专利名称：磁辊的制作方法
技术领域：
本发明涉及例如装入复印机、打印机、传真机等的图像形成装置的磁辊。
背景技术：
通常装入复印机、打印机、传真机等中的使用粉末调色剂的图像形成装置的磁辊如下这样构成。
即，(1)在挤压成形的同时将使易磁化轴沿特定方向取向而得到的多个磁块固定在主轴上而形成磁辊(专利文献1)。
(2)在将剖面形状为扇形且使铁氧体粉末的易磁化轴从圆弧中央部向其它三边取向而使之磁化的磁块注射成形后，将其多个粘合到主轴上而形成磁块(专利文献2)。
专利文献1特开昭59-143171号公报专利文献2特开昭62-282423号公报然而，如专利文献1所示，与磁极位置对应的各磁块相对于径向中心线将磁微粒沿平行方向取向，各磁极间的磁块相对于径向中心线(所谓径向中心线是指从磁辊中心点向圆周方向延伸的线，该线通过将磁块的外周圆弧二等分的点)将磁微粒沿垂直方向取向。即，所述磁块的磁微粒取向方向相对于径向中心线平行或相对于径向中心线垂直(即，如果从相邻的磁块的接合面看，磁微粒相对于接合面的垂直方向平行地取向)地取向，由于磁微粒的取向相对于所述平行线或垂直线没有倾斜，因此，虽然专利文献1中未表示，但只是形成了简单的磁通密度图形。此外，在该专利中，为了得到四个磁极而使用了八个磁块，从而存在成本高的问题。
此外，如专利文献2所示，由于在将剖面形状为扇形且使铁氧体粉末的易磁化轴从圆弧中央部向其它三边取向使之磁化的磁块注射成形后，将其多个粘合到主轴上而形成磁块，因此，虽然在专利文献2中没有表示，但终究难以形成复杂的磁通密度图形，因此存在只能形成简单的磁通密度图形的问题。
发明内容
本发明提供的磁辊，其通过采用将利用注射成形而使磁微粒极性各向异性取向成形的磁块、以及利用挤压成形使磁微粒相对于磁块的径向中心线倾斜5°以上并向一定方向取向成形的磁块组合的结构，提高了各磁块的磁通密度图形的自由度，从而能够实现复杂的磁通密度图形。
此外，本发明提供的磁辊，通过将乙烯丙烯酸乙酯类树脂用作挤压成形的磁块的粘合剂树脂，得到尺寸精度优良的磁块，且由于具有适度的可挠性，从而不用担心翘曲，另外，提高了磁块的磁通密度图形的自由度，能够实现复杂的磁通密度图形。
此外，本发明提供的磁辊，通过将聚酰胺类树脂用作注射成形的磁块的粘合剂树脂，得到尺寸精度优良的磁块，并且提高了磁块的磁通密度强度，从而能够得到高磁通密度的磁极。
此外，本发明提供的磁辊，通过将乙烯丙烯酸乙酯类树脂用作注射成形的磁块的粘合剂树脂，得到尺寸精度优良的磁块，且由于具有适度的可挠性，从而不用担心翘曲，另外，提高了磁块的磁通密度强度，从而能够得到高磁通密度的磁极。
根据本发明(权利要求1)，利用注射成形而成形的磁块得到了高磁通密度，此外，利用挤压成形而成形的各磁块的磁通密度图形的自由度提高了，将它们各个组合进行粘合而成的磁辊能够实现复杂的磁通密度图形。
根据本发明(权利要求2)，使利用挤压成形而成形的磁块的尺寸精度良好，即使在粘合该磁块的情况下，磁极位置精度也良好，接合强度也得以提高并且稳定。
根据本发明(权利要求3)，利用注射成形而成形的磁块得到了高磁通密度，使显影剂灰雾性(かぶり性)变得良好。
根据本发明(权利要求4)，利用注射成形而成形的磁块得到了高磁通密度，此外由于具有可挠性，从而也不用担心翘曲，接合强度也得以提高并且稳定。
图1是本发明的磁块粘合后的图及磁通密度图形；
图2是磁块的注射用成形模具的磁路部；图3是磁块的挤压用成形模具的磁路部；图4是磁块的挤压用成形模具的磁路部；图5是磁块的注射用成形模具的磁路部；图6是磁块的挤压用成形模具的磁路部；图7是本发明的磁辊的立体图；图8是说明磁通密度图形的80％半体宽度及50％半体宽度的图。
