专利名称：磁辊的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在使用调色剂形成图像的打印机、复印件、传真机等图像形成装置中用于显影装置及清洁装置上的磁辊。
背景技术：
在通过由粉体构成的调色剂形成图像的打印机、复印件、传真机等图像形成装置中，显影装置及清洁装置中使用在圆周方向上具有多个磁极的磁辊。在显影装置中使用的磁辊通过带电调色剂对形成在感光鼓表面上的静电潜像进行显影，在清洁装置中使用的磁辊将残留在感光鼓表面上的带电调色剂除去。关于磁辊，在专利文献1、2以及3中记载了将两个半圆筒状树脂磁铁接合而形成圆筒状的磁辊的例子。即，在均是仅由两个半圆筒状树脂磁铁构成的磁辊中，向两端突出的 轴利用树脂磁铁的端部制作。将多根树脂磁铁接合在独立的一根金属轴上制造磁辊是众所周知的，例如在专利文献4中，记载了将5根扇形截面的磁片贴附在金属轴上而形成磁辊。将金属轴压入挤压成形为圆筒状的树脂磁铁的内孔中而形成磁辊是众所周知的，例如在专利文献5中，记载了将芯杆压入将EEA树脂那样的弹性体树脂用作粘合剂的圆筒状树脂磁铁中而形成磁辊。专利文献I :日本国特开平9-179408号公报，
专利文献2 :日本国特开平9-211988号公报，
专利文献3 :日本国特开2006-18189号公报，
专利文献4 :日本国特开2008-270286号公报，
专利文献5 :日本国特开平10-116714号公报。但是，专利文献1、2以及3的磁辊由于是仅通过对开的半圆筒状树脂磁铁嵌合而形成的，所以因注射成形出树脂磁铁时的不均等的残留应力而形成的成形应变难以矫正，存在所得到的磁辊的辊轴方向的尺寸精度不充分的问题。而且，在轴部需要导电性的情况下，还将产生必须另外对轴部实施导电处理这种麻烦。专利文献4所记载的磁棍是将表面上每一根赋予I磁极的扇形截面的棒状磁片用粘接剂仅贴附在必要的磁极数量的金属轴上。粘接剂中大多含有溶剂，而且在磁辊的重复利用之际粘接剂的混入将存在区分负载的增加这种缺点，粘接剂的过量也对环境不利。而且，在贴片之际相对于金属轴的定位困难，存在贴附工序的作业性及生产性容易降低的问题。专利文献5所记载的磁辊要求能够将金属轴顺畅地压入圆筒状的挤压成形树脂磁铁中，而且树脂磁铁与金属的密接良好，抽出时的阻力要大。因此，存在必须在金属轴的表面实施特殊的加工、或赋予树脂磁铁材料合适的弹性率，进而还必须考虑使用粘接剂等不得不对应复杂的课题的问题。
而且，树脂磁铁材料在成形中被加入磁场，材料中的磁性粉取向而有助于磁极的磁力提高，但也存在要通过挤压成形而有效地进行这种取向，则对粘合剂树脂要求特殊的热熔融动向，树脂的选择范围受到限制的问题。
发明内容
本发明是对上述以往的具有诸多问题的磁辊进行了锐意研究后而提出的，其目的在于通过刚性高的单一的金属轴部件和一对的半圆筒状树脂磁铁部件相互嵌合而一体化这种新的简便方法，提供一种长度方向的尺寸精度高，粘合剂树脂的选择幅度大，重复利用性也优异，环境负载小的低成本磁棍。本发明第I技术方案的磁辊在辊周围形成磁力图案，基于上述磁力图案对带电物质进行处理，其特征在于，具有单一的金属轴部件和一对的第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件，该第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件比上述金属轴部件短，在各自一方的端部一体地设有第I以及第2环状部，在上述第I以及第2环状部的中心分别设有第I以及第2中 心孔，将上述第I环状部和上述第2环状部配置成不相对向，并且由上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件夹持上述金属轴部件，组装成使上述金属轴部件的两端部分别从上述第I以及第2环状部的内侧穿过上述第I以及第2中心孔而向上述第I以及第2环状部的外侧关出。本发明第2技术方案是在第I技术方案的磁辊中，在上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件上与上述第I以及第2环状部相反一侧的各自的端面上分别设有第I以及第2突起，在上述第I以及第2环状部上，与上述第I以及第2中心孔不同地分别设有第I以及第2小孔，上述第I突起插入上述第2小孔中，上述第2突起插入上述第I小孔中地组装。