应用于炭素行业石墨电极产品统计管理系统的数据处理方法与流程

本发明公开一种产品统计的数据处理方法，提供了针对炭素行业石墨电极生产管理中，采用云端数据库对多厂区的产品进行统计信息、质检信息、工艺技术信息整合时，对数据的处理方法。

技术背景

目前，随着市场竞争的日益激烈，对产品质量的稳定性要求越来越高，同时产品利润空间却越来越小，因此提高对产品的管理水平，实现真正的精细化、数据化、可追溯、快速响应的产品全生命周期管理，是企业生存的必由之路。在炭素行业这种细分小行业中，通用的ERP商业软件无法适用于石墨电极这种比较特殊的产品管理，因此开发适合石墨电极生产特点的产品管理系统，非常有意义。本发明就是针对开发石墨电极产品管理系统时，所采用的的数据处理方法。

技术实现要素：

为设计扩展性、逻辑性和可用性强的产品管理系统，保证系统高效的数据分析和处理，在系统设计时采用面向对象的思想，对应于实际的每一根石墨电极产品，在系统中设置对应的虚拟产品数据，本发明的目的是提供一种应用于石墨电极产品管理系统中虚拟产品和实际产品对应的数据处理方法

本发明的技术方案是：

一种应用于开发石墨电极产品管理系统的数据处理方法。

包括以下步骤：

步骤1：单根产品作为管理基本单元进入系统；

步骤2：采集产品生命周期内产品属性和过程属性两部分信息；

步骤3：匹配数据库中虚拟产品；

步骤4：产品的焙烧次数属性随产品流转自动更新；

步骤5：产品发货或变成废品，退出产品流转和自动匹配；

在所述步骤1中：在加工过程开始前，以单根产品作为基本管理单元，采集实际产品的标识数据，产品标识模糊时，采集肉眼可辨识的部分标识。

在所述步骤2中：在从第一道工序到客户使用反馈的整个产品生命周期内，采集的所有有意义数据都将以产品属性和过程属性的方式进入系统。

在所述步骤3中：产品在除第一道工序外的工序进行流转加工时，系统自动对应数据库中虚拟产品和实际产品。

在所述步骤4中：产品在各个工序进行流转加工时，产品的焙烧次数属性将不在需要人工指定，而是系统自动判断并修改。

在所述步骤5中：产品在加工过程中变成废品，无法以整支的形态流转，或产品发给客户使用，则产品不会从系统中删除，但退出产品流转，不参与产品自动匹配。

针对石墨电极全工序生产中，石墨电极产品管理系统中虚拟产品和实际产品进行匹配时，对数据的处理方法。

对每一根实际的产品，现场管理者需要提供以下最少一种产品定位信息：肉眼可辨识的产品标识号、产品规格、产品堆放场地、产品焙烧次数、产品质量、产品缺陷等基本信息。

系统将根据每种定位信息的权重，自动计算出以上定位信息的可靠性，并按可靠性从高到低，优先选取符合条件的虚拟产品。

如果在系统运行中，发现提供的产品定位信息错误，可进行修改，修改的同时，系统保存修改记录，同时调整该种类定位信息的计算权重。

附图说明

图1是本发明的主要流程图。

图2是本发明的自动匹配算法流程图。

具体实施方式

在石墨电极生产过程中，由于产品要经过几道工序，几个月的生产周期，且每年有十几万根产品要进行加工和流转。而且，大部分道工序需要1200°以上高温处理，导致产品无法使用条形码等常规标识，只能在产品躯干上打印刻痕标识，但刻痕标识随产品加工，很容易被破坏，导致标识信息不全。靠传统分散记账或通用库存管理软件记账，无法快速得到可靠、丰富、集中的产品信息。在使用本发明的产品管理系统时，可以由现场人员提供可靠的一种或几种产品定位信息，由产品管理系统自行进行智能判断，匹配系统中虚拟产品和实际产品，同时根据工序流转，自动修改产品状态，具体实施如下：

如概要附图(图1)所述：

当产品流转到某个工序，即开始了新的加工过程，由质检员录入产品的基本定位信息到系统数据库中。然后系统首先检查录入信息的合理性，通过合理性检查后，系统将从数据库中提取符合条件的所有虚拟产品，然后用产品匹配算法对实际产品和虚拟产品进行一对一匹配。如果所有实际产品都成功匹配到系统中虚拟产品，则配对成功，则继续进行数据处理，进行虚拟产品的属性修改，否则需要修正产品基本定位信息，重新进行产品匹配。

如产品匹配流程图(图2)所述：

首先获取录入产品的定位信息，计算定位信息的可靠性，然后对从数据库中提取出的符合条件的所有虚拟产品按定位信息可靠性大小进行排序，从排序的虚拟产品中从前到后匹配实际产品，如果虚拟产品数量大于或等于实际产品数量，则匹配成功，否则匹配失败。