专利名称：凸点形成装置及方法
技术领域：
本发明涉及信息磁盘驱动装置，更具体地涉及一种在磁盘驱动装置的悬臂件上形 成凸点的装置及其方法。
背景技术：
大家熟悉的信息存储装置一般指磁盘驱动装置，其利用磁性介质存储信息，一个 可移动的磁头置于所述磁介质之上用于选择地从磁盘中读取或写入数据。图1展示了一种现有磁盘驱动单元，并展示了装于主轴马达102上用于高速存储 数字信息的的磁盘101，所述主轴马达102用以旋动所述磁盘101。磁头折片组合100包括 设有读/写头的磁头104及安装所述磁头的悬臂件110。所述磁头折片组合100连接驱动 臂105，所述驱动臂105围绕轴承106转动。音圈马达107用来控制轴承106的转动从而控 制驱动臂105的运动，进而控制磁头104在磁盘101的表面上的磁轨之间的移动，最终实现 读写头在磁盘101上数据的读写。现在参考图2，所述悬臂件100由负载杆111、基板112、枢接件113和挠性件114 互相组装而成。在工作状态中，旋转的磁盘101与磁头104之间形成空气轴承，并产生升力。 所述悬臂件100提供与所述升力互相抵消的弹力从而使所述磁头104维持在预定的“飞行 高度”上。特别地，参考图3a-3b，所述悬臂件110的负载杆111上形成凸点115，所述凸点 115用于向挠性件114传递来自负载杆111的弹力且所述凸点115与所述磁头104的中心 位置对应。通过凸点115与挠性件114的这种配合方式，弹力能够均勻地向磁头104传递， 并使所述磁头104根据所述旋转磁盘101表面变化形成的空气轴承的波动而在特定的飞行 高度上纵摇和横摇。这样，磁头104通过所述磁盘驱动单元的磁头折片组合100的支撑而 位于所述磁盘101上方并实现从所述磁盘101中读取或写入的功能。在上述磁头折片组合 100的操作过程中，所述悬臂件110上的凸点115对所述磁头104获得高精确度的读写能力 起关键作用，因此制造商不断地寻找在负载杆111上形成更好凸点115的方法。图4a_4b展示了现有技术的凸点形成的过程。如图4a所示，提供具有凹面211的 底座210，所述底座210配置设于所述负载杆111的下方并将所述凹面211对准所述负载杆 111的第一表面116上形成凸点的预定位置。提供具有球面221的成型销220，所述成型销 220设于所述负载杆111的上方并将所述成型销220的球面221对准所述负载杆111的与 所述第一表面116相对的的第二表面117上形成凸点的预定位置，并将所述成型销220沿 第一方向(如图中箭头Vl所示)冲压所述负载杆111到所示所述底座210上，从而在所述 负载杆111上形成凸点115。参考图4b，将所述成型销220沿第二方向(如图中箭头V2所 示)离开所述负载杆111的第二表面117，能够清楚地看到，通过所述成型销220形成的凸 点115包括形成于所述负载杆111的第一表面116上的凸表面和形成于所述负载杆111的 第二表面117上的凹表面。然而，上述在负载杆111上形成凸点115的过程中，因为没有对所述负载杆111的 预热处理，在所述成型销220冲压的过程中，所述负载杆111迅速且猛烈地发生变形，从而在所述负载杆111与凸点115的接合处产生了高应力。这样会影响所述悬臂件110的负载 杆111的静态性能，从而影响到与所述悬臂件110组装成磁头折片组合100的磁头104的 静态性能，进而影响到组装所述磁头折片组合100的磁头104的读写能力。因此，有必要提供一种改进的凸点形成装置及其方法来克服上述缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种凸点形成装置，能够在加工件上形成凸点并使加工件与 凸点之间产生的应力较低。本发明的另一目的是提供一种凸点形成方法，能够高精确度地在加工件上形成凸
