专利名称：小型光拾取器透镜的制作方法
技术领域：
本发明主要是涉及使用激光光线从记录介质读取信息，或者用于记录的光盘用拾取器透镜的发明，特别是涉及非常小型的光盘用拾取器透镜。
背景技术：
在目前市场上出售的信息记录介质中有各种各样的格式(标准)，对每一种标准采用各种技术，而且有些还正在探讨之中。
特别是最近已成为宽带时代，为了流通图像、动画、声音等的大容量内容，即使是普通用户也产生需要储备大容量数据的要求。
而且，作为这样的数据储备用的记录介质，有从过去利用的音频磁带开始，到现在还在广泛使用的FD(软盘)，但在最近，Zip(容量为100M～200M的大容量软盘)、MO(容量为640M～2.3G的光磁盘)、CD(容量640M～700M的光盘)、DVD(容量4.7G的光盘)等已经开始大容量化起来。
并且，这些记录介质中，利用光的形态的装置都分别具有各自专用的光学系统。
上述的光盘中，音乐CD为其出发点，但对现在逐渐成为主流的DVD则需要经常考虑与CD的互换，且还有尺寸大而难以提供小型的机器之类的问题。虽然用于解决这个问题的小型的8cm尺寸的介质、名片尺寸等的变型介质已经出现，但容量的减少则无法避免。
此外，DVD关于信息记录的标准混乱，存在各标准间的互换性不充分之类的问题。
另外，关于光磁盘，随着大容量化的进展，同样地，其在与低容量标准的互换性成为问题的点上，在介质的尺寸限制机器的大小的点上没有变化。
针对这样的问题，人们提出了全新的、关于小型的记录介质的标准。
但如果介质变为小型，则光拾取器透镜、单元也必须小型化。
并且，如果光拾取器透镜、单元小型化，则透镜其本身的制造、或者组装、调整等将变得非常困难。
发明内容
因而，在本发明中，以对非常小型的光拾取器透镜、光拾取器单元提出制造或组装、调整容易的形状以及使用方法为目的。
利用以下所示的构成可以达成上述目的。
(1-1)一种物镜，在相对于光信息记录介质进行信息的记录以及/或者再生的光拾取器装置的物镜中，其特征在于具有含有凸缘部的近似圆形形状的透镜部和一体地设置在该透镜部上的连接部，且分别满足以下的关系。
0.5≤A≤2.00.3A≤B≤1.7A式中A为从光轴方向看到的透镜部的直径(mm)；B为从光轴方向看到的连接部的宽度(mm)。
(1-2)(1-1)所记述的物镜，其特征在于从上述透镜部延伸设置了1个连接部。
(1-3)(1-2)所记述的物镜，其特征在于上述物镜是通过从金属模具的单独的注入口填充树脂而形成的。
(1-4)(1-2)或者(1-3)所记述的物镜，其特征在于上述物镜满足以下的关系式0.3A≤B≤0.8A
(1-5)(1-2)乃至于(1-4)所记述的物镜，其特征在于切削上述连接部，以使在从光轴方向观看上述物镜时，没有较近似圆形形状突出到外侧的部分。
(1-6)(1-1)所记述的物镜，其特征在于在分别对峙的方向上，从上述透镜部延伸设置了2个连接部。
(1-7)(1-6)所记述的物镜，其特征在于上述的2个连接部其相互的大小不同。
(1-8)(1-6)乃至于(1-7)所记述的物镜，其特征在于上述的2个连接部其光轴方向的厚度相互不同。
(1-9)(1-6)乃至于(1-8)所记述的物镜，其特征在于上述的2个连接部其光轴和直角方向的长度相互不同。
(1-10)(1-6)乃至于(1-9)所记述的物镜，其特征在于上述的2个连接部其从光轴方向看到的宽的长度相互不同。
(1-11)(1-1)所记述的物镜，其特征在于在矩形连接部的中央配置透镜部地形成了物镜。
(1-12)(1-6)乃至于(1-11)所记述的物镜，其特征在于上述物镜是通过从金属模具的单个或者多个的注入口填充树脂所形成的。
(1-13)(1-6)乃至于(1-10)或者(1-12)所记述的物镜，其特征在于在对峙的方向上分别从上述透镜部延伸设置2个连接部，且从各连接部端部填充树脂来形成2个连接部。
(1-14)(1-11)或者(1-12)所记述的物镜，其特征在于在矩形连接部的中央配置透镜部地、且从各连接部端部填充树脂地形成物镜。
(1-15)(1-12)乃至于(1-14)所记述的物镜，其特征在于接缝位置位于上述透镜部的光学功能面之外。
(1-16)(1-1)乃至于(1-15)所记述的物镜，其特征在于上述物镜是非球面透镜。
(1-17)(1-1)乃至于(1-16)所记述的物镜，其特征在于上述物镜是通过压缩成形而得到的透镜。
(1-18)(1-1)乃至于(1-16)所记述的物镜，其特征在于上述物镜是通过注塑成形而得到的透镜。
(1-19)(1-16)所记述的物镜，其特征在于上述连接部兼做上述透镜部的树脂流入通道。
(1-20)(1-18)乃至于(1-19)所记述的物镜，其特征在于上述物镜是塑料透镜。
(1-21)(1-17)所记述的物镜，其特征在于上述物镜是玻璃透镜。
(1-22)(1-1)乃至于(1-21)所记述的物镜，其特征在于在上述物镜的光学功能面上形成有衍射构造。
(1-23)一种光学元件的制造方法，一种从金属模具的多个注入口填充树脂来形成光学元件的制造方法，其特征在于在从上述的多个注入口填充树脂时，使树脂注入开始的时机不同。
此外，本发明中，关于使用方法的发明通过下面的手段达成。
(2-1)一种光学成形构件的使用方法，其特征在于在从配备了具有第1断面积的第1树脂流入通道、存在于该第1树脂流入通道的树脂流动方向前方且具有较上述第1断面积小的断面积的第2树脂流入通道、进而存在于该第2树脂流入通道的树脂流动方向前方的光学功能部成形部的光学成形构件成形用金属模具中取出了光学成形构件后，以利用上述第1树脂流入通道成形的部位为基准，进行上述光学成形构件的使用。
(2-2)一种光学成形构件的使用方法，其特征在于在从配备了具有第1断面积的第1树脂流入通道、存在于该第1树脂流入通道的树脂流动方向前方且具有较上述第1断面积小的断面积的第2树脂流入通道、进而存在于该第2树脂流入通道的树脂流动方向前方的光学功能部成形部的光学成形构件成形用金属模具中取出了光学成形构件后，在切断了利用上述第1树脂流入通道成形的部位后，以连续于利用上述第2树脂流入通道成形的部位的、由上述第1树脂流入通道成形的部位为基准，进行上述光学成形构件的使用。
