一种高压分支母线的制作方法
【专利摘要】一种高压分支母线，其特征在于：罐体采用铸造法兰与铝合金管焊接，导体采用铸造触头与铝合金管导体通过弹簧触指连接。此方案减少了加工程序，装配简单，对于分支母线罐体和导体的生产、焊接及整体装配都较大程度提高了生产效率，能满足批量生产的要求。
【专利说明】一种高压分支母线
【技术领域】
[0001 ] 本设计涉及高压分支母线，属于电力【技术领域】。
【背景技术】
[0002]传统母线目前一般采用:罐体是法兰与筒焊接而成，采用铸造导体加焊接导体结构，导体与触头通过表带触指连接，在实际生产中罐体焊接加工较为复杂，而且此种结构装配比较麻烦，装配工艺要求较高。
【发明内容】
[0003]针对现有技术的不足，本设计的目的是提供一种高压分支母线。
[0004]为实现上述目的，本设计是通过以下技术手段来实现的:
[0005]一种高压分支母线，其特征在于:罐体采用铸造法兰(I)与铝合金管(2)焊接，导体采用铸造触头(3)与铝合金管导体(4)通过弹簧触指(5)连接。
[0006]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述高压分支母线为252Kv高压分支母线。
[0007]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述弹簧触指(5)数据如下:圈数:nr=78,铜丝直径d=l.5mm。
[0008]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铝合金管直径Dl=120mm，电接触处内径D2=90mm。
[0009]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铸造法兰(I)采用批量铸造机加。
[0010]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铸造触头(3)采用批量铸造机加。
[0011]本发明的有益效果是:此方案减少了加工程序，装配简单，对于分支母线罐体和导体的生产、焊接及整体装配都较大程度提高了生产效率，能满足批量生产的要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为原高压分支母线结构示意图，图2为本实用新型母线结构示意图。
[0013]附图标号的含义如下:1铸造法兰，2铝合金管，3铸造触头，4铝合金管导体，5弹黃触指。
【具体实施方式】
[0014]下面将结合说明书附图，对设计作进一步的说明。
[0015]如图1所示，一种高压分支母线，其特征在于:罐体采用铸造法兰I与铝合金管2焊接，导体采用铸造触头3与铝合金管导体)通过弹簧触指5连接。
[0016]罐体结构简单，铸造法兰I可以不受罐体长度影响进行批量铸造机加，焊接时只需根据母线长度选取对应的铝合金管2，减少了焊后机加工作，而且整个罐体焊接方式简单。导体也摆脱了传统的铸造加焊接的生产模式，铸造触头3可以批量铸造机加，铝合金管导体4机加更简单。
[0017]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述高压分支母线为252Kv高压分支母线。
[0018]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述弹簧触指5数据如下:圈数:nr=78,铜丝直径 d=l.5mm。
[0019]弹簧触指5连接方式为现有技术的成熟方案，本次结构优化主要考虑252kV母线通流及触指短时耐受电流能力。
[0020]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铝合金管2直径Dl=120mm，电接触处内径D2=90mm。
[0021]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铸造法兰I采用批量铸造机加。
[0022]优选的，所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铸造触头3采用批量铸造机加。
[0023]以上显示和描述了本设计的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本设计不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本设计的原理，在不脱离本设计精神和范围的前提下，本设计还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本设计范围内。本设计要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种高压分支母线，其特征在于:罐体采用铸造法兰(I)与铝合金管(2)焊接，导体采用铸造触头(3)与铝合金管导体(4)通过弹簧触指(5)连接。
2.如权利要求1所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述高压分支母线为252Kv高压分支母线。
3.如权利要求1所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述弹簧触指(5)数据如下:圈数:nr=78,铜丝直径d=l.5mm。
4.如权利要求1所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铝合金管直径Dl=120mm，电接触处内径D2=90mm。
5.如权利要求1所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铸造法兰(I)采用批量铸造机加。
6.如权利要求1所述的一种高压分支母线，其特征在于:所述铸造触头(3)采用批量铸造机加。
【文档编号】H01R4/48GK203826890SQ201420266110
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年5月23日 优先权日:2014年5月23日
【发明者】严玉, 郑家青 申请人:海龙核材科技（江苏）有限公司