本发明第3技术方案是在第I技术方案的磁辊中，在上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件上与上述第I以及第2环状部相反一侧的各自的端面上分别设有第I以及第2突起，在上述第I以及第2中心孔的局部分别设有缺口，上述第I突起或者上述第2突起分别插入上述缺口中地组装而成。本发明第4技术方案是在第I技术方案的磁辊中，在被上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件夹持的上述金属轴部件的外周面上设有一个或者两个以上的浅凹部，在与上述凹部对向的上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件的内周面上设有一个或者两个以上的凸部，上述凹部与上述凸部嵌合地组装而成。本发明第5技术方案是在第I技术方案的磁辊中，上述第I以及第2中心孔中的至少一个中心孔形成为D字型，上述金属轴部件上穿过上述中心孔的部分的横截面的形状形成为D字型。本发明第6技术方案是在第4技术方案的磁棍中，上述凹部是形成在上述金属轴部件的外周面整体上的环状槽。本发明第7技术方案是在第I技术方案的磁辊中，在上述半圆筒状树脂磁铁部件的外周面上沿长度方向形成有与上述金属轴部件的轴向平行的凹条。本发明第8技术方案是在第7技术方案的磁辊中，在上述凹条中嵌入有磁特性与上述半圆筒状树脂磁铁部件的磁特性不同的棒状树脂磁铁。
本发明第9技术方案是在第8技术方案的磁辊中，嵌入的上述棒状树脂磁铁比上述半圆筒状树脂磁铁部件的外周面突出。根据本发明，一对的树脂磁铁部件和单一的金属轴部件通过简便的嵌合工序而一体化，得到了尺寸精度高的磁辊。根据本发明，在树脂磁铁部件的粘合剂中使用的树脂的选择幅度大，能够采用廉价的树脂，而且，特别是由于无需粘接剂进行的贴附工序，所以制造工序简单，得到了经济性优异的磁辊。而且，尤其不需要粘接剂的本发明的磁辊具有制造作业的环境良好，重复利用性优异，环境负载小的长处。而且，根据本发明，在树脂磁铁部件的外周面的特定的磁极部形成凹条，利用该槽能够得到使该磁极具有仅通过树脂磁铁部件而难以发现的磁力的磁辊。
图I是将本发明第I实施方式的磁辊沿辊轴平行切断后的剖视 图2是以图I中A-A线将本发明第I实施方式的磁辊与辊轴垂直地切断后的剖视图；图3是将本发明第I实施方式的一方的半圆筒状树脂磁铁部件置于组装在磁辊上的位置关系时从其圆筒内侧看到的立体 图4是表示在环状部设有缺口的第I实施方式的一方的半圆筒状树脂磁铁部件的附
图5是将本发明第I实施方式的另一方的半圆筒状树脂磁铁部件置于组装在磁辊上的位置关系时从其圆筒外侧看到的立体 图6是表示在环状部设有缺口的第I实施方式的另一方的半圆筒状树脂磁铁部件的附
图7是表示缺口浅设在半圆筒状树脂磁铁部件的环状部上的状态的附 图8是本发明第I实施方式的金属轴部件的立体 图9是本发明第I实施方式的组装后的磁辊的立体 图10是说明形成在半圆筒状树脂磁铁部件的外周面上的凹条和进入到凹条中的棒状树脂磁铁的附 图11是将本发明第2实施方式的磁辊沿辊轴平行切断后的剖视 图12是将本发明第2实施方式的另一方的半圆筒状树脂磁铁部件沿辊轴平行切断后的剖视 图13是图12中的B向视 图14是表示本发明第2实施方式的一方的半圆筒状树脂磁铁部件的内筒内的立体
图15是表示在环状部设有缺口的第2实施方式的一方的半圆筒状树脂磁铁部件的附
图16是将第2实施方式的另一方的半圆筒状树脂磁铁部件沿辊轴平行切断后的剖视
图17是图16中的C向视图；图18是从圆筒外观察第2实施方式的另一方的半圆筒状树脂磁铁部件的立体 图19是表示在环状部设有缺口的第2实施方式的另一方的半圆筒状的树脂磁铁部件的附 图20是表示第2实施方式的金属轴部件的附图。附图标记说明