(2-3)一种光学成形构件的使用方法，其特征在于在从配备了具有第1断面积的第1树脂流入通道、存在于该第1树脂流入通道的树脂流动方向前方且具有较上述第1断面积小的断面积的第2树脂流入通道、进而存在于该第2树脂流入通道的树脂流动方向前方的光学功能部成形部的光学成形构件成形用金属模具中取出了光学成形构件后，在切断了利用上述第1树脂流入通道成形的规定的部位后，以连续于利用上述第2树脂流入通道成形的部位的、由上述第1树脂流入通道成形的部位为基准，进行上述光学成形构件的使用。
(2-4)(2-3)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的规定的部位是自上述第1树脂流入通道成形的部位和利用上述第2树脂流入通道成形的部位的边界起，具有事先规定好的距离的、由上述第1树脂流入通道成形的部位。
(2-5)(2-1)乃至于(2-4)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的“处理”指的是上述光学成形构件的位置确定。
(2-6)(2-1)乃至于(2-5)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的“处理”指的是上述光学成形构件的保持。
(2-7)(2-1)乃至于(2-6)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的“处理”指的是上述光学成形构件的安装。
(2-8)(2-1)乃至于(2-7)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的“处理”指的是上述光学成形构件的切断。
(2-9)(2-1)乃至于(2-8)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的“处理”指的是将上述光学成形构件的上述光学功能部组合到其他的构件上后，切断利用上述第2树脂流入通道所成形的部位。
(2-10)(2-9)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的其他的构件指的是搬运用支架。
(2-11)(2-9)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的其他的构件指的是光拾取器单元。
(2-12)(2-1)乃至于(2-11)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述的“处理”是指在上述光学成形构件中利用上述第1树脂流入通道成形的部位记录信息。
(2-13)(2-12)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述信息指的是金属模具序号。
(2-14)(2-12)乃至于(2-13)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述信息指的是模腔序号。
(2-15)(2-12)乃至于(2-14)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述信息的记录通过刻印进行。
(2-16)(2-12)乃至于(2-15)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述信息的记录通过印刷进行。
(2-17)(2-12)乃至于(2-16)所记述的光学成形构件的使用方法，其特征在于上述信息的记录通过粘贴进行。
此外，本发明中，关于金属模具的发明通过以下的手段达成。
(2-18)一种光学成形构件成形用金属模具，一种具备第1断面积的第1树脂流入通道、存在于该第1树脂流入通道的树脂流动方向前方且具有较上述第1断面积小的断面积的第2树脂流入通道、进而存在于该第2树脂流入通道的树脂流动方向前方的光学功能部成形部的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于成形具有通过上述第1树脂流入通道成形的支轴部、通过上述第2树脂流入通道成形的连接部和通过上述光学功能部成形部成形的光学功能部的光学成形构件。
(2-19)(2-18)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于所形成的上述第1树脂流入通道的一部可以在上述支轴部上成形立体的识别标识。
(2-20)(2-18)乃至(2-19)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于上述第1树脂流入通道以及上述第2树脂流入通道的树脂流动方向为近似直线状。
(2-21)(2-18)乃至(2-20)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于上述第1树脂流入通道的树脂流动方向以及上述第2树脂流入通道的树脂流动方向相互一致，且同时还为近似直线状。
(2-22)(2-18)乃至(2-20)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于上述第1树脂流入通道的树脂流动方向和上述第2树脂流入通道的树脂流动方向处于近似正交的关系。
(2-23)(2-18)乃至(2-22)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于上述第1树脂流入通道是流道。
(2-24)(2-18)乃至(2-23)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于上述第2树脂流入通道是浇口(入料口)。
(2-25)(2-18)乃至(2-24)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于形成的上述第1树脂流入通道可以使上述支轴部的断面形状成形为近似圆形。
(2-26)(2-18)乃至(2-24)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于形成的上述第1树脂流入通道可以使上述支轴部的断面形状成形为近似梯形。