标记说明1磁块2磁块3磁块4主轴5磁微粒取向磁化方向6磁通密度图形7套筒8磁通密度峰值位置(磁极位置)9磁块的径向中心线10电磁铁11取向磁化用磁扼(磁性体)12磁性体13磁辊中心点14连接磁辊中心点和磁通密度峰值位置的线15磁辊主体部(磁块粘合部)具体实施方式
本发明提供具有以下特征的磁辊，该磁辊通过将由注射成形而使磁微粒磁极各向异性取向成形的磁块、和由挤压成形使磁微粒相对于磁块的径向中心线倾斜5°以上而沿一定方向取向成形的磁块组合而形成。
现有的磁辊如专利文献1所示，是将多个挤压成形的磁块粘合在主轴周围的结构，该磁块的磁微粒取向方向相对于径向中心线沿平行方向取向，各磁极间的磁块相对于径向中心线沿垂直方向取向。
在本发明中，例如图1所示，通过使N1极的磁块的磁微粒以从侧面及底面向外周面的局部收敛的方式取向(下面称作磁极各向异性取向)而得到高磁通密度，此外，如N2极和N3极，通过使磁微粒相对于磁块的径向中心线9倾斜θ1、θ2(其中，θ1＝20°≥5°(优选θ1为5°以上，例如θ1＝20°)、及θ2＝25°≥5°(θ2优选5°以上，例如θ2＝25°))，得到N2极和N3极的磁通密度图形相对于磁通密度峰值位置为非对称图形(能够实现复杂的图形)的结构。
其中，当θ1或θ2低于5°时，θ1或θ2与0°大致相同，不能体现使磁微粒倾斜的效果。此外，如果超过90°，则极性成为相反极性(例如N极变为S极)，不能得到目的磁通密度图形。
该N1极磁块，使用具有图2那样的磁路的模具，用电磁铁或永久磁铁，通过配置在模具中的取向磁化用磁扼11从注入口一边对溶融树脂磁铁施加240K·A/m～2400K·A/m的磁场一边进行注入，使磁微粒沿所期望的方向取向磁化并使其硬化，从而得到该N1极磁块。得到的磁块由于通过注射成形在模具内成形，故其尺寸精度比挤压成形件好，因此，粘合到主轴上后不需要用于使磁铁外周尺寸整齐的外周切削、长度方向的高精度剪断等后加工，从而以低成本得到高尺寸精度的磁块。此外，在注射成形时，由于溶融树脂磁铁的溶融粘度远远低于挤压成形等，因此，提高了磁微粒的取向度，能够得到高磁特性的磁块。
上述磁块以由各向异性铁氧体磁性粉末50重量％～95重量％和树脂粘合剂5重量％～50重量％构成的混合物为主体，根据需要添加作为表面处理剂的硅烷类及钛酸盐类等结合剂、使流动性良好的聚苯乙烯类氟类润滑剂、稳定剂、可塑剂、或阻燃剂等并将其混合分散以及溶融搅拌，在形成颗粒状后而注射成形。
成形时施加的取向磁化磁场，只要根据各磁极要求的磁通密度规格适当选择即可。此外，也可以根据要求磁特性而在成形时不施加取向磁化磁场，而在成形后进行磁化。
其中，作为磁性粉末，可列举出具有以MO·nFe2O3(n为自然数)为代表的化学式的各向异性铁氧体磁性粉末等。作为式中的M，适当选择使用Sr、Ba或铅等一种或两种以上。
另外，作为树脂粘合剂，如果是热塑性树脂，则列举例如氯乙烯-醋酸乙烯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯树脂、聚酰胺树脂、聚苯乙烯树脂、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、PPS(聚苯硫醚)、EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)、EVOH(乙烯-乙烯醇共聚物)、CPE(氯化聚乙烯)及PVC(聚氯乙烯)等，如果是热固性树脂，则列举环氧树脂、酚醛树脂、尿素树脂、不饱和聚酯树脂、蜜胺树脂、呋喃树脂及聚酰亚胺树脂等。它们既可以使用一种，也可以将两种以上组合使用。
此外，根据要求的磁通密度，作为磁性粉末，也可以将各向异性铁氧体磁性粉末、各向同性铁氧体磁性粉末、各向异性稀土类磁性粉末(例如SmFeN类)、各向同性稀土类磁性粉末(例如NeFeB类)单独或两种以上混合使用。
