本发明涉及生产调度的技术领域，尤其是涉及一种智能物料配给方法。
背景技术
生产与物料管理是一个制造生产企业的关键。以往的企业人员在进行信息管理时管理效率低下、管理时间冗长，并且企业人员会由于信息交流的不便极易造成人员对物料的安排不到位，从而导致生产效率低下。
信息化建设是衡量一个企业现代化管理程度的标志，所以利用计算机实现企业生产与物料的管理势在必行。生产的现代化管理程度，将直接影响企业的整体管理水平。
传统的生产管理方式在进行生产管理时，如果生产出现瓶颈，或者出现物料供给不足的情况时，大多数情况都是有企业监管人员来进行人为控制的，例如，通过监管人员来控制物料的初始物料投入速度。但是，这种物料速度的调节方式完全需要依靠人的主观意识来完成，浪费了企业监管人员的大量时间，同时，通过企业监管人员来进行初始物料投入速率的控制时，控制精度往往较差。
针对上述问题，还未提出有效解决方案。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种智能物料配给方法，以缓解了现有技术中存在的在对生产线的初始配给速率进行调整时，无法实现精准调整导致生产线上的瓶颈工序出现在制品堆积的技术问题。
本发明采用的技术方案为：一种智能物料配给方法，包括以下步骤：获取物料清单，其中，所述物料清单为通过生产线制作目标工件的清单；计算所述目标工件在实际加工过程中的目标wip数量；将所述目标wip数量与预设wip数量进行比较，得到比较结果，其中，所述预设wip数量为所述物料清单在实际加工过程中的理想wip数量；基于所述比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率，其中，通过调整所述生产线的初始物料投入速率能够实现所述生产线上物料的配给。
进一步地，所述智能物料配给方法中将所述目标wip数量与预设wip数量进行比较，得到比较结果的步骤包括：在所述预设wip数量大于所述目标wip数量时，得到第一比较结果；在所述预设wip数量小于所述目标wip数量时，得到第二比较结果；所述智能物料配给方法中基于所述比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率包括：基于所述第一比较结果或者所述第二比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率。
进一步地，所述智能物料配给方法中基于所述第一比较结果或者所述第二比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率包括：当所述比较结果为所述第一比较结果时，增大所述生产线的初始物料投入速率；当所述比较结果为所述第二比较结果时，降低所述生产线的初始物料投入速率。
进一步地，所述智能物料配给方法中增大所述生产线的初始物料投入速率包括：通过dmrm初始物料投入规则控制所述生产线的初始物料投入速率；所述智能物料配给方法中降低所述生产线的初始物料投入速率包括：通过determ初始物料投入规则控制所述生产线的初始物料投入速率，其中，所述determ初始物料投入规则为初始固定初始物料投入速率时的初始物料投入规则。
进一步地，所述智能物料配给方法中通过dmrm初始物料投入规则控制所述生产线的初始物料投入速率包括：通过所述dmrm初始物料投入规则中的公式vi＝min{ni·bi/(tpi-tdi)}计算调整之后的所述生产线的初始物料投入速率，其中，vi为所述物料清单的理想初始物料投入速率，ni为生产线上包含的加工设备的总数，bi为所述加工设备的加工能力，tpi为所述加工设备的加工总时长，tdi为所述生产线上物料传送时长。
在本发明实施例中，首先获取物料清单，其中，物料清单为通过生产线制作目标工件的订单；然后，计算目标工件在实际加工过程中的在制品数量(即，上述目标wip数量)；接下来，将在制品数量与预设wip数量进行比较，得到比较结果；最后，基于比较结果调整生产线的初始物料投入速率。在本发明实施例中，通过实时监控生产线的在制品数量，能够生成初始物料投入速率的调整方案，一个方面能够保证生产线的物料供应，另一个方面，能够防止出现由于物料过量投入导致的工件堆积的问题，进而缓解了现有技术中存在的在对生产线的初始配给速率进行调整时，无法实现精准调整导致生产线上的瓶颈工序出现在制品堆积的技术问题。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其它优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文将结合具体实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是根据本发明实施例的一种智能物料配给方法所执行的方法的流程图；
图2是根据本发明实施例的另一种智能物料配给方法所执行的方法的流程图；
图3是根据本发明实施例的一种智能物料配给方法所执行的方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
根据本发明实施例，提供了一种智能物料配给方法所执行的方法的实施例，需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组可以执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