(2-27)(2-18)乃至(2-24)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于形成的上述第1树脂流入通道可以使上述支轴部的断面形状成形为近似半圆形。
(2-28)(2-27)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于形成的上述第1树脂流入通道以及光学功能部成形部可以使上述近似半圆形的弦部的法线与上述光学功能部的光学功能面的光轴近似一致。
(2-29)(2-18)乃至(2-28)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于形成的上述第1树脂流入通道可以在上述支轴部上成形凸部。
(2-30)(2-18)乃至(2-29)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于形成的上述第1树脂流入通道可以在上述支轴部上成形凹部。
(2-31)(2-14)乃至(2-21)所记述的光学成形构件成形用金属模具，其特征在于形成的上述第2树脂流入通道可以在上述连接部上成形应力集中部。
本发明中，关于使用了上述金属模具的成形方法的发明通过以下的手段达成。
(2-32)一种光学成形构件成形方法，其特征在于使用上述(2-18)乃至(2-31)所记述的光学成形构件成形用金属模具成形光学成形构件。
本发明中，关于使用了上述金属模具的成形品的发明通过以下的手段达成。
(2-33)一种光学成形构件，其特征在于使用上述(2-18)乃至(2-31)所记述的光学成形构件成形用金属模具成形，且具有通过上述第1树脂流入通道成形的支轴部、通过上述第2树脂流入通道成形的连接部和通过上述光学功能部成形部成形的光学功能部。
本发明中，关于成形品的发明通过以下的手段达成。
(2-34)一种光学成形构件，其特征在于具有第1断面积的支轴部，在该支轴部的轴向方向连续设置并具有较上述的第1断面积小的断面积的连接部，具有连续于该连接部设置的光学功能部，且上述支轴部和上述连接部的合计重量比上述光学功能部的重量大。
(2-35)一种光学成形构件，其特征在于具有第1断面积的支轴部，在该支轴部的轴向方向连续设置并具有较上述的第1断面积小的断面积的连接部，具有连续于该连接部设置的光学功能部，且上述支轴部和上述连接部的合计重量是全部重量的70％以上。
(2-36)一种光学成形构件，其特征在于具有第1断面积的支轴部，在该支轴部的轴向方向连续设置并具有较上述的第1断面积小的断面积的连接部，具有连续于该连接部设置的光学功能部，且在上述支轴部上设置有信息记录部位。
(2-37)(2-33)乃至(2-36)所记述的光学成形构件，其特征在于上述支轴部的断面形状为近似圆形。
(2-38)(2-33)乃至(2-36)所记述的光学成形构件，其特征在于上述支轴部的断面形状为近似梯形。
(2-39)(2-33)乃至(2-36)所记述的光学成形构件，其特征在于上述支轴部的断面形状为近似半圆形。
(2-40)(2-39)所记述的光学成形构件，其特征在于上述近似半圆形的弦部的法线与上述光学功能部的光学功能面的光轴近似一致。
(2-41)(2-33)乃至(2-39)所记述的光学成形构件，其特征在于在上述支轴部上设置有凸部。
(2-42)(2-33)乃至(2-39)所记述的光学成形构件，其特征在于在上述支轴部上设置有凹部。
(2-43)(2-33)乃至(2-39)所记述的光学成形构件，其特征在于在上述连接部上设置有应力集中部。
(2-44)(2-43)所记述的光学成形构件，其特征在于上述应力集中部是V状的凹部，且在与上述光学功能部的光学功能面的光轴近似正交的朝向上是凹的。
(2-45)(2-43)所记述的光学成形构件，其特征在于上述应力集中部是V状的凹部，且在与上述光学功能部的光学功能面的光轴近似相等的朝向上是凹的。
本发明中，关于上述的成形品的使用方法发明通过以下的手段达成。
(2-46)一种光学成形构件的使用方法，一种使用(2-41)乃至(2-42)所记述的光学成形构件的方法，其特征在于将上述凸部以及/或者凹部作为确定位置时的指标使用。
(2-47)一种光学成形构件的使用方法，一种使用(2-41)乃至(2-42)所记述的光学成形构件的方法，其特征在于将上述凸部以及/或者凹部作为使用时的导引使用。
本发明中，关于光拾取器单元组装方法的发明通过以下的工序达成。
(2-48)一种光拾取器单元组装方法，其特征在于在光学功能部上组装中介于比该光学功能部大的支轴部、连接部整体地成形的成形品，在保持上述支轴部将上述光学功能部组装到光拾取器单元上后，切断上述连接部。
(2-49)一种光拾取器单元组装方法，其特征在于在光学功能部上组装中介于比该光学功能部大的支轴部、连接部整体地成形的成形品，在保持上述支轴部将上述光学功能部组装到收纳容器中后，切断上述连接部。
(2-50)(2-48)乃至(2-49)所记述的光拾取器单元组装方法，其特征在于上述支轴部体积大于上述光学功能部。
(2-51)(2-48)乃至(2-50)所记述的光拾取器单元组装方法，其特征在于上述支轴部重量大于上述光学功能部。
图1是从光轴方向看到的有关实施例1的物镜的图。
图2是从方向X看到的有关图1的物镜的图。
图3是从光轴方向看到的有关实施例2的物镜的图。
图4是从方向X看到的有关图3的物镜的图。
图5是一例有关实施例2的物镜。
图6是一例有关实施例2的物镜。
图7是一例有关实施例2的物镜。
图8是从光轴方向看到的有关实施例3的物镜的图。
图9是从方向X看到的有关图8的物镜的图。
图10给出是有关本发明的金属模具的概观。
图11所示是有关本发明的金属模具的要部放大图。
图12所示是有关本发明的成形品的斜视图。
图13所示是有关本发明的成形品的支轴部的断面图。
图14是在有关本发明的成形品的支轴部上赋予了信息的状态的斜视图。
图15是在有关本发明的成形品的支轴部上设置了立体的识别标识的例子的断面图。
图16是在有关本发明的成形品的支轴部上设置了立体的识别标识的例子的斜视图。
图17是在有关本发明的成形品的支轴部上设置了立体的识别标识的金属模具的断面图。
