专利名称：线圈末端连接方法
技术领域：
本发明涉及一种线圈末端连接方法，尤其涉及一种使用激光焊接机构来焊接线圈与端子的线圈末端连接方法。
背景技术：
一直以来，作为此类线圈末端连接方法，公知有本申请人的在先申请文献1(日本特开2005-158825，图1至图5及0024至0028段)所记载的方法。该文献1所公开的面安装部件的电感线圈，其卷装了线圈的铁素体制的卷筒芯嵌入铁素体制的屏蔽环中，并且，将具有夹持该屏蔽环部分并固定在电感线圈上的固定部和位于该电感线圈的规定位置上而配置的金属丝卷绕部的端子部件安装在该电感线圈上，而且，该端子部件由规定宽度的金属板制作，在上述固定部的凵字状部的一个上缘侧上形成有由穿设了横向较长的切口的弯曲线弯曲成大致直角的弯曲部，且上述固定部由该弯曲部与凵字状的主体部分构成。另外，在上述凵字状部的另一个上缘侧上形成有向上方延伸出来的延出部，该延出部通过在适当处翻折并对接而形成双重部。并且，将由该双重部构成的延出部的两侧部切成凹状，在该切口部分形成有金属丝卷绕部。
因此，该端子部件在将该凵字状部从下方嵌入屏蔽环部分后，通过将上述弯曲部弯曲成大致直角并对接在该屏蔽环上面，从而在上述固定部上夹持屏蔽环部分并将端子部件配置在电感线圈的规定位置上而构成，并且，将从电感线圈的线圈引出的绝缘包覆导线的末端部卷绕在上述金属丝卷绕部上。此时，由于金属丝卷绕部用将上述延出部的两侧部切成凹状的切口部构成，所以被卷绕的绝缘包覆导线处于紧贴状态，接着，通过从延出部至卷绕有绝缘包覆导线的上述金属丝卷绕部进行激光焊接，进而将导线末端连接在上述端子部件上而形成。
上述专利文献1记载的端子部件的结构极其复杂，并且，为了将导线卷绕在端子上而不全部熔化该导线，而将位于该导线上方部的端子作成圆形的形状实施激光焊接，因此很难低背化，且卷绕导线需要劳力并相当花费时间，成为导致成本高的主要原因，同时具有不适于线圈制品低背化这一缺陷。
因此，产生为了提供一种在利用激光焊接机构将导线连接在端子上时，使该连接可简易迅速且可靠地进行连接，并且还利于线圈制品的低背化及成本方面的线圈末端连接方法而需要解决的技术问题，本发明的目的在于解决该问题。
发明内容
本发明是为了解决上述问题而提出的，方案1所记载的发明在通过铁素体树脂的嵌入成形来露出端子部件及与该端子部件电结合的衔铁的各自一部分并埋设在基座中，同时将该基座及卷芯部一体化，再在上述卷芯部上卷绕安装线圈而形成的线圈部件中，提供一种线圈末端连接方法，其特征在于埋设在上述基座中的上述端子部件其一部分向该基座的一侧露出，且该露出部的端子部件通过内缘翻边加工开穿有插入孔，在该插入孔内插入上述线圈的末端，利用激光焊接同时焊接连接该线圈的末端和上述端子部件的内缘翻边加工部。
根据这种构成，虽然在向基座一侧露出部分的端子部件上通过内缘翻边加工开穿有插入孔，但该插入孔开穿在该端子部件上的通过内缘翻边加工膨出的膨出部的长度与端子厚度的双方。
因此，通过将线圈末端插入该插入孔中，并对该线圈末端的插入部分实施激光焊接，可熔融线圈末端与端子的膨出部进而连接双方。
方案2所述的发明提供一种线圈末端连接方法，如下上述端子部件其一部分向该基座的一侧大致水平地突出设置而成，且从该端子部件的上面实施内缘翻边加工来开穿插入孔，在该插入孔内插入线圈的末端，上述激光焊接从上述端子部件的下面实施。
根据这种构成，由于内缘翻边加工从端子部件上面实施，所以在该端子部件的背面形成膨出部。上述插入孔贯穿端子部件的板厚及该膨出部的全长而开穿，线圈末端插入并支撑在该插入孔上。因此，从插入有线圈末端的插入孔的下面实施激光焊接，线圈末端与端子部件的上述膨出部可被熔融连接。
本发明可以取得如下效果方案1所记载的发明，在通过铁素体树脂的嵌入成形而形成的基座上埋设端子部件，并且该端子部件的一部分向该基座的一侧露出。因此，由于在该端子部件上通过内缘翻边加工而开穿有插入孔，所以在该端子部件上通过该内缘翻边加工突出设置膨出部；由于上述插入孔贯穿端子部件厚度与膨出部的全长而开穿，所以应与该端子部件连接的线圈末端稳定地插入该插入孔中。因此，通过实施激光焊接，线圈末端与端子部件的上述膨出部同时熔融结合为一体，线圈与端子部件被可靠地连接，且该连接部牢固，提高可靠性。而且，通过从端子部件下面实施上述激光焊接，也可实现焊接部及线圈制品低背化，而且，由于不需要如现有例般的金属丝卷绕工序，所以在成本方面也可期待大幅度改观。
方案2所记载的发明，与线圈末端连接的端子部件，由于其一部分大致水平地向基座一侧突出设置，所以内缘翻边加工从该端子部件的上面也可很容易进行。并且，通过该内缘翻边加工在该端子部件的背面可开穿插入孔的同时形成膨出部。
因而，该插入孔贯穿端子部件厚度与该膨出部的全长而开穿，由此，插入该插入孔中的线圈末端可稳定地维持插入状态。因此，从该线圈插入部件的下面实施激光焊接，使线圈末端与该端子部件的上述膨出部熔融，可使二者可靠牢固地连接，能起到与方案1所记载的发明同样的效果。
