述异常原因包括材料异常、工艺异常和设计异常。

34、通过采用上述技术方案，通过获取与目标控制器的生产批次相同的参照控制器的检验数据和检验结果，对该生产批次的检验结果进行分析，判断该生产批次中检验结果为检验不合格的比例是否在预设区间内，若不在预设区间内及时排摸确定异常原因，并针对异常原因制定针对性处理措施，防止产品缺陷持续并扩散，优化异常处理流程。

35、在一种可能实现的方式中，所述基于所述生产批次对应的多条检验数据，确定异常原因，包括：

36、基于所述控制器工况信息，创建仿真环境；

37、获取仿真时间比例和仿真时长，所述仿真时间比例为在所述仿真环境中时间速率与真实环境中时间速率的比值，且所述仿真时间比例大于1；

38、获取所述目标控制器的结构参数；

39、基于所述结构参数在所述仿真环境中创建仿真控制器；

40、基于所述仿真控制器、所述仿真时间比例以及所述仿真时长，获取所述仿真控制器的仿真运行数据；

41、基于所述仿真运行数据以及所述多条检验数据，确定异常原因。

42、通过采用上述技术方案，通过创建仿真环境，获取仿真控制器在仿真环境内进行仿真时长的运行后，得到的仿真运行数据，通过仿真运行数据和检验数据，可以进一步筛选和确立异常因素，从而准确和详细地确定异常原因。同时通过仿真环境中较快的时间速率，在消耗较少资源的情况下，可以高效地再现和重现控制器在不常见情况下的性能表现，为在实际环境中解决异常问题提供理论基础，同时还能大大缩短整个排查流程所需的时间。

43、第二方面，本技术提供一种费控产品检验装置，采用如下的技术方案：

44、一种费控产品检验装置，包括：

45、控制器工况信息获取模块，用于获取控制器工况信息，所述控制器工况信息包括目标控制器对应的工作环境、工作模式以及使用场景；

46、检验方案确定模块，用于基于所述控制器工况信息，确定检验方案，所述检验方案包括所述目标控制器需要进行的若干个测试类型以及每个所述测试类型对应的测试步骤、测试级别和测试环境；

47、检验数据获取模块，用于基于所述检验方案，对所述目标控制器进行检验，得到检验数据；

48、检验结果确定模块，用于基于所述检验数据，确定所述目标控制器对应的检验结果，并将所述检验结果对应的检验标签与所述目标控制器进行关联，所述检验标签包括检验合格和检验不合格。

49、通过采用上述技术方案，通过获取目标控制器的工况信息，了解其工作环境、工作模式和使用场景等关键信息，形成针对性的检验方案，可以快速准确地对目标控制器进行检验；进而基于控制器工况信息和检验方案，对目标控制器进行全方位和多维度的检验，获取详细的检验数据，并针对性地进行分析和判断，从而提高检验准确度。并通过将检验结果对应的检验标签与目标控制器关联，可以更方便地进行产品管理，使费控控制器的检验和管理将更加系统化、规范化，进而保证费控装置的性能。