在所述的单独磁性粉末或混合磁性粉末的含量低于50重量％时，磁块的磁特性因磁性粉末不足而降低，难以得到所期望的磁力，另外，若它们的含量超过95重量％，则粘合剂不足，可能损害成形性。
此外，在本发明中，N2极和N3极的磁块，使用具有图3的a、b那样的磁路的挤压用模具(挤压模)，用电磁铁或永久磁铁，通过配置在模具中的取向磁化用磁扼一边施加240K·A/m～2400K·A/m的磁场，一边进行挤压成形，同时进行磁微粒的取向磁化，从而得到图1的N2极、N3极的磁块。
挤压成形是使用图3所示的模具(挤压模)，施加一个方向(一定方向)的磁场，使从模具内通过的溶融树脂磁铁的磁微粒取向的方法，但如图3所示，通过使模具的开口形状(＝磁块剖面形状)倾斜，结果能够容易地使磁块的磁微粒的取向磁化方向倾斜，另外，与模具与注射成形用模具相比，该模具也极其廉价，模具调整也容易。在注射成形时，难以使磁块的磁微粒的取向磁化方向倾斜，存在由于使磁块倾斜而导致产生下缺(アング一カツト)部，取出困难的情况。另外，由于使所述取出性良好，因此，当采用切下磁块的下缺部的形状时，对磁特性造成坏影响，使磁通密度强度降低，或使磁通密度图形变形，存在不能得到所期望的磁通密度强度、图形的情况。
上述挤压成形件磁块适当具有可挠性，与注射成形件磁块相比，不用担心翘曲及裂纹，容易对主轴进行粘合。
上述磁块以由各向异性铁氧体磁性粉末50重量％～95重量％和树脂粘合剂5重量％～50重量％构成的混合物为主体，根据需要添加作为表面处理剂的硅烷类及钛酸盐类等结合剂、使流动性良好的聚苯乙烯类氟类润滑剂、稳定剂、可塑剂、或阻燃剂等并将其混合分散以及溶融搅拌，在形成颗粒状后而注射成形。
成形时施加的取向磁化磁场，只要根据各磁极要求的磁通密度规格适当选择即可。此外，也可以根据要求磁特性而在成形时不施加取向磁化磁场，而在成形后进行磁化。
其中，作为磁性粉末，可列举出具有以MO·nFe2O3(n为自然数)为代表的化学式的各向异性铁氧体磁性粉末等。作为式中的M，适当选择使用Sr、Ba或铅等一种或两种以上。
另外，作为树脂粘合剂，如果是热塑性树脂，则列举例如氯乙烯-醋酸乙烯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯树脂、聚酰胺树脂、聚苯乙烯树脂、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、PPS(聚苯硫醚)、EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)、EVOH(乙烯-乙烯醇共聚物)、CPE(氯化聚乙烯)及PVC(聚氯乙烯)等，如果是热固性树脂，则列举环氧树脂、酚醛树脂、尿素树脂、不饱和聚酯树脂、蜜胺树脂、呋喃树脂及聚酰亚胺树脂等。它们既可以使用一种，也可以将两种以上组合使用。
此外，根据要求的磁通密度，作为磁性粉末，也可以将各向异性铁氧体磁性粉末、各向同性铁氧体磁性粉末、各向异性稀土类磁性粉末(例如SmFeN类)、各向同性稀土类磁性粉末(例如NeFeB类)单独或两种以上混合使用。
在所述的单独磁性粉末或混合磁性粉末的含量低于50重量％时，磁块的磁特性因磁性粉末不足而降低，难以得到所期望的磁力，另外，若它们的含量超过95重量％，则粘合剂不足，可能损害成形性。
图1的S1极、S2极的磁微粒取向磁化方向相对于磁块的径向中心线平行，因此，无论挤压成形还是注射成形，任一种成形方法都可以。在此对挤压成形方法进行说明。
使用具有图4的a、b那样的磁路的挤压用模具(挤压模)，用电磁铁或永久磁铁，通过配置在模具中的取向磁化用磁扼一边施加240K·A/m～2400K·A/m的磁场，一边进行挤压成形，同时进行磁微粒的取向磁化，得到图1的S1极、S2极的磁块。
