本发明涉及一种防眩光玻璃，特别涉及一种防眩光电子级玻璃，属于屏幕玻璃技术领域。
背景技术：
随着人们生活水平的不断提升，手机、平板电脑等消费电子产品已经越来越普及，对于这些电子产品而言，触控屏的好坏也一定程度上影响着产品的使用体验。
目前业界电子级别玻璃普遍工法为化学蒙砂法，这种工法的缺陷在于：
1、蒙砂工艺会因为环境温度、蒙砂酸液温度及浓度的变化而造成蒙砂质量的变化，这种不稳定的处理方法会对后续的化学抛光过程产生交错复杂的影响，最终导致产品不可控性高而良品率低。
2、此工法在蒙砂时会产生高氨氮及高化学须氧量的污水，而污水的处理非常困难，造成环境危害及大量污染，若依照国家标准进行有效处理,就会导致高昂的处理费用，而有资质的处理工厂又非常少，这就导致大多数企业不会对污水进行处理就排放掉，严重危害自然环境。
除了该工法存在的缺点之外，目前手机和笔记本触控屏一般使用的是亚克力板材，这种板材的硬度比较低，无论是制造还是组装过程容易造成板体变形，除此之外，这种板材也不存在防指纹效果，外部没有附着力，长期使用会影响手指的触摸感，降低触控精度。
综上所述，目前电子产品所采用的触控屏，无论是其面板的制造工艺还是板体材料本身都存在明显的缺点，影响电子产品的制造及使用。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决现有技术的不足，本发明提供了一种制造工艺简单，制造过程中产生的污染小，具有防眩光、抗油污、不易变形等优点的防眩光电子级玻璃。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种防眩光电子级玻璃，包括玻璃本体，所述玻璃本体的下表面设有油墨印刷层，所述油墨印刷层下表面设有背胶层，所述玻璃本体上表面设有防眩光层，所述防眩光层上表面设有抗油污层。
本发明还提供了一种防眩光电子级玻璃制造工艺，包括如下步骤：
将磨料通过0.2MPa～0.7 MPa的压力均匀作用于玻璃本体表面产生0.1μm～5.0μm的粗糙度；
将玻璃本体利用比例为10:20:5的氢氟酸、硫酸、硝酸混合后进行化学抛光形成防眩光层，抛光制程的浓度为30%～50%、温度为30℃～40℃、时间为2min～18min，管制管控光泽度8Gu～120Gu、雾度为2%～85%；
根据需求将玻璃本体进行切割；
将玻璃本体进行钢化处理；
利用丝网印刷工艺在玻璃本体背面形成至少一层具有颜色或标识的油墨印刷层；
在防眩光层表面增加抗油污层；
在油墨印刷层表面贴附背胶层。
作为优选，所述磨料的目数为GB2477-83的W28至W3.5或JIS R6001:1998 的F320至#8000。
作为优选，所述玻璃本体进行化学抛光时，将玻璃本体（1）浸入盛有抛光液的酸槽内或在玻璃本体表面水平喷洒抛光液。
作为优选，所述玻璃本体的厚度为0.2mm～5.0mm，所述玻璃本体为钠钙玻璃或铝硅玻璃或石英玻璃或硼硅玻璃或无碱玻璃。
作为优选，所述玻璃本体经打磨、抛光处理后进行钢化处理，所述玻璃本体钢化处理后的硬度为7 H～9H。
作为优选，所述油墨印刷层具有不同的颜色或不同的标识，且其厚度为3.0μm～5.0μm。
作为优选，所述背胶层以胶水图层的方式贴合于油墨印刷层下表面。
作为优选，所述抗油污层的厚度为30nm～100 nm。
本发明具有的有益效果：制造工艺简单，制造过程中产生的污染小，具有防眩光、抗油污、不易变形等优点。
附图说明
图1是本发明实施例的整体结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。
实施例：
如图1所示的一种防眩光电子级玻璃，包括玻璃本体1，所述玻璃本体1的厚度为0.2mm～5.0mm；所述玻璃本体1的下表面设有油墨印刷层2，所述油墨印刷层2具有不同的颜色或不同的标识，且其厚度为3.0μm～5.0μm；所述油墨印刷层2下表面设有背胶层3，所述背胶层3以胶水图层的方式贴合于油墨印刷层2下表面；所述玻璃本体1上表面设有防眩光层4；所述防眩光层4上表面设有抗油污层5，所述抗油污层5的厚度为30nm～100 nm。
防眩光电子级玻璃制造工艺，包括如下步骤：
以目数为GB2477-83的W28至W3.5或JIS R6001:1998 的F320至#8000的磨料为介质加溶液充分混合后，通过水泵将混合磨料沿输送管道输送至喷枪中，然后通过高压空气管道将高压气体输送到喷枪中，利用喷枪产生高压液流喷射到玻璃本体1的表面进行物理性破坏，玻璃本体1的表面产生特定粗糙度的微细纹路，玻璃本体1表面处理不因时间、温度等因素影响，因此具有较好的工艺稳定性，有利于良品率的提高。物理表面处理完全消除尘埃、免除了高危害废水对环境的影响，且对玻璃本体1表面处理可精准控制表面纹路粗糙度的大小，良好的均匀性使化学抛光处理过程中雾度及光泽度的控制更为精确，而避免了传统蒙砂及化学抛光的相互的干扰，达到了制程的稳定性良率的提升。
将经过物理表面处理后的玻璃本体1进入盛有抛光液的酸槽中进行蚀刻、抛光处理，玻璃本体1的表面在化学表面处理下产生具有平衡、平滑的微结构的防眩光层4，使光照射于作用面时，产生均匀的漫反射，从而具备防眩光功能。在化学表面处理时，也可以采用相对玻璃本体1水平移动的喷枪将抛光液喷洒到玻璃本体1的表面完成蚀刻、抛光处理。
将经过化学表面处理后的玻璃本体1按照所需要的尺寸切割成片。将切割好的玻璃本体1进行钢化处理，增加玻璃表面硬度到7 H～9H，耐刮伤，不容易变形，触摸灵敏度比较高。
经过钢化处理后，按照产品设计不同的LOGO标识或颜色利用丝网印刷工艺在玻璃本体1的下表面印刷出需求的颜色或LOGO标识，每层油墨印刷层2的厚度可以控制在3.0μm～5.0μm。通过此工艺不同的参数如光泽、雾度、粗糙度等设置，与印刷油墨搭配不同的颜色效果，从而给产品表面带来不同的视觉效果，能够广泛应用于手机与电脑等触摸屏的制造。
经过印刷处理后，在防眩光层4表面增加抗油污层5；如此一来，手指触摸不存在手纹残留，且手感顺滑。增加的抗油污层5的厚度为30nm～100 nm。该厚度相对玻璃本体1的0.2mm～5.0mm的厚度而言可以忽略不计。
在油墨印刷层2下表面贴附背胶层3。背胶层3以胶水图层方式贴合于玻璃本体1的背面，其粘性为5 g/25mm～100g/25mm。相比现有的采用印刷方式贴合背胶的方法而言，该方法既方便快捷，又便于揭取返工处理。
本发明具有的有益效果：制造工艺简单，制造过程中产生的污染小，具有防眩光、抗油污、不易变形等优点。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。