50、在一种可能实现的方式中，所述检验方案确定模块在基于所述控制器工况信息，确定检验方案时，具体用于：

51、获取用户需求信息，所述用户需求信息包括对所述目标控制器的精度需求、稳定性需求和使用寿命需求；

52、基于所述用户需求信息以及所述目标控制器的使用场景，确定若干个测试类型以及每个所述测试类型对应的测试级别；

53、获取所述若干个测试类型分别对应的常规标准测试步骤；

54、基于所述若干个测试类型分别对应的常规标准测试步骤以及所述目标控制器的工作状态和工作环境，确定每个所述测试类型对应的测试步骤、测试级别和测试环境。

55、在一种可能实现的方式中，所述检验结果确定模块在基于所述检验数据，确定所述目标控制器对应的检验结果时，具体用于：

56、获取指标关联信息，所述指标关联信息中包括目标控制器中具备关联关系的性能指标，以及所述具备关联关系的性能指标之间的关联度；

57、基于所述指标关联信息对所述检验数据进行初步分析，判断所述检验数据是否真实；

58、若是，则确定所述目标控制器应用在所述控制器工况信息时对应的目标质量指标信息；

59、基于所述目标质量指标信息以及所述检验数据，确定检验结果。

60、在一种可能实现的方式中，所述检验结果确定模块在基于所述目标质量指标信息以及所述检验数据，确定检验结果时，具体用于：

61、基于所述目标质量指标信息，确定每个性能指标对应的模糊集合，所述模糊集合包括对应的性能指标的数值范围和含义；

62、基于每个所述性能指标对应的模糊集合，确定模糊规则库，所述模糊规则库包括每个所述性能指标对应的模糊集合与检验结果的对应关系；

63、基于所述检验数据以及所述模糊规则库，确定检验结果。

64、在一种可能实现的方式中，所述控制器工况信息获取模块在获取控制器工况信息时，具体用于：

65、获取所述目标控制器的实物图像，并从所述实物图像中提取条码图像；

66、对所述条码图像进行识别，获取控制器工况信息。

67、在一种可能实现的方式中，一种费控产品检验装置，还包括：

68、生产批次获取模块，用于获取所述目标控制器的生产批次，并从所述生产批次对应的控制器中确定多个控制器为参照控制器，并获取每个所述参照控制器对应的检验数据以及检验结果；

69、检验结果初次判断模块，用于基于每个所述参照控制器对应的检验数据以及检验结果，判断所述检验结果中检验不合格的比例是否在预设区间内；

70、异常原因确定模块，用于基于所述生产批次对应的多条检验数据，确定异常原因，所述异常原因包括材料异常、工艺异常和设计异常。

71、在一种可能实现的方式中，所述异常原因确定模块在基于所述生产批次对应的多条检验数据，确定异常原因时，具体用于：

72、基于所述控制器工况信息，创建仿真环境；

73、获取仿真时间比例和仿真时长，所述仿真时间比例为在所述仿真环境中时间速率与真实环境中时间速率的比值，且所述仿真时间比例大于1；

74、获取所述目标控制器的结构参数；

75、基于所述结构参数在所述仿真环境中创建仿真控制器；

76、基于所述仿真控制器、所述仿真时间比例以及所述仿真时长，获取所述仿真控制器的仿真运行数据；

77、基于所述仿真运行数据以及所述多条检验数据，确定异常原因。

78、第三方面，本技术提供一种电子设备，采用如下的技术方案：

79、一种电子设备，该电子设备包括：

80、至少一个处理器；

81、存储器；

82、至少一个应用程序，其中所述至少一个应用程序被存储在存储器中并被配置为由至少一个处理器执行，所述至少一个应用程序配置用于：执行上述费控产品检验方法。

83、第四方面，本技术提供一种计算机可读存储介质，采用如下的技术方案：

84、一种计算机可读存储介质，包括：存储有能够被处理器加载并执行上述费控产品检验方法的计算机程序。

85、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

86、通过获取目标控制器的工况信息，了解其工作环境、工作模式和使用场景等关键信息，形成针对性的检验方案，可以快速准确地对目标控制器进行检验；进而基于控制器工况信息和检验方案，对目标控制器进行全方位和多维度的检验，获取详细的检验数据，并针对性地进行分析和判断，从而提高检验准确度。并通过将检验结果对应的检验标签与目标控制器关联，可以更方便地进行产品管理，使费控控制器的检验和管理将更加系统化、规范化，进而保证费控装置的性能。

87、基于用户需求信息和目标控制器的使用场景，确定若干个测试类型以及每个测试类型对应的测试级别，从而将检验方案贴合于用户的需求，使所制定的检验方案可以更好地满足客户需求，提高用户满意度。进而通过基于目标控制器的使用场景，确定每个测试类型对应的测试步骤、测试级别和测试环境等关键因素，可以更大程度的避免检验数据存在干扰因素带来的不确定性，从而提高检验准确度。同时检验方案的制定可以将检验标准更加清晰化，对于产品制造过程的质量控制和最终的检验管理具有更好的规范性。

88、获取具备关联关系的性能指标之间的关联度，有利于更好地掌握每个性能指标的重要性和真实性，从而提高对检验数据真实性的判断准确度。基于指标关联信息，对采集的检验数据进行初步分析，判断其是否真实，避免数据不准确对判断结果的影响。基于目标质量指标信息以及检验数据，对目标控制器的质量进行全方位、多维度的检验，可以更好地反映产品的质量表现，为后续质量改进和优化提供参考。