挤压成形是使用图4所示的模具(挤压模)，施加一个方向(一定方向)的磁场，使从模具内通过的溶融树脂磁铁的磁微粒取向的方法，但如图4所示，相对于磁块的径向中心线平行地施加磁场，使磁块的磁微粒为取向磁化方向。此外，模具与注射成形用模具相比也极其廉价，且模具调整也容易。
上述挤压成形件磁块适当具有可挠性，与注射成形件磁块相比，不用担心翘曲及裂纹，容易对主轴进行粘合。该S1极、S2极的磁块的材料的配合处方与所述挤压成形件的N2极、N3极完全相同。
通过将用上述成形方法得到的各磁块如图1所示那样粘合在主轴的外周面上，得到了实现N1极为105mT的高磁力而N2极和N3极相对于磁通密度峰值位置非对称的磁通密度图形，显影剂的输送性、显影剂限制片(規制ブレ一ド)的通过性、显影剂的剥离性得以提高，得到良好的图像质量。
此外，在挤压成形磁块中，通过将乙烯丙烯酸乙酯类树脂用作该磁块的树脂磁铁材料的粘合剂树脂，从而提高了挤压成形件的尺寸精度，具有比尼龙类树脂磁铁的注射成形件软、比软质乙烯基类树脂磁铁的挤压成形件硬的半硬质的硬度，且脆度、粘度、弹性也优良。
在注射成形磁块中，通过将聚酰胺类树脂用作该磁块的树脂磁铁材料的粘合剂树脂，提高了磁特性，并且提高了注射成形件的尺寸精度，且由于具有硬质的硬度，因此，减少了粘合到主轴上时的磁块的轴向的扭转。此外，由于能够获得高磁通密度，因此可减少并防止显影剂灰雾。
进而，在注射成形磁块中，通过将乙烯丙烯酸乙酯类树脂用作该磁块的树脂磁铁材料的粘合剂树脂，提高了磁特性，并且提高了注射成形件的尺寸精度，此外，由于具有半硬质的硬度，因此，不用担心翘曲及裂纹，且对主轴的粘贴也容易。而且，由于得到高磁通密度，可减少并防止显影剂灰雾。
另外，本发明中使用的磁块不需要全部是相同的材质(粘合剂、磁性粉末等)，因此，也可以将不同种类的磁块任意组合，并加入磁特性，实现低成本化。
此外，本说明书中，虽然图示了5极结构的磁块，但本发明不只限于5极磁块。即，也可以根据所期望的磁通密度和磁场分布来选择磁块的数量，适当设定磁极数及磁极位置。
进而，在与成形同时施加磁场的情况下，为了提高成形物的脱模性、防止成形物的磁性杂质等杂质付着及使磁块的处理变得容易，也可以在成形后在模具内或模具外暂时脱磁，然后进行磁化。
实施例下面，基于实施例及比较例对本发明作具体说明，但本发明不限于此。
(实施例1)
作为图1的N1极用磁块材料，作为树脂粘合剂采用10重量％(含润滑剂、可塑剂、稳定剂)的尼龙6(宇部興産(株)製P1010)、作为磁性粉采用90重量％的各向异性锶铁氧体磁性粉末(SrO·6Fe2O3)，将它们混合并溶融搅拌，形成颗粒状，并使该颗粒成为溶融状态，使用图2的模具从注入口注入溶融树脂磁铁材料，一边施加1200K·A/m的磁场，一边使溶融树脂磁铁的磁微粒极性各项异性地取向磁化，将图1所示的磁块N1极注射成形。
此外，作为图1的N1极以外的极(S1极、N2极、N3极、S2极)用磁块材料，树脂粘合剂采用10重量％(含润滑剂、可塑剂、稳定剂)的氯化聚乙烯(昭和電工製エバスレン 410P)和氯乙烯-醋酸乙烯共聚物(鐘淵化学工業製MB1008)，作为磁性粉采用90重量％的各向异性锶铁氧体磁性粉末(SrO·6Fe2O3)，将它们混合并溶融搅拌，形成颗粒状，并使该颗粒成为溶融状态，使用图3的a、b及图4的a、b的模具(挤压模)，一边施加240K·A/m～2400K·A/m的磁场，一边将溶融树脂磁铁的磁微粒按每块的方式向一个方向取向磁化，并进行挤压成形。特别是N2极相对于磁块的径向中心线，使其取向磁化方向倾斜20°，N3极相对于磁块的径向中心线，使其取向磁化方向倾斜25°。
将上述成形的磁块5极的量粘合到主轴的外周面，得到图7所示的磁辊。
磁辊主体部的外径为φ13.6、磁铁主体部的长度为320mm、主轴部的外径为φ6(材质为SUM22)。