点ο本发明的另一目的是提供一种磁头折片组合，其负载杆上形成低应力的凸点以提 高磁头的读写能力。本发明的再一目的是提供一种制造磁头折片组合的方法，能够在其负载杆上形成 低应力的凸点以提高磁头的读写能力。为达到上述目的，本发明提供一种用于在加工件的预定位置上形成凸点的凸点形 成装置，包括具有凹面的底座、加热单元及具有球面的成型销。所述底座配置设于所述加工 件的下方。所述加热单元加热所述加工件的预定位置以提高所述加工件的预定位置的延展 性。所述成型销设于所述加工件的上方且所述成型销的球面对准所述加工件经所述加热单 元加热的预定位置。较佳地，所述加热单元加热并软化所述加工件的预定位置使所述预定位置进入所 述底座的凹面内，且所述加工件经所述加热单元软化的预定位置形成有与所述底座凹面对 应的凸表面及与所述凸表面相对的凹表面，所述成型销的球面根据所述凹表面的中心对准 所述加工件经所述加热单元加热的预定位置。较佳地，所述加热单元包括具有加热性能的波束，所述加热单元通过发送所述波 束加热所述加工件的预定位置。较佳地，所述底座还包括与所述凹面邻接的穿孔，所述加热单元发送的波束穿过 所述穿孔加热所述加工件的预定位置。较佳地，所述加热单元设于所述底座凹面的下方。较佳地，所述波束为激光束或软束。较佳地，所述加工件为磁头折片组合的悬臂件的负载杆。一种用于在加工件的预定位置上形成凸点的凸点形成方法，包括如下步骤提供 具有凹面的底座并将所述底座设于所述加工件的下方；提供加热单元，用所述加热单元加 热所述加工件的预定位置以提高所述加工件的预定位置的延展性；提供具有球面的成型销 并将所述成型销设于所述加工件的上方；将所述成型销的球面对准所述加工件经所述加热 单元加热的预定位置；以及使所述成型销冲压所述加工件。较佳地，所述加热单元加热并软化所述加工件的所述预定位置使所述预定位置进 入所述底座的凹面内，所述加工件经所述加热单元软化的预定位置形成有与所述底座凹面 对应的凸表面及与所述凸表面相对的凹表面，所述将所述成型销的球面对准所述加工件经 所述加热单元加热的预定位置的步骤包括所述成型销的球面根据所述凹表面的中心对准所述加工件经所述加热单元加热的预定位置。较佳地，所述加热单元包括具有加热性能的波束，所述用加热单元加热所述加工 件的预定位置的步骤包括所述加热单元发送所述波束；所述波束加热所述加工件的预定位置。较佳地，所述底座还包括与所述凹面邻接的穿孔，所述用所述波束加热所述加工 件的预定位置的步骤包括所述波束穿过所述穿孔加热所述加工件的预定位置。较佳地，在所述提供加热单元的步骤后进一步包括将所述加热单元设于所述底 座凹面的下方。一种磁头折片组合，包括磁头以及悬臂件，所述悬臂件包括支撑所述磁头的挠性 件以及支撑所述挠性件的负载杆，所述负载杆上设有如本发明凸点形成方法形成的凸点， 所述负载杆通过所述凸点支撑所述挠性件且所述凸点与所述磁头的中心位置配合。一种制造磁头折片组合的方法，包括如下步骤提供负载杆；在所述负载杆上形 成如本发明凸点形成方法形成的凸点；提供具有磁头支撑面的挠性件；将所述负载杆上的 凸点与所述挠性件的磁头支撑面的中心配合而组装所述负载杆和挠性件；提供磁头并将所 述磁头安装在所述挠性件的磁头支撑面上。与现有技术相比，在本发明的凸点形成过程中，在成型销冲压加工件前引进了加 热单元对加工件的预定位置进行加热，因此使加工件的预定位置具有很好的延展性，从而 成型销冲压加工件时所述加工件因为缓冲的作用而逐渐变形，以减轻成型销冲压加工件的 困难。另外，所述加热单元加热并软化所述加工件的预定位置使所述预定位置进入所述 底座的凹面内，这样所述加工件经所述加热单元软化的预定位置形成有与所述底座凹面对 应的凸表面及与所述凸表面相对的凹表面，从而有助所述成型销的球面根据所述凹表面的 中心准确地对准所述加工件经所述加热单元加热的预定位置。通过这种方式，加热单元有 效地弥补了成型销和底座之间的偏差以及操作人员执行的集中性限制等缺陷，因此更容易 在加工件上形成高精确度的凸点。