图1是根据本发明实施例的一种智能物料配给方法所执行方法的流程图，如图1所示，该方法包括如下步骤：
步骤s101，获取物料清单，其中，所述物料清单为通过生产线制作目标工件的清单；
在本发明实施例中，可以通过预先安装的生产管理系统来获取物料清单，在获取到的物料清单之后，并将该物料清单的相关信息在生产管理系统的存储器中进行记录，此时，生产线将开始执行目标工件的加工过程。上述配给可以理解为通过调整生产线初始点的物料投入速率来对生产线的工作状态进行控制。
在本发明实施例中，生产管理系统为预先安装的用于对生产线的生产过程进行监控管理的计算机系统，也即上述智能物料配给方法，在本发明下述实施例中，均以生产管理系统为例来进行描述。当生产线上包括多个工序时，可以通过该生产管理系统对生产线上的多个工序进行实时监控，管理和调控，从而实现生产线的正常运行。
步骤s102，计算所述目标工件在实际加工过程中的目标wip数量；
在本发明实施例中，生产管理系统中所包含的数据采集装置将实时获取目标工件在实际加工过程中的成品数量，并将该成品数量发送至生产管理系统中进行计算，以使生产管理系统计算生产线在制作目标工件的实际加工过程中，在生产线上的在制品数量，也即，上述目标wip数量，其中，wip(workinproduct)指的就是工作中心在制品区。
由于整个生产线中包括多道工序，因此，可以通过计算各个工序的加工产品数来确定当前时刻在制品数量(即，上述目标wip数量)。例如，统计生产线上第一道工序所加工的目标工件的数量，然后，统计生产线上最后一道工序已加工的目标工件的数量，计算这两个数量的差值，就能够得到生产线上中间工序中的在制品数量(即，上述目标wip数量)。
除此之外，还可以计算生产线上的每个工序中还未加工的工件的数量，具体地，可以将生产线上的第一道工序所加工的工件的数量减去当前工序已加工的工件的数量确定为当前工序还未加工或者正在加工的工件的数量。
通过该计算方式，就能够计算出生产线上瓶颈工序的在制品数量(即，上述目标wip数量)。由于瓶颈工序为一直处于高速工作状态的工序，瓶颈工序的加工速度将影响整个生产线的加工速度，因此，通过确定瓶颈工序的在制品数量(即，上述目标wip数量)，能够在瓶颈工序出现堆积时，通过调整生产线的初始物料投料速率的方式来缓解瓶颈工序的堆积情况。
步骤s103，将所述目标wip数量与预设wip数量进行比较，得到比较结果，其中，所述预设wip数量为所述物料清单在实际加工过程中的理想wip数量；
步骤s104，基于所述比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率，其中，通过调整所述生产线的初始物料投入速率能够实现所述生产线上物料的配给。
在本发明实施例中，上述步骤s101至步骤s104均可以由生产管理系统来执行。当生产管理系统在执行步骤s103和步骤s104时，生产管理系统将所述目标wip数量与预设wip数量进行比较，得到比较结果，并基于所述比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率。
在本发明实施例中，首先获取物料清单，其中，物料清单为通过生产线制作目标工件的订单；然后，计算目标工件在实际加工过程中的在制品数量(即，上述目标wip数量)；接下来，将在制品数量与预设wip数量进行比较，得到比较结果；最后，基于比较结果调整生产线的初始物料投入速率。在本发明实施例中，通过实时监控生产线的在制品数量，能够生成初始物料投入速率的调整方案，一个方面能够保证生产线的物料供应，另一个方面，能够防止出现由于物料过量投入导致的工件堆积的问题，进而缓解了现有技术中存在的在对生产线的初始配给速率进行调整时，无法实现精准调整导致生产线上的瓶颈工序出现在制品堆积的技术问题。
通过上述描述可知，在本发明实施例中，生产管理系统获取该生产线在加工目标工件的过程中的成品数量，进而，生产管理系统基于该成品数量确定目标工件在加工过程中的在制品数量(即，上述目标wip数量)。生产管理系统在确定出在制品数量之后，就可以将在制品数量(即，上述目标wip数量)与预设wip数量进行比较，得到比较结果，最后，根据比较结果调整生产线的初始物料投入速率，进而通过调整所述生产线的初始物料投入速率能够实现所述生产线上物料的配给。也就是说，在本发明实施例中，通过生产管理系统对生产线的初始配给速率进行调整，能够缓解生产线上的瓶颈工序出现在制品堆积的技术问题。
在本发明实施例的一个可选实施方式中，所述物料配给方法中步骤s102计算目标工件在实际加工过程中的在制品数量(即，上述目标wip数量)，可以是计算生产线的瓶颈工序中目标工件在实际加工过程中的在制品数量(即，目标wip数量)。此时，生产管理系统瓶颈工序在实际加工过程中的在制品数量(即，目标wip数量)与预设wip数量进行比较，得到比较结果。从而，根据该比较结果调整生产线的初始物料投入速率，进而通过调整初始物料投入速率来缓解瓶颈工序出现的堆积现象。
具体地，当瓶颈工序的在制品数量(即，目标wip数量)小于预设wip数量时，表明瓶颈工序的实际生产速率快于预设速率，此时，应当让物料及时快速的投入到生产线当中；基于此，可以增大初始物料投入速率，从而保证生产线上物料的供应。当瓶颈工序的在制品数量(即，目标wip数量)大于或者等于预设wip数量时，表明瓶颈工序的实际生产速率低于预设速率，此时，为了防止物料过量投入生产线上，应当减小初始物料投入速率，从而避免工件在瓶颈工序出现过量堆积。