1、5 :磁辊，2、3、6、7 :半圆筒状树脂磁铁部件，20、30、60、70 :环状部，21、31、61、71 :中心孔，22、62、72 :半圆空洞，23 :阶差，24、34、64、74 :小孔，25、35、65、75 :突起，26、36、66、
76 :凸部，4、8 :金属轴部件，40、80 :中央部，41、81 :支撑部，42、82 :中央部的前端，43、44 凹部，83:环状槽，51 :凹条，52、53 :高磁特性棒状树脂磁铁。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。<第I实施方式>
如图I所示，本发明第I实施方式的磁辊I由单一的金属轴部件4，和比该金属轴部件4短的一对的第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件2、3构成。如图3、图5所示，半圆筒状树脂磁铁部件2、3相互形状、大小相同，分别通过注射成形为细长的对开圆筒而形成，在这些部件2、3各自一方的端部上，一体地设有第I以及第2环状部20、30。在这些环状部20、30的中心，分别贯通地设有第I以及第2中心孔21、31。如图3所示，在半圆筒状树脂磁铁部件20的内侧形成有半圆空洞22。虽然未图示，但在半圆筒状树脂磁铁部件30上也形成有形状、大小相同的半圆空洞。第I以及第2中心孔21、31分别与部件20的半圆空洞22和未图示的部件30的半圆空洞连通。但是，中心孔21、31的孔径比上述空洞的直径小，在中心孔21、31和半圆空洞22之间产生阶差23。虽然未图示，但在半圆筒状树脂磁铁部件30上也同样在中心孔31和半圆空洞之间产生阶差。如图I、图3以及图5所示，在半圆筒状树脂磁铁部件2、3上与环状部20、30相反一侧的各自的端面上分别设有第I突起25以及第2突起35。另一方面，在环状部20、30比中心孔21、31靠环状部外周一侧分别设有突起25、35能够插入其中的第I以及第2小孔
24、34。另外，突起25、35以及突起25、35能够插入其中地设置的第I以及第2小孔24、34并不仅限于图I、图3以及图5所示的圆柱状的形状。而且，例如能够如图8所示，取代设置第I以及第2小孔24、34，而在中心孔21、31中分别设置第I缺口 21a、第21缺口 31a，突起
25、35能够分别插入这些缺口21a、31a中。而且，如图7所示，缺口 21a、31a不必一定要设成贯通到环状部20、30的相反一侧，可以与突起25、35的高度相配合地形成到所希望的深度。如图8所示，构成本发明第I实施方式的磁辊的金属轴部件4由圆柱状的中央部40和直径比该中央部小并一体地形成在中央部两端的支撑部41、41构成。即，两端的支撑部41、41形成为从中央部的前端42较细地突出。中央部40的圆柱的外径与使部件2的半圆空洞22和未图示的部件3的半圆空洞重合而形成的空洞的直径大致相等，支撑部41、41的外径分别与部件20、30的中心孔21、31的孔径大致相等。在图3以及图5中，表示了环状部20、30的中心孔21、31为圆形，支撑部41、41为圆柱的例子，但也可以将环状部20、30的至少一个的中心孔形成为D字型，将穿过金属轴部件4上该形成为D字型的中心孔的支撑部41、41的至少一个支撑部的横截面形状形成为D字型。而且，截面除了是圆形、D字型以外还可以是四边形等非圆形。在制成D字型、四边形等非圆形的情况下，防止金属轴部件空转的效果提高，能够进一步一体地固定。要组装磁辊1，将环状部20和环状部30配置成不相对向。然后在使金属轴部件4两端的支撑部41、41分别从环状部20、30的各内侧穿过中心孔21、31中并向环状部20、30的外侧突出时，金属轴部件4的中央部40被半圆筒状树脂磁铁部件2、3夹入。S卩，金属轴部件4的一方的支撑部41从环状部的内侧插入半圆筒状树脂磁铁部件2的环状部20的中心孔21并贯通前行时，金属轴部件的中央部40的前端42与半圆筒状树脂磁铁部件的阶差23接触，前进停止。这样一来，金属轴部件4与半圆筒状树脂磁铁部件2的相对位置确定，两者嵌合，形成第一阶段的合体。然后将上述合体产生的金属轴部件4的另一方的支撑部41同样地插入并嵌合在另一方的半圆筒状树脂磁铁部件3的环状部30的中心孔31中。