图18所示是在有关本发明的成形品的连接部上设置了应力集中部的例子的要部放大图。
图19是在有关本发明的成形品的支轴部上设置了信息记录部位的例子的斜视图。
图20是有关本发明的成形品的例子的斜视图。
图21所示是光学成形品的一实施形态的斜视图，(a)为在平行平面部上形成有大致四角锥梯形的突出部的情况，(b)为在平行平面上形成直方体状的突出部的情况。
图22所示是从金属模具把光学成形品剥离时的说明图。
具体实施例方式
下面，根据附图详细说明本发明的内容，但本发明的实施形态并非仅限于这些内容。
(实施例1)图1是从光轴轴向方向看到的实施例1的物镜1的图，图2是从箭头方向X看到的同一物镜的断面图。
物镜1是通过在金属模具中填充树脂并注塑成形得到的塑料制透镜。
透镜部10由具有光学功能的透镜(光学功能面)11和设置在其周围的凸缘部构成，透镜部10的直径A为1.3mm，连接部20的宽度为1.2mm。在该实施例中，B＝0.92A，在满足(1-1)的条件的同时，为(1-2)的形状。
为此，尽管是极小的透镜，但由于设置有用于使用的连接部，故具有使用、向光拾取器装置的组装容易进行的优点。此外，通过在连接部上进行某些刻印或印刷，还可以赋予产品名称或批量序号、金属模具序号等。
此外，虽然构成不设置凸缘部的形状也可以，但如果考虑确定位置、使用、进而对透镜面的影响或保护等，最好还是设置凸缘部。
并且，因为是如上述的那样注塑成形的塑料透镜，故采用了(1-18)、(1-19)的技术。为此，可以稳定且大量·高速地制造同一形状的透镜。特别是由于满足了由(1-1)规定的尺寸条件，故还可以得到树脂的流入良好且成形性良好的优点。
此外，金属模具的形状可以从连接部20流入树脂地构成，采用了(1-3)、(1-18)的技术。因此，该金属模具的形状·构造不复杂，并可以将树脂流入通道作为构成构件使用。
通过与没有图示凸缘部的拾取器侧的零件连接，透镜部10可以进行组入拾取器装置时的位置确定，进而，透镜面11的光学功能面可以对应需要确定NA。
在该物镜1中，为了提高聚光性能，采用(1-16)的技术并将光学功能面形成为非球面形状。
并且，为了进行温度补偿(提高温度特性)，采用(1-22)的技术，在光学功能面上环带状地形成有衍射构造。既可以在全部光学功能面上设置衍射面，也可以对应需要在期望的位置上进行设置。此外，不仅仅是用于进行温度补偿，而且还可以以校正各种象差为首，赋予对应了希望使之提高的光学特性或希望使之赋予的光学特性的衍射面。
另外，在不是特别需要衍射面时，也可以不设置衍射面而只用折射面来达成光学功能。
这里，构成的情况是，透镜部和宽度部加在一起的全长C为3mm，透镜部的最大厚度D(此时为轴向厚度)为0.41mm，支轴部的厚度E为0.2mm，但它们可以选择合适的值。
作为比较，概观上是图1所示的形状，并作成使透镜部的直径以及连接部的宽度的尺寸不同的透镜进行了探讨。
首先，关于透镜部的大小，在小于本发明规定的大小时，产生了光能量不足，无法达成足够的光学性能。此外，使用性低下，组装性恶化。进而，金属模具内的树脂的流入恶化，注塑成形上的成品率也下降。相反，在大于本发明规定的大小时，接近现在市场上销售的CD或者DVD用的物镜，可以达成光学特性，但记录介质的小型化、拾取器装置的小型化则变得困难。
并且，在连接部小于本发明规定的大小时，由于树脂的流入通道变得狭窄，树脂不能足够地流入，注塑成形本身不能实现。相反，大于本发明规定的大小时，在连接部上产生缩孔(树脂没有流入的成形上的不良位置)，这也不能实现良好的注塑成形。
与之相反，本发明规定范围内的物镜成形性、使用性均良好，且组入拾取器装置后的光学性能也完全没有问题。
(实施例2)图3所示的概观形状是从光轴轴向方向看到的实施例2的塑料制物镜2的图，图4是从箭头方向X看到的同一物镜的断面图，采用了(1-6)的技术。
与实施例1的不同点是具有第2连接部21这一点，因为其以外的点与实施例1相同，故对于同一构成附加同一符号，同时也省略其说明。
通过设置2个连接部，具有例如通过保持两方的连接部可以提高使用性的优点，以及增加了可以进行刻印或印字的区域的优点。
另外，关于这2个连接部，可如在(1-3)或者(1-18)所说的那样，既可以使20和21的至少一方兼作树脂流入通道，也可以如(1-11)以及(1-12)的技术那样，分别兼作树脂流入通道。
在连接部的两方都是树脂流入通道时，由于树脂高速地流入，故可以高速且切实地进行成形，可以遏制缩孔的产生。并且，因为还可以短缩注塑成形所需要的时间，故可以缩短周期时间，提高生产效率。
此外，即使使之从单方的连接部流入树脂，如果满足按本发明规定的尺寸条件，则也可以没有问题地成形。
下面，对使连接部20、21的形状相互不同的形态进行说明。
如果从2个连接部分别流入树脂，由于是不一样的树脂在金属模具的内部会合，故必然地要产生接缝。如果该接缝出现在透镜部的光学功能面上，则透过率下降、非球面形状的误差扩大等，将在光学功能其本身上产生影响。因此，需要对其花费进行配置的时间。
作为从形状方面的解决方法，如(1-7)乃至于(1-10)所示的那样，将连接部的大小做成相互不同的形态是一种有效的技术。作为将连接部的大小做成相互不同的形态的具体的方法，可以适当选择、或者组合采用改变光轴方向的厚度、改变与光轴正交的方向的长度、或者改变从光轴方向看到的宽的长度。具体地，可以分别考虑图5、图6、图7所示那样的形状。特别地，在使连接部的宽的长度不同时，需要使之达到(1-1)给出的条件范围。
通过这样地进行构成，由于流入的树脂不是同时到达光学功能面，故两种树脂的会合将在透镜部以外的部位产生。因此，接缝当然也就位于光学功能面外了。
在图5的例中，连接部的厚度分别为0.1mm，0.2mm。
在图6的例中，连接部的长度分别为0.65mm，1.3mm。
在图7的例中，连接部的宽度分别为0.8mm，1.2mm。这里，其分别为0.92A，0.62A，满足(1-1)的条件。
其次，作为从制造方法上的解决，如(1-23)所记述的技术那样，有使树脂注入开始的时机不同的方法。
关于对金属模具的树脂注入，如果以树脂的溶融温度为首考虑各种注塑条件，则逐个树脂流入口地改变流入速度比较困难。因而，为了控制两种树脂的会合时机(会合位置)，最好是使注塑开始的时机不同。