支承得到的磁辊的两端轴部，一边使磁辊旋转，一边将探针(磁通密度传感器)设置到距磁辊中心8mm的位置(套筒上)，利用高斯计测定磁辊周方向的磁通密度图形。
表1～表3表示测定结果。其中，如图8所示，表1的80％半体宽度表示由从磁辊中心13与磁通密度峰值位置连接的线14和连接磁通密度峰值的80％的位置的线(θ3+θ4)的交点分开的θ3(S1侧80％半体宽度)和θ4(S2侧80％半体宽度)，50％半体宽度也相同，表示由从磁辊中心13与磁通密度峰值位置连接的线14和连接磁通密度峰值的50％的位置的线(θ5+θ6)的交点分开的θ5(S1侧50％半体宽度)和θ6(S2侧80％半体宽度)，其它极也相同。
此外，将得到的磁块置于平台上，使抽样检测器向磁块的轴向扫描，并将最大值与最小值之差设为翘曲量。进而通过目视观察磁块的外观，检查有无裂纹。
表4表示测定结果。
(实施例2)作为挤压成形用磁铁材料(S1极、N2极、N3极、S2极)，树脂粘合剂采用10重量％(含润滑剂、可塑剂、稳定剂)的乙烯丙烯酸乙酯(日本ユ二カ一製PES-210)，作为磁性粉采用90重量％的各向异性锶铁氧体磁性粉末(SrO·6Fe2O3)，将它们混合并溶融搅拌，形成颗粒状，使该颗粒成为溶融状态，使用图3的a、b及图4的a、b的模具(挤压模)，一边施加240K·A/m～2400K·A/m的磁场，一边将溶融树脂磁铁的磁微粒按每块的方式沿一个方向取向磁化，并进行挤压成形，除此以外，进行与实施例1同样的步骤。
表1～4表示测定结果。
(实施例3)作为注射成形用(N1极)磁块材料，树脂粘合剂采用10重量％(含润滑剂、可塑剂、稳定剂)的尼龙12(宇部興産(株)製P3012U)，作为磁性粉采用90重量％的各向异性锶铁氧体磁性粉末(SrO·6Fe2O3)，除此以外，进行与实施例1同样的步骤。
表1～4表示测定结果。
(实施例4)作为注射成形用(N1极)磁铁材料，树脂粘合剂采用10重量％(含润滑剂、稳定剂)的乙烯丙烯酸乙酯(日本ユ二カ一製DPDJ-9169)，作为磁性粉采用90重量％的各向异性锶铁氧体磁性粉末(SrO·6Fe2O3)，作为挤压成形用(S1极、N2极、N3极、S2极)磁铁材料，树脂粘合剂采用10重量％(含润滑剂、稳定剂)的乙烯丙烯酸乙酯(日本ユ二カ一製PES-210)，作为磁性粉采用90重量％的各向异性锶铁氧体磁性粉末(SrO·6Fe2O3)，除此以外，进行与实施例1同样的步骤。
表1～4表示测定结果。
(比较例1)对于N1极，用与实施例1完全相同的材料及成形方法形成极性各向异性取向的磁块，对于N1极以外的极(S1极、N2极、N3极、S2极)，作为磁块材料，使用与实施例1的N1极相同的材料，成形是使用具有图5a、b、c、d所示的磁路的模具，一边施加240K·A/m～2400K·A/m的磁场，一边将溶融树脂磁铁的磁微粒按每块的方式沿一个方向取向磁化，并进行注射成形而得到磁块。因此，对于N2极、N3极，也使用图5所示的模具，将其相对于磁块的径向中心线平行地取向磁化，并进行注射成形。
磁块成形后的工序及测定与实施例1相同。
表1～4表示测定结果。
(比较例2)作为图1的全部极(N1极、S1极、N2极、N3极、S2极)用磁块材料，树脂粘合剂采用10重量％(含润滑剂、可塑剂、稳定剂)的氯化聚乙烯(昭和電工製エバスレン410P)和氯乙烯-醋酸乙烯共聚物(鐘淵化学工業製MB1008)，作为磁性粉采用90重量％的各向异性锶铁氧体磁性粉末(SrO·6Fe2O3)，将它们混合并溶融搅拌，形成颗粒状，使该颗粒成为溶融状态，使用具有图6、图3的a、b及图4的a、b所示的磁路的模具(挤压模)，一边施加240K·A/m～2400K·A/m的磁场，一边将溶融树脂磁铁的磁微粒按每块的方式沿一个方向取向磁化，并进行挤压成形。特别是N2极相对于磁块的径向中心线，使其取向磁化方向倾斜20°，N3极相对于磁块的径向中心线，使其取向磁化方向倾斜25°。