当所述加工件为磁头折片组合的悬臂件的负载杆时，加热单元的引进有助提高负 载杆的延展性，因此在成型销冲压负载杆而形成凸点时有助提高负载杆的静态性能，进而 使磁头与悬臂件组装磁头折片组合时更准确以及组装所述磁头折片组合的磁头的读写能 力更精良。通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明 的实施例。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可 以根据这些附图获得其他的附图。图1为传统磁盘驱动单元的示意图。图2为图1所示传统磁盘驱动单元的磁头折片组合的放大立体图。
图3a为图2所示磁头折片组合的悬臂件的局部放大图。图3b为沿图3a中A-A线的剖视图。图4a_4b展示了传统凸点形成的过程。图5为本发明一个实施例所述的凸点形成装置的示意图。图6为本发明一个实施例所述的凸点形成方法的流程图。图7a_7c具体展示了如何利用图6所示方法形成凸点。
具体实施例方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完 整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于 本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他 实施例，都属于本发明保护的范围。图5为本发明一个实施例所述的凸点形成装置的示意图。参考图5，在所述负载杆 411的预定位置上形成凸点的凸点形成装置包括底座310、成型销320及加热单元330。所 述底座310包括凹面314及与所述凹面314邻接的穿孔312，所述底座310通过所述凹面 314设于所述负载杆411的第一表面4112的下方。所述加热单元330包括波束，所述波束 优选为激光束或软束，所述加热单元330设于所述底座310的凹面314的下方且所述加热 单元330发送的波束穿过所述底座310的穿孔312加热所述负载杆411的预定位置，以提 高所述负载杆411的预定位置的延展性。所述成型销320包括球面3242，所述成型销320 通过所述球面3242设于所述负载杆411的与所述第一表面4112相对的第二表面4114的 上方，且所述球面3242对准所述负载杆411的第二表面4114上经所述加热单元330加热 的预定位置。基于上述，所述凸点形成装置引进了加热单元330并使所述加热单元330发送波 束加热所述负载杆411的预定位置以提高所述负载杆411的预定位置的延展性，因此，在波 束的加热作用下，所述负载杆411逐渐变热及变软，从而使所述负载杆411具有极好的延展 性。相应地，所述负载杆411因变热及变软而具有延展性的部分在受到成型销320冲压时 由于缓冲作用而逐渐变形，从而减轻成型销320冲压负载杆411的困难。因此，所述负载杆 411受到所述成型销320冲压时在冲压区域产生的应力较低，从而使所述负载杆411达到更 好的静态性能。另外，所述加热单元330发送的具有加热性能的波束能够加热并软化所述负载 杆411的预定位置使所述预定位置进入所述底座310的凹面314内，因此，所述负载杆411 经所述加热单元330软化的预定位置形成有与所述底座310的凹面314对应的凸面表面 4116 (如图7a所示)及与所述凸面表面4116相对的凹面表面4118 (如图7a所示)，且所 述成型销320的球面3242根据所述预定位置凹面表面4118的中心对准所述负载杆411的 第二表面4114经所述加热单元330加热软化的预定位置。通过这种方式，加热单元330有 效地弥补了成型销320和底座310之间的偏差以及操作人员执行操作中存在的集中性局限 等缺陷，从而有助于在所述负载杆411上形成高精确度的凸点。可理解地，本发明凸点形成装置不仅可用于负载杆411，还可用于除负载杆411以 外任何的加工件并可以达到与上述负载杆411类似的有益效果。
