一种胎面压出口型板开板标准的建立方法与流程

本发明属于橡胶轮胎部件生成领域，具体地说涉及一种胎面压出口型板开板标准的建立方法。
背景技术：
：轮胎是轿车、卡车等交通工具不可或缺的部件，这些交通工具的性能与轮胎的特性密切相关。在轮胎生产过程中，每一个压出半部件加工生产都需要对应单独的一块口型板，因此需要设计不同的口型板。目前，车间胎面压出工序中，口型板开板的合格率较低，一次合格率只有37％，同时反复试口型会造成大量返回胶的产生，口型板的开板效率低下、返回胶的库存增加、新产品的试制完成率低。另外，因口型板开口率对应所有胶料均一致，但是不同胶料收缩率不同，造成压出后的胎面在使用过程中出现收缩不一致的现象，进而增加轮胎在转动中产生的上下波动，使rfv均值增加，降低了轮胎使用过程中的舒适性。因此，现有技术还有待于进一步发展和改进。技术实现要素：针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种胎面压出口型板开板标准的建立方法，以提升胎面压出口型板开板一次合格率，改善胎面在压出口的收缩，提升胎面重量均一性，提升轮胎使用过程中的舒适性。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种胎面压出口型板开板标准的建立方法，其包括如下步骤：s1、预先建立胎面胶料的收缩率与对应口型板的实际开口率之间的关系曲线；s2、测量胎面胶料的收缩率并通过步骤s1中的关系曲线得出对应口型板的开口率；s3、通过步骤s2中口型板的开口率确定口型板的宽度开口尺寸。进一步地，所述口型板宽度开口尺寸＝口型板的开口率*胶部件的标准尺寸。进一步地，步骤s1具体过程如下：测量多种胎面胶料的收缩率并分别计算各胎面胶料对应口型板的初始开口率，根据各口型板的初始开口率设计相应的口型板，将各口型板在压出线处进行实际调试以获取各口型板的开口率数据，建立各胎面胶料的收缩率与对应口型板的开口率之间的关系曲线。进一步地，所述口型板的初始开口率＝1-胎面胶料的收缩率。进一步地，所述胎面胶料的收缩率测量过程具体如下：将胎面胶料在压延机上开炼获得胶片，切下固定长度的胶片并记录收缩前的胶片初始长度，然后将胶片置于滑石粉中停放24小时，测量收缩后的胶片长度，通过胶片的初始长度和收缩后的胶料长度计算得出胎面胶料的收缩率。进一步地，所述胎面胶料的收缩率＝(胶片初始长度-收缩后的胶片长度)/胶片初始长度。进一步地，所述口型板的初始开口率调试过程具体如下：目测胎面挤出后的状态并不断调整口型板的初始开口率，直至胎面在联动线上既不下垂也不拉伸、胎面与联动线辊轴相接触且胎面线速度与联动线速度一致。进一步地，各胎面胶料的收缩率与各口型板的开口率之间对应的关系曲线为：口型板的开口率＝a*胎面胶料的收缩率+b，其中，a和b为常数。有益效果本发明提出的胎面压出口型板开板标准的建立方法，可以有效提升胎面压出口型板开板的一次合格率，降低因试板造成的返回胶量，提升新产品试制完成率，同时改善胎面在压出后的收缩情况，提升胎面重量的均一性，使rfv均值有效降低，进而提升轮胎使用过程中的舒适性。附图说明图1是本发明具体实施例1中胎面压出口型板开板标准的建立方法流程图；图2是本发明具体实施例1中各胶料的收缩率与对应口型板的开口率的关系曲线图；图3是本发明具体实施例1中胶部件的标准尺寸示意图。具体实施方式为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。具体实施例1一种胎面压出口型板开板标准的建立方法，如图1所示，其包括如下步骤：s1、预先建立胎面胶料的收缩率与对应口型板的开口率之间的关系曲线。具体的，测量多种胎面胶料的收缩率并分别计算各胎面胶料对应口型板的初始开口率，根据各口型板的初始开口率设计相应的口型板，将各口型板在压出线处进行实际调试以获取各口型板的开口率数据，建立各胎面胶料的收缩率与对应口型板的开口率之间的关系曲线。进一步地，口型板初始开口率＝1-胎面胶料的收缩率。