在将上述另一方的支撑部41插入并嵌合在中心孔31中时，突起25插入并嵌合在 小孔34中，突起35插入并嵌合在小孔24中，这样一来，进行第二阶段的合体。其结果，组装了一对的半圆筒状树脂磁铁部件2、3与单一的金属轴部件4相互嵌合密接，金属轴部件4两端的支撑部41、41突出，一体化的圆筒状的磁棍I。通过上述嵌合机构密接结合三个部件，但为了使其结合更为牢固，在第I实施方式中外加下述的机构而谋求了结合力的加强。S卩，如图I、图3以及图8所示，在被半圆筒状树脂磁铁部件2、3夹持的金属轴部件4的中央部40的外周面上设置两个浅凹部43、44。另一方面，在与这些凹部43、44对向的半圆筒状树脂磁铁部件2、3的内周面上设有两个凸部26、36。凹部43、44的深度与凸部26,36的高度大致相等，在使半圆筒状树脂磁铁部件与金属轴部件组合时，凸部26滑入凹部43并被压入，凸部36滑入凹部44并被压入。通过这种嵌合机构，得到了半圆筒状树脂磁铁部件与金属轴部件的密接性和结合力进一步提高，尺寸精度以及稳定性更为优异的磁辊。构成磁辊的半圆筒状树脂磁铁部件是通过将铁淦氧磁铁或者稀土类磁铁等的粉末混匀在以聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚烯烃、乙烯丙烯酸乙酯共聚物等为主要成分的粘合剂中后的组成物注射成形而制作。成形时金属模内加入磁场，磁铁粉末磁化、取向，在半圆筒状树脂磁铁部件的外周面上沿长度方向发现必要的磁极。为了产生上述磁场，利用永久磁铁或者线圈电磁铁。该半圆筒状树脂磁铁部件原样或者暂时消磁，与金属轴部件组合并嵌合，形成一体化的磁辊。该磁辊根据需要而通过增磁装置追加增磁或者再增磁。在通过上述磁场成形而得到的半圆筒状树脂磁铁部件表面一般形成磁力不同的多根磁极，但也有因磁极不同而不能赋予所需要的磁力的情况。在本发明中，还提出了通过改变相当于磁极的部位的形状或者树脂磁铁材料而得到解决了该问题的磁辊的方案。图10是说明在半圆筒状树脂磁铁部件的成形时，在其外周面上沿长度方向形成与金属轴部件的轴向平行的凹条，嵌入该凹条中的棒状树脂磁铁的附图。如图10所示,在半圆筒状树脂磁铁部件3上形成有凹条51,棒状树脂磁铁不嵌入该凹条中。该凹条51的表面表不出比其它磁铁低的磁力。附图标记52表不嵌入所形成的凹条中、与凹条形状相同、磁特性比半圆筒状树脂磁铁的磁特性高的棒状树脂磁铁。棒状树脂磁铁52表面的磁极在与半圆筒状树脂磁铁部件相同的圆周上发现其它的磁极中所不能够达到的高磁力。附图标记53表示嵌入所形成的凹条中、磁铁表面比半圆筒状树脂磁铁部件的外周面突出的形状的高磁特性的棒状树脂磁铁。由于棒状树脂磁铁53的表面比半圆筒状树脂磁铁部件的外周面突出，所以棒状树脂磁铁53的磁极产生的磁力相对于对象物赋予更强的效果。〈第2实施方式>
对本发明第2实施方式的磁辊进行说明。如图11所示，本发明第2实施方式的磁辊5与上述本发明第I实施方式的磁辊同样，由一对的第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件6、7和单一的金属轴部件8构成。并且组装了由一对的半圆筒状树脂磁铁部件6、7夹持金属轴部件8，将三个部件相互嵌合而一体化，金属轴部件8两端的支撑部81比树脂磁铁部件突出的圆筒状的辊。在一对的半圆筒状树脂磁铁部件6、7上，如图12、图14、图16、图18所示，在细长的对开圆筒各自一方的端部一体地设有第I以及第2环状部60、70。该第2实施方式中的磁铁部件的环状部60、70如图13、图14、图17、图18所示，形成为环状部60、70的半圆的半 径比磁铁部件6、7的对开圆筒的半径小。 而且，在环状部60、70的中心分别贯通地设有第I以及第2中心孔61、71，中心孔61、71分别与图12、图14、图16所示的半圆筒状树脂磁铁部件6、7内侧的半圆空洞62、72连通。在该第2实施方式中，中心孔61、71的孔径形成为与半圆空洞62、72的直径相同的大小，在中心孔61、71与半圆空洞62、72之间不产生上述第I实施方式所示的阶差。而且，如图13、图14所示，一方的半圆筒状树脂磁铁部件6的中心孔61形成为圆形，如图17、图18所示，另一方的半圆筒状树脂磁铁部件7的中心孔71形成为D字型。