通过采用这种方法，可以不需要大幅度提高成本地实现接缝位置的控制。
另外，通过使2个连接部的形状不同，还具有可以容易把握透镜的朝向的优点。
(实施例3)图8所示的概观形状是从光轴轴向方向看到的实施例3的物镜2的图，图9是从箭头方向X看到的同一物镜的断面图，采用了方案(1-14)的技术。
作为矩形形状，是一种在正方形状上延伸的连接部的中央浮岛状地设置透镜部的构成。虽然这是一种与实施例1、实施例2的形状不同的形状，但其也是根据(1-1)的条件确定的连接部的尺寸。为此，不存在注塑成形上的问题。并且，由于支轴部从透镜部大致是在全部方向上延伸，故使用上更容易，且还有增加了数据刻印·印刷的区域的优点。进而，通过固定连接部，还具有在与光轴正交的平面上，容易在x方向、y方向的任何一个方向上进行位置确定这样的的优点。
在该例中，透镜部为0.85mm，做成了正方形形状的矩形连接部的一边的长度1.3mm(1.53A)，满足(1-2)的条件。
此外，虽然这里在透镜部上没有设置凸缘，但设置凸缘也没有关系。
另外，与实施例1、实施例2同样地，虽然是塑料透镜，但也可以通过压缩成形做成玻璃模压透镜。特别地，因为是自透镜部全周延伸连接部的形状，故是适合于压缩成形的形状。
再有，在图8的例中，连接部为正方形形状，但也可以对应需要进行倒角、或进行R加工等。另外，如果改变利用角部进行倒角的大小，则可以利用于调整透镜的朝向。进而，也可以根据需要将矩形做成长方形形状、梯形形状、平行四边形形状、5角形以上的矩形形状，只要是本发明的范围，都没有问题。
这里，非对称形状的情况具有可以容易地进行物镜的位置确定、方向确定之类的优点。
在注塑成形该物镜时，虽然仍然是从连接部的一部使之流入树脂进行成形，但可以不是1处位置的流入口，既可以根据需要设置2处以上的流入口，也可以根据位置改变连接部的厚度。
(实施例4)实施例4的物镜与图1至图9所示的物镜形状完全相同，但其是加热作为原材料的玻璃的预型后压缩成形得到的玻璃透镜。其为采用了(1-17)、(1-21)的技术的物镜。
由于这是一种玻璃透镜，所以其光学特性优异，此外，温度特性也比塑料透镜优异。
在该压缩成形制造的透镜中，也需要满足(1-1)的条件。
即，在压缩成形预型使透镜部具有足够的光学性能的同时，需要形成连接部地进行成形，故如果是一种偏离了(1-1)的范围的连接部宽的比例，则会产生不能形成连接部，甚至在透镜部上会发生成形异常这样的问题。
因而，即使是用玻璃原材料压缩成形小型透镜的情况，也只有是满足由(1-1)特定的条件的形状才能良好地成形。
以上，利用(1-1)以及(1-2)的发明，可以得到使用、对拾取器装置的组装容易进行这样的优点。还可以得到树脂的流入良好，成形性良好的优点。此外，即使是压缩成形的情况，通过满足该条件，也可以获得合适的透镜。
利用(1-3)的发明，金属模具的形状·构造不会变得复杂，且还可以将树脂流入通道作为构成部件来使用。
利用(1-4)的发明，如果低于(1-4)所记述的关系式的下限值，则材料不能光滑地流入使成形性恶化，另一方面，如果高于上限值，则连接部宽变大，连接部的切断加工需要花费时间，增加透镜负荷，且从热畸变的角度考虑也不理想。
利用(1-5)的发明，在单件透镜上切削成圆形的形状可以进行旋转调整，且容易安装。
利用(1-6)的发明，可以通过保持两方的连接部得到提高使用性的优点，此外，还具有增加了可以进行刻印或印刷的区域的优点。
利用(1-7)乃至于(1-10)的发明，由于流入的树脂不是同时到达光学功能面，故两种树脂的会合将在透镜部以外的部位产生。因此，接缝当然也就位于光学功能面之外。
利用(1-11)的发明，由于连接部大致是自透镜部起全方向地延伸，故使用将变得更容易，且还有增加了数据刻印·印刷的区域的优点。进而，通过固定连接部，还具有在与光轴正交的平面上，容易在x方向、y方向的任何一个方向上进行位置确定这样的的优点。
在从(1-12)的多个注入口填充树脂时，以及利用(1-13)、(1-14)的发明，由于可以高速地流入树脂并高速且切实地进行成形，故可以遏制缩孔的发生。并且，因为还可以缩短注塑成形所需要的时间，故可以缩短周期时间，提高生产效率。
此外，通过使2个连接部的形状不同，还有易于把握透镜的朝向的优点。
利用(1-15)的发明，由于接缝位于光学功能面之外，故可以获得光学特性良好的透镜。
利用(1-16)的发明，可以获得光学特性良好的透镜。
利用(1-17)的发明，可以稳定且大量·高速地制造同一形状的透镜。
利用(1-18)的发明，可以稳定且大量·高速地制造同一形状的透镜。特别是因为满足由(1-1)规定的尺寸条件，故可以得到树脂的流入良好、成形性良好这样的优点。
利用(1-19)的发明，金属模具的形状·构造不会变得复杂，且还可以将树脂流入通道作为构成部件来使用。
利用(1-20)的发明，可以稳定且大量·高速地制造同一形状的透镜。特别是因为满足由(1-1)规定的尺寸条件，故可以得到树脂的流入良好、成形性良好这样的优点。
利用(1-21)的发明，可以得到温度特性优异、透过率良好的透镜。
利用(1-22)的发明，可以通过衍射面赋予所期望的光学性能。
利用(1-23)的发明，可以不需要大幅度的提高成本地实现接缝位置的控制。
下面，根据图面对本发明的成形工序进行说明，但本发明的实施形态并非只限定于这些内容。
本发明的特征在于以比最终组入光拾取器的透镜体积或重量大的形状整体地形成成形品，在使用工序中，以保持透镜以外的部位等作为基准位置使用，在将该成形品组合到光拾取器单元或收纳支架后，在透镜以外的部分进行切断。
图10所示的M是成形有关本发明的光学成形构件的金属模具的一部的概观图。是具有近似H状的树脂流入通道，且在位于中央的大径部，呈从垂直于纸面的方向流入溶融的塑料树脂，由一个金属模具成形总计8个的光学成形构件的、所谓的多腔压铸模(此时为8个)的金属模具。并且，如众所周知的那样，金属模具可以由固定侧和可动侧构成，在树脂流入时关闭它们，在树脂流入后进行冷却，如果成形完了则分开固定侧金属模具和可动侧金属模具并开放金属模具内部，取出成形好了的构件。
