专利名称：一种同轴电缆的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种电缆，尤其是内导体采用铜(铝)包塑(尼龙)结构的同轴电缆。
背景技术：
电流以较高的频率在导体中传导时，会聚集于导体表层运动，而非平均分布于整个导体的截面积中，这种现象称为“集肤效应”；频率越高，集肤效用越显著。根据集肤效应原理，高频信号在同轴电缆的导体中传输时，电流将集中在导体表面流过。常规同轴电缆的导体采用铜材制作，价格通常较高；为此部分企业通过在铝线表面镀铜的方法来降低生产成本，该方法生产出的电缆导电性能较好；但是生产工艺要求较高， 而且过程繁琐，生产周期较长，生产效率有待提高。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是克服上述现有技术的不足，提供一种同轴电缆的改进，该同轴电缆应具有良好的导电性能，而且具有制作方便、生产成本低、重量又轻的特点。本实用新型采用了以下技术方案一种同轴电缆，包括由外而内依次同轴包覆的外皮、屏蔽层、绝缘层和内导体，其特征在于所述内导体的外层为一金属层，内导体的中央置有同轴布置的非金属材料制成的填充物。所述金属材料是铜材；该铜材包覆在所述填充物的外表面，或者镀在所述填充物的外表面。所述金属材料是铝材，该铝材包覆在所述填充物的外表面，或者镀在所述填充物的外表面。所述填充物为塑料线或尼龙线。本实用新型的有益效果是由于根据集肤效应原理，本实用新型仅在内导体的外层(即高频信号的传输部位)采用铜材或铝材，而在内导体的中心(即高频信号的非传输部位)采用塑料或尼龙填充，不但完全满足了高频信号的传输要求，确保了线缆的电气性能，而且降低了成本，减轻了重量；同时，生产工艺流程也比现有的铜包铝(钢)的制作工艺得到简化，因而具有广阔的市场前景。
图1是本实用新型中横截面示意图。
具体实施方式
以下结合说明书附图，对本实用新型作进一步说明。
3[0013]如图1所示，本实用新型所述的用于传输高频信号同轴电缆，包括由外而内依次同轴包覆的外皮1、屏蔽层2、绝缘层3和金属材料制成的内导体4 ；其中所述内导体的外层为一金属层4(图中显示其横截面为环形)，内导体的中央制有同轴布置的、具有一定强度的非金属材料制成的填充物5。根据集肤效应原理，在传输高频信号(大于5MHz)时，本实用新型具有与纯铜线相同的传输性能，而且质量较现有的铜导体轻，生产成本也较低。本实用新型的具体实施例如下实施例1 所述非金属材料的填充物为塑料线或尼龙线，所述金属材料是铜材，该层铜包覆在塑料或尼龙的外表面。实施例2 与实施例1的不同之处在于，所述的铜材通过电镀工艺直接镀在塑料或尼龙的外表面。实施例3 与实施例1的不同之处在于，所述的金属材料是铝。实施例4 与实施例3的不同之处在于，所述的铝通过电镀工艺直接镀在塑料线或尼龙线的外表面。本实用新型的制造过程是非金属材料的填充物(尼龙线或塑料线)放线、定径后清洗烘干；同时将铜板分切为条状，放线后清洗烘干；再将条状铜板纵向包覆在塑料线或尼龙线上(铜板与塑料线或尼龙线同向伸展)，然后将焊缝焊接封闭(此时包覆好的内导体半成品直径约为3-4mm)；之后将内导体半成品拉拔至所需直径(同轴电缆的内导体直径通常为Imm左右)；再进行在线探伤，检测；最后在内导体外表面注塑绝缘层、编织屏蔽层和注塑外皮，并将制出的电缆收线成盘。也可以先将非金属材料的填充物(塑料线或尼龙线) 放线、定径、清洗烘干，然后在塑料线或尼龙线的外表面直接镀一层铜或者铝(现有成熟技术，不做详细介绍)，镀层厚度根据实际情况确定。
权利要求1.一种同轴电缆，包括由外而内依次同轴包覆的外皮(1)、屏蔽层O)、绝缘层C3)和内导体，其特征在于所述内导体的外层为一金属层G)，内导体的中央置有同轴布置的非金属材料制成的填充物(5)。
2.根据权利要求1所述的一种同轴电缆，其特征在于所述金属材料是铜材；该铜材包覆在所述填充物的外表面，或者镀在所述填充物的外表面。
3.根据权利要求1所述的一种同轴电缆，其特征在于所述金属材料是铝材，该铝材包覆在所述填充物的外表面，或者镀在所述填充物的外表面。
4.根据权利要求2或3所述的一种同轴电缆，其特征在于所述填充物为塑料线或尼龙线。
专利摘要本实用新型涉及一种同轴电缆。所要解决的技术问题是提供的同轴电缆应具有良好的导电性能，而且具有制作方便、生产成本低、重量又轻的特点。技术方案是一种同轴电缆，包括由外而内依次同轴包覆的外皮、屏蔽层、绝缘层和内导体，其特征在于所述内导体的外层为一金属层，内导体的中央置有同轴布置的非金属材料制成的填充物。所述金属材料是铜材；该铜材包覆在所述填充物的外表面，或者镀在所述填充物的外表面。所述金属材料是铝材，该铝材包覆在所述填充物的外表面，或者镀在所述填充物的外表面。所述填充物为塑料线或尼龙线。
文档编号H01B7/00GK201965950SQ20112001955
公开日2011年9月7日 申请日期2011年1月18日 优先权日2011年1月18日
发明者徐建军 申请人:浙江汉力电缆有限公司