在该实施方式中，从成本的方面考虑，表示了仅将一方的半圆筒状树脂磁铁部件7的中心孔71形成为D字型的例子，但既可以是至少一方的中心孔形成为D字型，也可以将双方的半圆筒状树脂磁铁部件6、7的中心孔61、71形成为D字型。另一方面，半圆筒状树脂磁铁部件6、7上与环状部60、70相反一侧的半圆形的端面上分别形成有以与环状部60、70的厚度相同的尺寸向内侧凹入的第I以及第2下凹67、77。在下凹67、77的表面分别设有第I以及第2突起65、75。另一方面，在环状部60、70上比中心孔61、71靠环状部外周一侧分别设有突起65、75能够插入其中的第I以及第2小孔64、74。另外，突起65、75以及该突起65、75能够插入其中地设置的第I以及第2小孔64、74与上述第I实施方式同样，并不仅限于图13、图14、图17、图18所示的圆柱状的形状。同样，如图15、图19所示，可以取代设置第I以及第2小孔64、74，而在中心孔61、71中分别设置第I缺口 61a、第2缺口 71a，突起65、75能够分别插入该缺口 61a、71a。而且，与上述实施方式I同样，缺口 61a、71a无需设成一定贯通到环状部60、70的相反一侧，可以与突起65、75的高度相配合地形成到所希望的深度。如图20所示，构成本发明第2实施方式的磁辊的金属轴部件8由圆柱状的中央部80和直径比该中央部80小并一体地形成在中央部两端的支撑部81、81构成。如图12 图19所示，中央部80的圆柱的外径与使部件6的半圆空洞62和部件7的半圆空洞72重合形成的空洞的直径大致相等，并且与中心孔61、71的孔径大致相等。而且，为了与上述孔的形状形成为D字型的半圆筒状树脂磁铁部件7的中心孔71嵌合，与其相对应的金属轴部件8的至少一方的端部85的截面形状也形成为D字型，防止金属轴部件8的空转。另外，在本实施方式中，金属轴部件8的端部85表不从金属轴部件8的末端到插入中心孔61、71中的部分。至少一方的中心孔的孔的形状、中央部80的端部的截面形状、以及与其相对应的金属轴部件8的端部85的截面形状并不仅限于D字型，也可以是四边形等异形截面。为了组装磁辊5，将环状部60和环状部70配置成不相对向。然后在使金属轴部件8两端的支撑部81、81分别从环状部60、70的各内侧穿过中心孔61、71并向环状部60、70的外侧突出时，金属轴部件8的中央部80被半圆筒状树脂磁铁部件6、7夹入。S卩，金属轴部件8的一方的支撑部81从环状部的内侧插入半圆筒状树脂磁铁部件7的环状部70的中心孔71并贯通前行时，贯通到形成为D字型的金属轴部件8的端部85，前进停止。这样一来，金属轴部件8与半圆筒状树脂磁铁部件7的相对位置确定，两者嵌合，形成第一阶段的合体。然后将上述合体产生的金属轴部件8的另一方的支撑部81同样地插入并嵌合在另一方的半圆筒状树脂磁铁部件6的环状部60的中心孔61中。在将上述另一方的支撑部81插入并嵌合在中心孔61中时，突起65插入并嵌合在小孔74中，突起75插入并嵌合在小孔64中，这样一来，进行第二阶段的合体。而且，磁铁部件6、7的具有外径比对开圆筒的半径小的环状部60、70的半圆部分分别嵌合在形成在磁铁部件6、7上与环状部相反一侧的端面上的下凹77、67中。其结果，组装了一对的半圆筒状树脂磁铁部件6、7与单一的金属轴部件8相互嵌合密接，金属轴部件8两端的支撑部81、 81突出，一体化的圆筒状的磁辊5。通过上述嵌合机构密接结合三个部件，但为了使其结合更为牢固，在第2实施方式中外加下述的机构而谋求了结合力的加强。该实施方式所示的加强机构如图11、图20所示，遍及被半圆筒状树脂磁铁部件6、7夹持的金属轴部件8的中央部80的外周面整体地设有一个浅环状槽83。另一方面，如图13、图17所示，在与该环状槽83对向的半圆筒状树脂磁铁部件6、7的内周面上分别设有截面形状为从扇形中除去了中心部的形状的凸部66、76。环状槽83的深度与凸部66、76的高度大致相等。在使半圆筒状树脂磁铁部件和金属轴部件组合时，凸部66、76分别滑入环状槽83并被压入。通过这种嵌合机构，得到了半圆筒状树脂磁铁部件与金属轴部件的密接性和结合力进一步提高，尺寸精度以及稳定性更为优异的磁辊。用于制造构成第2实施方式的磁辊的半圆筒状树脂磁铁部件的材料、制造方法与上述第I实施方式同样，能够通过使用上述组成物进行注射成形而得到。而且，与上述第I实施方式同样，即使在第2实施方式的磁辊上，也可以在半圆筒状树脂磁铁部件上设置凹条及棒状树脂磁铁。本发明的磁辊能够在使用调色剂形成图像的打印机、复印件、传真机等图像形成装置中用于显影装置及清洁装置上。