图6为本发明一个实施例所述的凸点形成方法的流程图。图7a_7c具体展示了如 何利用图6所示方法形成凸点。如图6所示，本发明凸点形成方法包括如下步骤提供具有 凹面314及与所述凹面314邻接的穿孔312的底座310并将所述底座310设于负载杆411 的第一表面4112的下方(步骤Si)；提供具有加热性能的波束334的加热单元330，所述 加热单元330发送所述波束334穿过所述穿孔312加热所述负载杆411的预定位置以提高 所述负载杆411的预定位置的延展性(步骤S2)；提供具有球面3242的成型销320并将所 述成型销320设于所述负载杆411的与所述第一表面4112相对的的第二表面4114的上方 (步骤S3)；将所述成型销320的球面3242对准所述负载杆411经所述加热单元330加热 的预定位置(步骤S4)；使所述成型销320沿第一方向(如图7a中箭头V3所示)冲压所 述负载杆411到所示所述底座310上，从而在所述负载杆411上形成凸点415 (步骤S5)； 使所述成型销320沿第二方向(如图7c中箭头V4所示)离开所述负载杆411的第二表面 4114(步骤S5)。特别地，如图7c所示，通过所述方法形成的凸点415包括形成于所述负载 杆411的第一表面4112上的凸表面和形成于所述负载杆411的第二表面4114上的凹表面。在上述凸点形成方法中，所述加热单元330发送所述波束334加热并软化所述负 载杆411的预定位置使所述预定位置进入所述底座310的凹面314内，从而使所述负载杆 411经所述加热单元330软化的预定位置形成有与所述底座310的凹面314对应的凸面表 面4116及与所述凸表面4116相对的凹面表面4118，且所述成型销320的球面3242根据 所述预定位置的凹面表面4118的中心对准所述负载杆411的第二表面4114经所述加热单 元330加热软化的预定位置。另外，所述加热单元330设于所述底座310的凹面314的下 方，所述波束334优选为激光束或软束。可理解地，本发明凸点形成方法不仅可用于负载杆 411，还可用于除负载杆411以外任何的加工件并可以达到与上述负载杆411类似的有益效^ ο—种磁头折片组合，包括磁头以及悬臂件，所述悬臂件包括支撑所述磁头的挠性 件以及支撑所述挠性件的负载杆411，所述负载杆411上设有凸点415，所述负载杆411通 过所述凸点415支撑所述挠性件且所述凸点411与所述磁头的中心位置配合。由于本发明 的所述磁头折片组合的结构和组装为业界普通技术人员所熟悉，在此不再详述。一种制造磁头折片组合的方法，包括如下步骤提供负载杆411 ；在所述负载杆 411上形成凸点415 ；提供具有磁头支撑面的挠性件；将所述负载杆411上的凸点415与所 述挠性件的磁头支撑面的中心配合而组装所述负载杆411和挠性件；提供磁头并将所述磁 头安装在所述挠性件的磁头支撑面上。由于本发明的所述磁头折片组合的装配流程为业界 普通技术人员所熟悉，在此不再详述。以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施 例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
8
权利要求
一种用于在加工件的预定位置上形成凸点的凸点形成装置，包括具有凹面的底座，所述底座配置设于所述加工件的下方；加热单元，所述加热单元加热所述加工件的预定位置以提高所述加工件的预定位置的延展性；具有球面的成型销，所述成型销设于所述加工件的上方且所述成型销的球面对准所述加工件经所述加热单元加热的预定位置。
2.如权利要求1所述的凸点形成装置，其特征在于所述加热单元加热并软化所述加 工件的预定位置使所述预定位置进入所述底座的凹面内，从而使所述加工件经所述加热单 元软化的预定位置形成有与所述底座凹面对应的凸表面及与所述凸表面相对的凹表面，所 述成型销的球面根据所述凹表面的中心对准所述加工件经所述加热单元加热的预定位置。