在一个可选的实施方式中，如图2所示，
所述智能物料配给方法中步骤s103将所述目标wip数量与预设wip数量进行比较，得到比较结果包括步骤s1031：在所述预设wip数量大于所述目标wip数量时，得到第一比较结果；在所述预设wip数量小于所述目标wip数量时，得到第二比较结果；
所述智能物料配给方法中步骤s104基于所述比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率包括步骤s1041：基于所述第一比较结果或者所述第二比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率。
在本发明实施例中，首先，将目标wip数量与预设wip数量进行比较，如果比较出预设wip数量大于目标wip数量时，则得到第一比较结果；如果比较出预设wip数量小于目标wip数量，则得到第二比较结果。在得到第一比较结果或者第二比较结果之后，就可以基于第一比较结果或者第二比较结果调整生产线的初始物料投入速率。
例如，将瓶颈工序的预设wip数量(也即，瓶颈工序的理想wip数量)与瓶颈工序的目标wip数量进行比较，如果瓶颈工序的预设wip数量大于瓶颈工序的目标wip数量，则得到第一比较结果；如果瓶颈工序的预设wip数量小于瓶颈工序的目标wip数量，则得到第二比较结果。如果得到第一比较结果，此时就可以根据第一比较结果调整初始物料投入速率；如果得到第二比较结果，此时就可以根据第二比较结果调整初始物料投入速率。
需要说明的是，在本发明实施例中，第一比较结果表明瓶颈工序的实际生产速率快于预设速率，也即，瓶颈工序未出现工件堆积的现象。第二比较结果表明瓶颈工序的实际生产速率慢于预设速率，也即，瓶颈工序已出现工件堆积的现象。
在另一个可选的实施方式中，所述智能物料配给方法中基于所述第一比较结果或者所述第二比较结果调整所述生产线的初始物料投入速率包括如下步骤：
步骤s1，当所述比较结果为所述第一比较结果时，增大所述生产线的初始物料投入速率；
步骤s2，当所述比较结果为所述第二比较结果时，降低所述生产线的初始物料投入速率。
在本发明实施例中，当瓶颈工序的目标wip数量小于瓶颈工序的预设wip数量时，表明瓶颈工序的实际生产速率快于预设速率。此时为了让物料及时快速的投入到生产当中，以保证物料供应，应当增大生产线的初始物料投入速率。当瓶颈工序的目标wip数量小于瓶颈工序的预设wip数量时，表明瓶颈工序的实际生产速率低于预设速率，此时为了防止物料投入过量，需要降低生产线的初始物料投入速率，避免工件过量堆积。
在另一个可选的实施方式中：
所述智能物料配给方法中增大所述生产线的初始物料投入速率包括如下步骤：通过dmrm初始物料投入规则控制所述生产线的初始物料投入速率；
所述智能物料配给方法中降低所述生产线的初始物料投入速率包括如下步骤：通过determ初始物料投入规则控制所述生产线的初始物料投入速率，其中，所述determ初始物料投入规则为初始固定初始物料投入速率时的初始物料投入规则。
在本发明实施例中，在降低生产线初始物料投入速率时，可以通过通过dmrm(dynamicmaterialrationingmethoed)初始物料投入规则控制生产线的初始物料投入速率；在增大生产线的初始物料投入速率时，可以通过determ初始物料投入规则控制所述生产线的初始物料投入速率。
可选地，所述智能物料配给方法中通过dmrm初始物料投入规则控制所述生产线的初始物料投入速率包括：
通过所述dmrm初始物料投入规则中的公式vi＝min{ni·bi/(tpi-tdi)}计算调整之后的所述生产线的初始物料投入速率，
其中，vi为所述物料清单的理想初始物料投入速率，ni为生产线上包含的加工设备的总数，bi为所述加工设备的加工能力，tpi为所述加工设备的加工总时长，tdi为所述生产线上物料传送时长。
具体地，wip＝tigλi，其中，ti表示物料清单的交付日期，λi＝1/vi，λi表示表示原料投放速率。
图3是根据本发明实施例的一种智能物料配给方法所执行的方法的流程图，如图3所示，该方法包括如下步骤：
首先，获取bom(billofmaterial，物料清单)数据，其中，bom数据以数据格式的形式来描述产品结构。然后，基于bom数据计算物料需求；接下来，基于物料需求设定初始配给速度，并基于物料需求设定各个加工设备的初始加工速度。之后，就可以基于初始配给速度和各个加工设备的初始加工速度寻找瓶颈工序。在寻找到瓶颈工序之后，就可以获取瓶颈工序前缓冲区实际wip数量wipi,(即，上述在制品数量，也即，目标wip数量)，并计算瓶颈工序前缓冲区理想wip数量wipi,(即，上述实施例中的预设wip数量)。
在得到实际wip数量wipi,和理想wip数量wipri,之后，判断实际wip数量wipi,是否大于理想wip数量wipri,。如果判断出是，则调整生产线的初始物料投入速率，以通过调整初始物料投入速率来调整，例如，可以调整配给速率为1/wipi,，以使wipi,＝wipri,。
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。