磁块成形后的工序及测定与实施例1相同。
表1～4表示测定结果。
将实施例1、2、3、4和比较例1、2进行比较，由表1可以看出，实施例1、2、3、4的N2极、N3极的磁通密度图形相对于磁通密度峰值成为非对称的图形，而比较例1、2的N2极、N3极的磁通密度图形相对于磁通密度峰值成为对称的图形。由此可以看出，实施例1的N2极、N3极的磁块的磁微粒的取向磁化方向可通过使磁微粒相对于磁块的径向中心线倾斜来实现。即，如上述的N2极、N3极，通过将磁块的磁微粒倾斜取向，由此得到相对于磁通密度峰值非对称的磁通密度图形，可得到复杂的磁通密度图形。非对称的磁通密度图形使显影剂的输送性、显影剂限制片的通过性、显影剂的剥离性等得以提高，得到良好的图像质量。
将实施例2、4和比较例2进行比较，从表2可以看出，实施例2、4的各极的磁通密度峰值位置的扭转量为1°以下，但比较例2的各极的磁通密度峰值位置的扭转量最大为3°。这表明，作为N1极以外(挤压用)的磁块材料，通过将乙烯丙烯酸乙酯类树脂用作树脂粘合剂，使磁块的尺寸精度得以提高，其结果是提高了粘合磁块时的磁极位置精度，并且提高了相邻的磁块的接合面及与主轴的接合面的尺寸精度，因此，提高了接合强度。由于磁通密度峰值位置的扭转量变小(提高了磁极位置精度)，从而显影剂的输送性均匀，能够得到良好的图像质量。
将实施例3与比较例2进行比较，从表3可以看出，实施例3的N1极(显影极)的磁通密度强度为106mT，与此相对，比较例2的磁通密度强度为95mT。这表明，作为N1极(注射用)的磁块材料，通过将聚酰胺类树脂用作树脂粘合剂，使磁块的磁微粒极性各向异性地取向，其结果是磁路加长，因此，提高了磁通密度强度。利用高磁通密度，能够减少并防止显影剂的灰雾。
将实施例4与比较例1进行比较，从表3可以看出，实施例4的N1极为高磁通密度(104mT)，从表4可以看出，实施例4的各块没有翘曲，也没有裂纹，与此相对，比较例1的N1极为高磁通密度(104mT)，但各块都有0.18mm～0.23mm的翘曲，另外，在N1极、S1极、N3极上产生裂纹。这表明，如实施例4，当将乙烯乙醇类树脂粘合剂用于磁块时，产生可挠性，从而没有翘曲，而且也不产生裂纹。进而，由于具有可挠性且尺寸精度良好，因此，提高了主轴及相邻的磁块的接合性，且提高了接合强度。利用高磁通密度，能够减少并防止显影剂的灰雾。裂纹会导致局部地急剧的磁通密度降低，可能在图像上产生白线条等，通过防止裂纹，能够得到良好的图像质量。
表1
表2
表3
表权利要求
1.一种磁辊，其特征在于，配置有一个以上的注射成形的具有极性各向异性取向的磁微粒的磁块、以及一个以上的挤压成形的具有相对于径向中心线以不超过5°～90°的范围倾斜取向的磁微粒的磁块。
2.根据权利要求1所述的磁辊，其特征在于，挤压成形的磁块的粘合剂树脂是乙烯丙烯酸乙酯类树脂。
3.根据权利要求1所述的磁辊，其特征在于，注射成形的磁块的粘合剂树脂是聚酰胺类树脂。
4.根据权利要求1所述的磁辊，其特征在于，注射成形的磁块的粘合剂树脂是乙烯丙烯酸乙酯类树脂。
全文摘要
一种磁块粘合型的磁辊，其中，为了使主极具有高磁通密度，其它极相对于磁通密度峰值位置为非对称的磁通密度图形，而将利用注射成形而使磁块的磁微粒极性各向异性取向而成形的主极磁块、以及利用挤压成形而使磁微粒相对于磁块的径向中心线倾斜5°以上地向一定方向取向而成形的其它极的磁块进行组合，从而形成磁辊。
文档编号H01F7/02GK1981247SQ20058001782
公开日2007年6月13日 申请日期2005年5月23日 优先权日2004年6月4日
发明者岩井雅治 申请人:株式会社钟化, 栃木钟化株式会社