3.如权利要求1所述的凸点形成装置，其特征在于所述加热单元包括具有加热性能 的波束，所述加热单元通过发送所述波束加热所述加工件的预定位置。
4.如权利要求3所述的凸点形成装置，其特征在于所述底座还包括与所述凹面邻接 的穿孔，所述加热单元发送的波束穿过所述穿孔加热所述加工件的预定位置。
5.如权利要求1所述的凸点形成装置，其特征在于所述加热单元设于所述底座凹面 的下方。
6.如权利要求3所述的凸点形成装置，其特征在于所述波束为激光束或软束。
7.如权利要求1所述的凸点形成装置，其特征在于所述加工件为磁头折片组合的悬 臂件的负载杆。
8.一种用于在加工件的预定位置上形成凸点的凸点形成方法，包括如下步骤提供具有凹面的底座并将所述底座设于所述加工件的下方；提供加热单元，用所述加热单元加热所述加工件的预定位置以提高所述加工件的预定 位置的延展性；提供具有球面的成型销并将所述成型销设于所述加工件的上方；将所述成型销的球面对准所述加工件经所述加热单元加热的预定位置；以及使所述成型销冲压所述加工件。
9.如权利要求8所述的凸点形成方法，其特征在于所述加热单元加热并软化所述加 工件的预定位置使所述预定位置进入所述底座的凹面内，从而使所述加工件经所述加热单 元软化的预定位置形成有与所述底座凹面对应的凸表面及与所述凸表面相对的凹表面，所 述将所述成型销的球面对准所述加工件经所述加热单元加热的预定位置的步骤包括将所述成型销的球面根据所述凹表面的中心对准所述加工件经所述加热单元加热的 预定位置。
10.如权利要求8所述的凸点形成方法，其特征在于所述加热单元包括具有加热性能 的波束，所述用所述加热单元加热所述加工件的预定位置的步骤包括所述加热单元发送所述波束；用所述波束加热所述加工件的预定位置。
11.如权利要求10所述的凸点形成方法，其特征在于所述底座还包括与所述凹面邻 接的穿孔，所述用所述波束加热所述加工件的预定位置的步骤包括所述波束穿过所述穿孔加热所述加工件的预定位置。
12.如权利要求8所述的凸点形成方法，其特征在于在所述提供加热单元的步骤后进 一步包括将所述加热单元设于所述底座凹面的下方。
13.如权利要求10所述的凸点形成方法，其特征在于所述波束为激光束或软束。
14.如权利要求8所述的凸点形成方法，其特征在于所述加工件为磁头折片组合的悬 臂件的负载杆。
15.一种磁头折片组合，包括 磁头；以及悬臂件，所述悬臂件包括支撑所述磁头的挠性件以及支撑所述挠性件的负载杆，所述 负载杆上设有如权利要求8所述的凸点形成方法形成的凸点，所述负载杆通过所述凸点支 撑所述挠性件且所述凸点与所述磁头的中心位置配合。
16.一种制造磁头折片组合的方法，包括如下步骤 提供负载杆；在所述负载杆上形成如权利要求8所述的凸点形成方法形成的凸点； 提供具有磁头支撑面的挠性件；将所述负载杆上的凸点与所述挠性件的磁头支撑面的中心配合而组装所述负载杆和 挠性件；提供磁头并将所述磁头安装在所述挠性件的磁头支撑面上。
全文摘要
一种用于在加工件的预定位置上形成凸点的凸点形成装置，包括具有凹面的底座、加热单元和具有球面的成型销。所述底座配置设于所述加工件的下方。所述加热单元加热所述加工件的预定位置以提高所述加工件的预定位置的延展性。所述成型销设于所述加工件的上方且所述成型销的球面对准所述加工件经所述加热单元加热的预定位置。所述加热单元在成型销冲压加工件的预定位置前有效地提高了加工件的预定位置的延展性，同时所述成型销冲压加工件时在形成凸点的接合处产生的应力较低。本发明同时揭露了一种凸点形成方法、磁头折片组合及其制造方法。
文档编号G11B5/48GK101930752SQ20091014984
公开日2010年12月29日 申请日期2009年6月23日 优先权日2009年6月23日
发明者何耀诚, 深谷浩, 陈灿华 申请人:新科实业有限公司