图11是该金属模具中从方向1看到的一个成形部位的断面图(包括固定侧·可动侧)。31是作为第1树脂流入通道的流道，32是作为第2树脂流入通道的浇口，33是光学功能部成形部。第1树脂流入通道其断面为圆，第2树脂流入通道其断面为矩形。
金属模具的内面，即成形面也如众所周知的那样，利用种种的加工方法进行了表面精加工。特别是光学功能部成形部，其构成不仅是非球面，而且还可以形成衍射构造环带、相位偏移环带、光程差赋予环带等，此时，使用前端非常尖锐的刀头切削加工金属模具。作为金属模具的材料，可以以电镀的铁为首，选择合适理想的原材料。
此外，在该图面中，第1树脂流入通道31(流道)其断面为圆，具有一样的直径，但该流道部的直径、形状没有必要一定是一样的。可以对应金属模具的构造或形状，做成如直径从φ6到φ4地、非连续地变化断面积或形状，也可以采用直径从φ6到φ4地、连续地变化的锥形形状。此外，断面形状也可以有从圆形变化到矩形等的变化。
进而，溶融的树脂从第1树脂流入通道31流入到第2树脂流入通道32，并进一步经由第2树脂流入通道32流入到光学功能部成形部33，在冷却并结束成形后，开放金属模具。
在该金属模具的例子中，第1树脂流入通道以及第2树脂流入通道的树脂流入方向都是直线状的，而且是相互一致的方向。
但是，可以对应金属模具整体的构成或其他情况变更该构成。例如，可以使第1树脂流入通道具有规定的曲线。此外，同时将第1树脂流入通道以及第2树脂流入通道的树脂流入方向做成直线状，并进而使之成为相互正交的位置关系也没有关系。采用这样的做法，可以使金属模具具有立体的形状，得到可增加模腔数这样的优点。如，使用这样的金属模具成形的成形构件的形状为图20所示那样的形状。
用图10的金属模具M成形的光学成形构件以如图10所示的形状进行成形。
这里，利用金属模具0成形的各部分，其支轴部41直径为5mm，连接部42是断面形状一边为0.5～1mm的矩形，光学功能部43的直径为1mm～1.5mm。
为此，直接保持作为透镜部位的光学功能部43进行使用是非常困难的，但通过以利用第1树脂流入通道31(流道)所形成的支轴部41为基准进行使用，则易于进行保持且也适合于进行其他的作业。
具体地，对开放金属模具取出成形品时的保持(把持)、以搬运为首的取出后的保持(把持)、搬运、确定位置、向其他构件上的安装(或组装，也成为装配)、为了进行切断的保持等，均以该支轴部41为基准进行。
用金属模具M成形的成形品在图11所示的AA’处被切断。
图12给出了在AA’处切断的光学成形构件的形状P。
41是利用第1树脂流入通道31(流道)形成的支轴部，42是第2树脂流入通道32(浇口)形成的连接部，43是利用光学功能部成形部33形成的光学功能部。
如先前所说明的那样，实际上组装到光拾取器单元等机器中的部分是光学功能部43，但如上述说明的那样，由于其非常之小，单独使用比较困难，故采用以与支轴部41或连接部42一体的成形品P的状态进行搬运等，并在最终组入到光拾取器单元之前或组入到光拾取器单元之后等，在连接部42处进行切断，将光学功能部43安装到光拾取器单元上的做法。此外，也可以在将成形品P收纳到搬运用支架等内后进行连接部42的切断。
此外，从支轴部41乃至于光学功能部43的大小上看，为了进行上述这样的种种的操作使用，在成形品P上，当然最好是支轴部41以及连接部42比光学功能部43的重量大。
进而，希望支轴部41和连接部42的合计重量是全部重量的70％以上。
此即，用(2-35)表述的所谓光学成形构件，就是如位于图12那样的由支轴部·连接部·光学功能部构成的状态、即该图所示的成形品P那样的光学成形构件，不是那种在用图10给出的那样的金属模具中，显示出成形后分离金属模具的固定部和可动部所呈现出来的成形状态的光学成形构件。
然而，为了使成形后的光学成形构件的此后的使用更加容易，可以进一步改良成形成形品P的金属模具的形状。
图13是第1树脂流入通道31(流道)形状的断面形状变形。(a)是圆形，(b)是半圆形，(c)是左右对称的梯形。如果采用(b)·(c)那样的非对称形状，则在载置到平台等上时，可以防止支轴部41旋转造成的翻转。此外，在匹配位置等时，还具有其形状本身即为指标的优点。
另外，考虑到其他方面的使用性、成形性、做好的成形构件的刚性等，也可以采用(d)、(e)那样的形状。
(d)是在半圆的弦部上设置了矩形部分(左右对称的梯形部分)的断面形状。利用该形状可以提高刚性，同时可以防止旋转，此外，位置确定也容易进行。
(e)是组合了多个左右对称的梯形后的断面形状。这也是一种可以提高刚性，同时可以防止旋转，且也容易进行位置确定的形状。
(f)的光学成形品P是在连接部41的弧部的一部分上形成与弦部大致平行的平行平面部41a。由此，可防止转动，且可容易进行定位。进而，将该平行平面部41a作为金属模具M的固定侧，并将弦部作为金属模具M的可动侧，从而根据金属模具M成形后容易地把光学成形品P从固定侧剥离。这样，可抑制剥离时的连接部41的变形，得到优良的光学成形品P。
进而，如图13(g)及图21(a)所示，也可以在平行平面部41a上形成大致四角锥梯形(锥形)的突出部41b。该突出部41b具有在轴部41的长度方向上相互对峙的一对长方向侧面41c和在宽度方向上相互对峙的一对宽方向侧面41d。还有，对突出部41b的角部进行了倒角。该倒角可以是角形也可以是圆形，但圆形在剥离性方面更优秀。如图13(g)所示的结构不仅产生如图13(f)所示的结构一样的作用效果，而且通过突出部41b可进行定位。还有，如图21(b)所示，突出部41b可以是大致四角锥梯形，也可以是直方体形。
在此，如图22所示，将从突出部41b的梯形部分的连接部42侧端部向平行平面部41a垂直的直线和平行平面部41a的交点设为O，则在金属模具M的剥离时在与轴部41上产生以该点O为中心的力矩。即，在突出部41b的梯形部分的长度方向的长度设为L、突出部41b的高度方向的长度方向设为T时，最好使平行平面部41a与长方向侧面11c所形成的角度θ为成为以O为中心、半径为(L2+T2)1/2的圆的切线的角度以下。即，使所形成的角度θ为45°以下，则可以减小支轴部41上产生的力矩，可大幅度提高剥离性。还有，该所形成的角度θ越小越能提高剥离性。另外，长方向侧面41b和平行平面部41a的连接部分以平缓的曲率半径形成可进一步提高剥离性。