图1表示本发明的一实施例，是线圈制品的俯视图。
图2是图1的侧视图。
图3是图1的仰视图。
图4是图1的A-A线剖视图。
图5是图1的B-B线剖视图。
图6是线圈部件的俯视图。
图7(a)是表示本发明的端子部件的纵剖主视图，图7(b)是表示在上述图7(a)的通过内缘翻边加工而开穿的插入孔内插入了线圈末端状态下的纵剖主视图，图7(c)是表示在上述图7(b)的状态下从下面利用激光将端子部件与线圈末端电结合状态的纵剖主视图。
图中1-线圈制品；2-端子部件；2a-膨出部；3-衔铁；4-基座；5-卷芯部；6-线圈；6a-线圈末端；7-线圈部件；8-盖体；9-插入孔；10-激光照射源具体实施方式
通过提供一种以铁素体树脂的嵌入成形使埋设在基座上的端子部件的一部分向该基座一侧露出，并且，在该露出的部分的端子部件上从上面实施内缘翻边加工来开穿插入孔，在该插入孔内插入线圈末端，从下面通过激光焊接使该端子部件和线圈末端熔融，同时焊接连接双方而成的线圈末端连接方法实现了在利用激光焊接将线圈末端连接在端子部件上时，可简易迅速且可靠地连接，同时，利于线圈制品低背化及成本方面的线圈末端连接成为可能这一目的。
实施例以下，按照图1至图7详细叙述本发明优选的实施例。图1表示本发明的线圈制品1的俯视图，图2是其侧视图，图3是其仰视图。线圈制品1与现有例相同，通过铁素体树脂的嵌入成形使端子部件2及与该端子部件2电结合的衔铁3各自的一部分如图4及图5所示地露出并埋设在基座4中，同时，将该基座4与卷芯部5通过该嵌入成形一体化，而且，在该卷芯部5上卷装线圈6形成线圈部件7。图6表示线圈部件，是其俯视图。在该线圈部件7的上述端子部件2上连接线圈6的末端6a，再次通过铁素体树脂的嵌入成形注塑，进而成形盖体8并加盖安装。该盖体8也可以不是注塑成形，通过另外制作成形而加盖安装。
而且，端子部件2及衔铁3的个数为了分别适于原线圈或次级线圈等的方式而设置，并且，各端子部件2及衔铁3分别彼此对应成对地电连接是当然的。
图7(a)、图7(b)、图7(c)是说明上述端子部件2与线圈末端6a的连接顺序的主要部位的纵剖主视图。
图7(a)表示向基座4的一侧略呈水平地突出设置的端子部件2。该端子部件2在铁素体树脂的嵌入成形时安装在该基座4上，且表示从该端子部件2的上面通过内缘翻边加工开穿有插入孔9的状态。
而且，通过该内缘翻边加工如该图所示，在该端子部件2的背面形成膨出部2a。因而，上述插入孔9开穿过该端子部件2的板厚及膨出部2a的全长，因此，插入该插入孔9中的线圈末端6a如该图7(b)所示，由该插入孔9支撑的部分以面接触的形式变长，可稳定支撑线圈末端6a。
因此，如该图7(c)所示，通过在线圈末端6a的下面照射来自激光照射源10的激光光束，该端子部件2尤其是上述膨出部2a与线圈末端6a熔融，以该图双点划线所示的状态将双方融合为一体进行电结合。
这样，本发明可起到已经说明了的规定效果。
另外，本发明只要不脱离本发明的精神可进行各种变更，并且本发明涵盖该改变的结果是理所当然的。
权利要求
1.一种线圈末端连接方法，在通过铁素体树脂的嵌入成形来露出端子部件及与该端子部件电结合的衔铁各自的一部分并埋设在基座中，同时将该基座及卷芯部一体化，再在上述卷芯部上卷装线圈而形成的线圈部件中，其特征在于埋设在上述基座中的上述端子部件其一部分向该基座的一侧露出，且该露出部的端子部件通过内缘翻边加工而开穿有插入孔，在该插入孔内插入上述线圈的末端，利用激光焊接同时焊接连接该线圈的末端和上述端子部件的内缘翻边加工部。
2.根据权利要求1所述的线圈末端连接方法，其特征在于上述端子部件其一部分向该基座的一侧大致水平地突出设置而成，且从该端子部件的上面实施内缘翻边加工来开穿插入孔，在该插入孔内插入线圈的末端，上述激光焊接从上述端子部件的下面实施。
全文摘要
本发明提供一种线圈末端连接方法。在线圈制品中利用激光焊接机构简易迅速且可靠地连接线圈末端与端子部件，从而降低线圈制品的成本。该方法在通过铁素体树脂的嵌入成形露出端子部件(2)及与该端子部件(2)电结合的衔铁(3)的各自一部分并埋设在基座(4)中，同时将该基座(4)及卷芯部(5)一体化，再在上述卷芯部(5)上卷装线圈(6)而形成的线圈部件(7)中，其特征在于埋设在上述基座(4)中的上述端子部件(2)其一部分向该基座(4)的一侧水平露出，且该露出部的端子部件(2)通过内缘翻边加工开穿有插入孔(9)，在该插入孔(9)内插入上述线圈(6)的末端(6a)，利用激光焊接同时焊接连接该线圈(6)的末端(6a)和上述端子部件(2)的内缘翻边加工部。
文档编号H01F5/00GK101017721SQ20061017143
公开日2007年8月15日 申请日期2006年12月27日 优先权日2005年12月28日
发明者久永浩文, 井上敬介 申请人:三美电机株式会社