权利要求
1.一种磁辊，在辊周围形成磁力图案，基于上述磁力图案对带电物质进行处理，其特征在于， 具有单一的金属轴部件和一对的第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件，该第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件比上述金属轴部件短，在各自一方的端部一体地设有第I以及第2环状部，在上述第I以及第2环状部的中心分别设有第I以及第2中心孔，将上述第I环状部和上述第2环状部配置成不相对向，并且由上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件夹持上述金属轴部件，组装成使上述金属轴部件的两端部分别从上述第I以及第2环状部的内侧穿过上述第I以及第2中心孔而向上述第I以及第2环状部的外侧突出。
2.如权利要求I所述的磁辊 ，其特征在于，在上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件上与上述第I以及第2环状部相反一侧的各自的端面上分别设有第I以及第2突起，在上述第I以及第2环状部上，与上述第I以及第2中心孔不同地分别设有第I以及第2小孔，上述第I突起插入上述第2小孔中，上述第2突起插入上述第I小孔中地组装而成。
3.如权利要求I所述的磁辊，其特征在于，在上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件上与上述第I以及第2环状部相反一侧的各自的端面上分别设有第I以及第2突起，在上述第I以及第2中心孔的局部分别设有缺口，上述第I突起或者上述第2突起分别插入上述缺口中地组装而成。
4.如权利要求I所述的磁辊，其特征在于，在被上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件夹持的上述金属轴部件的外周面上设有一个或者两个以上的浅凹部，在与上述凹部对向的上述第I以及第2半圆筒状树脂磁铁部件的内周面上设有一个或者两个以上的凸部，上述凹部与上述凸部嵌合地组装而成。
5.如权利要求I所述的磁辊，其特征在于，上述第I以及第2中心孔的至少一个中心孔形成为D字型，上述金属轴部件上穿过上述形成为D字型的中心孔的部分的横截面的形状形成为D字型。
6.如权利要求4所述的磁辊，其特征在于，上述凹部是形成在上述金属轴部件的外周面整体上的环状槽。
7.如权利要求I所述的磁辊，其特征在于，在上述半圆筒状树脂磁铁部件的外周面上沿长度方向形成有与上述金属轴部件的轴向平行的凹条。
8.如权利要求7所述的磁辊，其特征在于，在上述凹条中嵌入有磁特性与上述半圆筒状树脂磁铁部件的磁特性不同的棒状树脂磁铁。
9.如权利要求8所述的磁辊，其特征在于，嵌入的上述棒状树脂磁铁比上述半圆筒状树脂磁铁部件的外周面突出。
全文摘要
本发明的磁辊具有单一的金属轴部件和一对的第1以及第2半圆筒状树脂磁铁部件，该第1以及第2半圆筒状树脂磁铁部件比上述金属轴部件短，在各自一方的端部一体地设有第1以及第2环状部。在上述第1以及第2环状部的中心分别设有第1以及第2中心孔。本发明的磁辊将上述第1环状部和上述第2环状部配置成不相对向，并且由上述第1以及第2半圆筒状树脂磁铁部件夹持上述金属轴部件，组装成使上述金属轴部件的两端部分别从上述第1以及第2环状部的内侧穿过上述第1以及第2中心孔而向上述第1以及第2环状部的外侧突出。
文档编号H01F7/02GK102893222SQ20118002148
公开日2013年1月23日 申请日期2011年5月12日 优先权日2010年6月2日
发明者小谷节男, 井田清, 荻野和彦 申请人:Pm技研株式会社