此外，特别是在做成(b)那样的半圆形形状时，如果能使半圆形的弦部的法线一致于光学功能部43的光学功能面的光轴，则因其容易进行利用相当于弦部的面进行安装时的位置匹配，故可进一步地方便于使用。
在考虑与这样的光学功能部的光轴的关系时，并非只限于(b)那样的形状，(a)乃至于(g)那样的形状也可以适用。即，如果是左右对称的梯形形状的情况，最好相对于2条平行的边，使垂直的法线和光学功能部的光轴一致。
进而，作为其他的改良，如图14所示的那样，也可以通过成形在支轴部41上设置立体的识别标识。此时，在金属模具的第1树脂流入通道31(流道)上进行加工，以形成这样的识别标识。在此如图18(c)、(d)所示，最好在连接部42上设置标线部42a。此时金属模具M的注入口2上进行加工，以连接部42上形成标线42a。
在图14的例中，形成有条形码、文字。并且，可以独自地设定这样的识别标识的朝向、大小或形状。还有，图14中示出在支轴部上形成条形码，文字的情况，但也可以在连接部42中形成这些。
此外，在这样的识别标识上，除了表示产品名称或批次的记号类外，也可以包含金属模具的序号、腔体序号等。如果附加这样的识别标识，则在后继的工序可以将之利用于进行残次品等的检查·抽样。
另外，如图所示，在连接部42上设置根据从上述光学功能部42的光轴中心的距离的标线42a。图18(d)中，通过切入连接部42从而形成标线42a；图18(c)中，从连接部42突出地形成标线42a。另外，图18(c)中，形成以光轴为中心的规定半径的圆的轨迹地形成标线42a。由此，切断连接部42时，可以根据连接部42a进行切断作业。
进而，作为其他的改良，如图15乃至于图16所示的那样，也可以在支轴部41上设置凹部或凸部。此时，也如用图17所示的那样，在金属模具的第1树脂流入通道31(流道)上进行加工，以形成这样的形状。
这些凹部或凸部可以作为位置确定用指标、载置用台座、固定用夹具等使用。例如，在设置轨道等搬运滑轨，并使之在其轨道上滑动搬运成形品P时，如果凹部以及/或者凸部与轨道处于光滑的嵌合状态，则不会产生从轨道上的脱落。另外，即使在支架盒等收纳容器中收纳成形品P时，如果能够将之与收纳容器进行嵌合，则可以同样地解决在容器内的脱落与破损的问题。在此，如图16(g)所示，以大致四角锥梯形状形成凸部，或在凸部的角部进行倒角，则可减少与轨道等的摩擦。此时的倒角是如图16(g)所示，形成圆形，则可以大幅度减少摩擦等，有利于实用。
再有，作为其他的改良，如图18所示的那样，为了易于进行连接部42的切断，也可以在连接部42上设置应力集中部。
其如图18(a)那样，如果在与光学功能部43的光学功能面的光轴近似正交的朝向上形成凹下的V状凹部，则在将成形品P组入到光拾取器单元等机器后，只要相对于光轴方向倾斜支轴部41就可以切断连接部42。此外，如图18(b)那样，也可以在与光学功能部43的光学功能面的光轴近似相等的朝向上形成凹下的V状凹部。
这样的应力集中部也可以与上述的内容同样地在金属模具侧认真地进行设计，但在第2流入通道32中，由于通过树脂的通道的断面积变小，故有时会产生成形上的问题。因此，也可以在成形结束后，通过半切削或冲切加工来形成这样的应力集中部。
以上，主要关于通过在金属模具上进行改良使成形后的使用变得容易的技术进行了叙述，但也可以在成形后，以形成了成形品P的状态来认真考虑使用的办法。
例如，在图14的例中，通过认真改进第1树脂流入通道31的形状，在支轴部41上设置了识别标识，但此中存在着固定了应该在成形时赋予的信息的问题。
因而，可以在成形后赋予某些信息。此外，这样的信息的记录也是本发明中所说的“处理”的一个形态。
作为一例用于此用途的例子，如图19所示的那样，可以例举先加工好第1树脂流入通道31并设置信息记录部位的做法。此时，为了能够进行信息赋予作业或信息赋予位置的识别，最好成形粗糙表面形式的区域。另外，还可以加工好注入口2，并赋予连接部12上信息。
作为信息的赋予方法，例如，可以通过刻印、印刷、粘贴标签等进行。特别地，如果考虑简便性·成本，则最好是利用喷墨方式的印刷。此外，也可以适当地组合使用刻印·印刷·粘贴标签等。
此外，作为赋予·记录的信息，除了表示产品名称或批次的记号类外，也可以包含金属模具的序号、腔体序号等。如果附加有这样的识别标识，则在后继的工序中可以将之利用于进行残次品等的检查·抽样。
另外，在印刷·粘贴标签时，通过分色还可以进一步增加信息量。
以上，利用(2-1)乃至于(2-3)的发明，可以得到即便是非常微小尺寸的透镜，通过将与之一体设计的支轴部作为基准进行操作，还可以使之具有以工序内的搬运或位置确定为首，进而更容易进行向拾取器装置的组装这样的优点。
利用(2-4)的发明，因为是以规定的位置为基准，故影响不会波及光学功能部，可以谋求作业的均一化。
利用(2-5)的发明，因为可以使用较光学功能部大的支轴部来进行位置确定，故可以精度良好地进行位置确定。
利用(2-6)的发明，因为可以保持(把持)较光学功能部大的支轴部，故可以容易地进行保持。
利用(2-7)的发明，因为可以保持较光学功能部大的支轴部来进行组装，故可以切实地进行安装或装配。
利用(2-8)的发明，因为是以较光学功能部大的支轴部为基准来进行切断，故保持·把持切实，不会进行错误的切断。
利用(2-9)的发明，因为是利用较光学功能部大的支轴部来进行组装，且以较光学功能部大的支轴部为基准来进行切断，故可以很容易地将非常微小的透镜组入到机器内。
利用(2-12)乃至(2-14)的发明，乃至于(2-36)的发明，由于是在较光学功能部大的支轴部上记录信息，故即便是小型的光学功能部，也可以作为成形品使之保持各种信息。如果所记录的信息是金属模具序号，则可以追踪成形品和成形该成形品的金属模具的关系。此外，如果所记录的信息是腔体序号，则也可以由此关于成形品进行成形时的上溯追踪。
利用(2-15)的发明，因为是利用刻印进行信息的记录，故在成形后，既可以对应需要自由地进行信息的赋予，也可以用于整体地进行信息的记录，不会产生信息与成形品分离的问题。
利用(2-16)的发明，因为是利用印刷进行信息的记录，故在成形后，既可以对应需要自由地进行信息的赋予，也可以用于整体地进行信息的记录，不会产生信息与成形品分离的问题。特别地，如果是利用喷墨方式来进行信息赋予，则通过分色还可以进一步增加信息量。