进一步地，胎面胶料的收缩率测量过程具体如下：将200mm*300mm的胎面胶料样品在10英寸的压延机上开炼2分钟，其中，压延机中两压辊之间的间距设为2mm，以获得2mm厚度的胶片，获得胶片后压延机停机。用50mm*150mm的纸板贴在压辊上，用割胶刀沿纸板切下胶片，纸板的长度即为收缩前的胶片初始长度150mm，然后将胶片置于有滑石粉的盘中停放24小时，再测量收缩后的胶片长度，通过胶片初始长度和收缩后的胶料长度计算得出胎面胶料的收缩率。进一步地，胎面胶料的收缩率＝(胶片初始长度-收缩后的胶片长度)/胶片初始长度。本实施例中，胎面胶料的收缩率＝(150-收缩后的胶片长度)/150。进一步地，口型板的初始开口率调试过程具体如下：目测胎面挤出后的状态并不断调整口型板的初始开口率，当胎面在联动线上既不下垂也不拉伸、胎面与联动线辊轴相接触且胎面线速度与联动线速度一致时的口型板的开口率即为口型板最终的开口率。进一步地，各胎面胶料的收缩率与各口型板的开口率之间对应的关系曲线为：口型板的开口率＝a*胎面胶料的收缩率+b，其中，a和b为常数。使用时，将未在产胶料或者新胶料的收缩率代入公式，即得出该胶料对应口型板的开口率。具体的，以胶料pe95、pe17、pe02、pe13、pe08、pe99、pe04、pe07、p299、pe16、p299、p212、p815、pe28、p350、pe72、p165为例，分别测量上述胶料的收缩率并计算对应口型板的初始开口率，根据口型板的初始开口率设计对应的口型板，然后将各口型板在压出线处进行实际调试，目测胎面挤出后的状态并不断调整口型板的初始开口率，当胎面在联动线上既不下垂也不拉伸且刚好与联动线辊轴相接触、使用测速仪测量胎面的线速度与联动线速度一致时，此时口型板的开口率即为实际口型板的开口率，记录此时口型板的开口率。各胶料的收缩率与对应口型板的开口率如表1所示，各胶料的收缩率与对应口型板的开口率的关系曲线参见图2，根据各胶料的收缩率与对应口型板的开口率推导出线性方程：y＝-0.5213x+1.0117，其中，y是口型板的开口率，x是胶料的收缩率。表1各胶料的收缩率与对应口型板的开口率的数据表s2、测量胎面胶料的收缩率并通过步骤s1中的关系曲线得出对应口型板的开口率。以aqte95胶料为例，其胶料的收缩率为17％，其未经本发明方法对应口型板开口率为98.7％，经本发明方法改善后的对应口型板开口率为85％。s3、通过步骤s2中口型板的开口率确定口型板的宽度开口尺寸。进一步地，口型板宽度开口尺寸＝口型板的开口率*胶部件的标准尺寸。具体的，该胶部件的标准尺寸即为示方书尺寸。本实施例中，该胶部件的标准尺寸如图3所示，图3中数据单位为mm，根据口型板的开口率及胶部件的标准尺寸可以计算出相应口型板宽度开口尺寸，进而对相应口型板进行口型调整，提高口型板一次试板的合格率，口型变更前和口型变更后口型板试板一次的合格率对比情况如表2所示。表2口型板一次试板合格率表口型板一次试板合格率(％)口型变更前37口型变更后87由表2可知，通过开发胶料收缩率测量方法，建立口型板开板标准，口型试板一次合格率提升50％。以胎面规格分别为bt10376、bt10239、bt04874、bt05910为例，经过本发明的建立方法重新口型板宽度开口尺寸，口型变更前与口型变更后的的rfv数据对比数据参见表3。表3各胎面规格对应口型变更前和口型变更后的rfv的数据对比表由表3可知，通过开发胶料收缩率测量方法，形成胎面胶料收缩率与口型板开口率的线性关系，为新规格开型比提供数据支撑，通过口型板开口率的调整，使成品胎rfv有明显的降低，提升轮胎使用过程中的舒适性。本发明尤其适用于半钢子午线轮胎胎面压出口型板开板，其通过测量胶料收缩数据测量，根据胎面胶料收缩数据对口型板建立开口率，由原先所有胶料统一开口率改善为根据不同胎面胶料建立不同的开口率，使胎面口型板开口合格率更高，压出后胎面更加稳定，重量更加均一。以上已将本发明做一详细说明，以上，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。当前第1页12