利用(2-17)的发明，因为是通过粘贴标签来进行信息的记录，故成形后，可以对应需要自由地进行信息的赋予。此外，通过分色还可以进一步增加信息量。
利用(2-18)的发明，可以容易地成形具有支轴部、连接部、光学功能部的成形品。
利用(2-19)的发明，因为在成形时，同时成形有立体的识别标识，故成形后的使用容易。
利用(2-20)的发明，因为树脂流入方向是直线状的，故树脂的流动良好。
利用(2-21)的发明，因为树脂流入方向是连续且直线状的，故树脂的流动良好。
利用(2-22)的发明，因为是正交设置的树脂流入通道，故可以立体地构成金属模具。
利用(2-25)的发明以及权利要求37的发明，因为是圆形地成形支轴部的断面形状，故易于制造树脂流通通道。
利用(2-26)的发明以及(2-38)的发明，因为是近似梯形地成形支轴部的断面形状，故可以成形载置时稳定的成形品。
利用(2-27)的发明以及(2-39)的发明，因为是近似半圆形地成形支轴部的断面形状，故可以成形载置时稳定的成形品。
利用(2-28)的发明以及(2-40)的发明，金属模具的设计简单，易于增加位置。
利用(2-29)的发明以及(2-41)的发明，由于在支轴部上形成有凸部，故成形品的保持或搬运变得容易。
利用(2-30)的发明以及(2-42)的发明，由于在支轴部上形成有凹部，故成形品的保持或搬运变得容易。
利用(2-31)的发明以及(2-43)的发明，由于形成有应力集中部，故切断变得容易。
利用(2-34)的发明乃至于(2-35)的发明，因为光学功能部以外的重量大于光学功能部，故可以稳定地进行保持。
利用(2-44)的发明，通过相对于光轴倾斜支轴部的动作，可以容易地进行切断。
利用(2-45)的发明，在光轴方向上不使支轴部运动地、通过相对于光学功能部进行倾斜支轴部的动作，可以容易地进行切断。
权利要求
1.一种光学成形品，包括支轴部，具有第一横截面；连接部，整体地配备到该支轴部，在支轴部轴向延伸，连接部具有小于第一横截面的第二横截面；以及光学功能部件，整体地配备到该连接部
2.根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，支轴部和连接部的重量之和大于光学功能部件的重量。
3.根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，支轴部和连接部的重量之和为光学成形品总重量的70％或更多。
4.根据权利要求1的光学成形品，进一步包括信息记录部件，配备在支轴部上。
5.根据权利要求1的光学成形品，进一步包括信息记录部件，配备在连接部上。
6.根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，支轴部的截面形态大致是圆形。
7.根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，支轴部的截面形态大致是梯形。
8.根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，支轴部的截面形态大致是半圆形。
9.根据权利要求8的光学成形品，其特征在于，在支轴部的半圆形的弧部的一部分上形成大致平行于半圆形弦部的平行平面部。
10.根据权利要求9的光学成形品，其特征在于，在平行平面部形成突出部，它是从平行平面部突出，形状大致为四角锥梯形。
11.根据权利要求10的光学成形品，其特征在于，突出部具有四个侧面，包括在支轴部的长方向上并相互对峙的一对长方向侧面、以及在宽方向上并相互对峙的一对宽方向侧面，使长方向侧面和平行平面部之间的夹角为45°或更小。
12.根据权利要求8的光学成形品，其特征在于，半圆形弦部的法线与光学功能部件的光学功能表面上的光轴大致一致。
13.根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，在支轴部上形成突出部。
14.根据权利要求13的光学成形品，其特征在于，突出部的形状为四角锥梯形。
15.根据权利要求13的光学成形品，其特征在于，对突出部的角部进行倒角。
16根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，在支轴部上形成凹部。
17.根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，在连接部上形成应力集中部分。
18.根据权利要求17的光学成形品，其特征在于，应力集中部分是V形凹部，其形成方向垂直于光学功能部件的光学功能表面上的光轴。
19.根据权利要求17的光学成形品，其特征在于，应力集中部分是V形凹部，其形成方向大致等同光学功能部件的光学功能表面上的光轴方向。
20.根据权利要求1的光学成形品，其特征在于，根据到光学功能部件光轴中心的距离，在连接部上提供标线部。
21.根据权利要求20的光学成形品，其特征在于，在连接部上刻出标记从而形成标线部。
22.根据权利要求20的光学成形品，其特征在于，从连接部上突出标记从而形成标线部。
23.根据权利要求20的光学成形品，其特征在于，使标线部形成为沿着连接部宽度方向延伸的一条直线。
24.根据权利要求20的光学成形品，其特征在于，使标线部形成为具有指定的半径、中心在光轴的圆的轨迹。
全文摘要
一种物镜，用于对光学信息记录介质进行信息的记录和/或再现的光学拾取装置中，其特征在于包括透镜部，形状为接近圆形，并包括凸缘部；以及连接部，整体地配备到该透镜部，并满足下列条件公式0.5≤A≤2.0；0.3A≤B≤1.7A；其中A为从光轴方向观察透镜部时，透镜部的直径，B为从光轴方向观察连接部时，连接部的宽度。
文档编号G11B7/135GK1975469SQ20061013887
公开日2007年6月6日 申请日期2002年7月31日 优先权日2001年8月3日
发明者山本省吾, 服部洋幸, 栗原悦三, 齐藤真一郎, 松丸隆, 荒井则一, 新勇一, 石田一夫, 齐藤太一郎 申请人:柯尼卡美能达精密光学株式会社