一种微功率电源模块骨架的制作方法

本实用新型涉及电子技术领域，尤其涉及一种微功率电源模块骨架。

背景技术：

微功率电源模块主要应用在工业仪器仪表，医疗仪器，通讯系统，工业自动化以及数据通讯接口方面，如RS485/RS232总线，CAN-BUS总线，DMX512信号隔离。

传统式微功率电源模块制作流程：PCB板先回流贴片，接着焊接针脚，然后绕制完漆包线的磁环变压器要用电烙铁将多根磁环变压器绕组线一根一根手工焊接到PCB印刷电路板(或其他载板)上，最后将整个半成品装进外壳灌胶成型。此种微功率电源模块制作流程复杂，磁环变压器生产焊接效率低，人工成本高，焊点一致性差或不良。而且变压器扭线放置时漆包线焊接点处容易断开，造成微功率电源模块产品不良率较高。

现有的微功率电源模块制作流程复杂，例如PCB板回流贴片、焊接针脚、焊接磁环变压器、变压器扭线放置、测试、装壳、灌胶成型，变压器有多个(4～12)线头，而且是非固定式，需要工人拿镊子夹住漆包线一一焊接。生产焊接效率低，人工成本高，焊点一致性差或不良。而且变压器扭线放置时漆包线焊接点处容易断开，造成产品不良率较高的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供了一种微功率电源模块骨架，解决了现有的微功率电源模块制作流程复杂，变压器有多个线头，需要工人拿镊子夹住漆包线一一焊接，导致的生产焊接效率低，人工成本高，焊点一致性差或不良，而造成产品不良率较高的技术问题。

本实用新型实施例提供的一种微功率电源模块骨架，包括：

模块骨架，为中空槽结构，用于内置变压器，在所述模块骨架外周设置有复数个针脚，所述针脚为嵌入在所述模块骨架内部，并延伸出至少一端至所述模块骨架外部；

所述针脚的至少一端为输入/输出引脚端子和/或变压器的缠线引脚端子。

可选地，

所述针脚的两端分别为输入/输出引脚端子和变压器的缠线引脚端子，或所述针脚的一端为所述输入/输出引脚端子或所述变压器的缠线引脚端子，所述针脚的另一端为非所述输入/输出引脚端子和非所述变压器的缠线引脚端子的第一针脚。

可选地，所述第一针脚嵌入在所述模块骨架内部，并延伸至所述模块骨架外部。

可选地，微功率电源模块骨架与一PCB板连接，所述PCB板开有复数个口，用于嵌入延伸在所述模块骨架外部的所述输入/输出引脚端子或所述缠线引脚端子或所述第一针脚。

可选地，所述针脚包括L型针脚和直立型针脚。

可选地，所述L型针脚一端为所述输入/输出引脚端子，另一端为所述第一针脚；

所述直立型针脚一端为所述缠线引脚端子；

所述输入/输出引脚端子从所述模块骨架非设置所述PCB板的一面朝所述模块骨架外部一侧弯折延伸出。

可选地，所述L型针脚一端为所述输入/输出引脚端子，另一端为所述第一针脚；

所述直立型针脚一端为所述缠线引脚端子；

所述输入/输出引脚端子从所述模块骨架非设置所述PCB板的一面朝所述模块骨架外部两侧均弯折延伸出。

可选地，所述模块骨架的设置有所述PCB板的一面四个角为凸起结构，用于定位所述PCB板。

可选地，所述缠线引脚端子开有U型槽和/或V型槽。

可选地，微功率电源模块骨架还包括外壳，所述外壳为一面开口结构，用于插入所述模块骨架。

可选地，所述变压器与所述缠线引脚端子为浸锡缠线连接。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实用新型实施例提供一种微功率电源模块骨架包括：模块骨架，为中空槽结构，用于内置变压器，在模块骨架外周设置有复数个针脚，针脚为嵌入在模块骨架内部，并延伸出至少一端至模块骨架外部；针脚的至少一端为输入/输出引脚端子和/或变压器的缠线引脚端子。本实施例中，通过在模块骨架外周设置有复数个针脚，针脚为嵌入在模块骨架内部，并延伸出至少一端至模块骨架外部，针脚的至少一端为输入/输出引脚端子和/或变压器的缠线引脚端子，减少了生产引脚人工装配和焊接工序，嵌入到骨架里后，可以提高生产效率和产品引脚一致性，解决了现有的微功率电源模块制作流程复杂，变压器有多个线头，需要工人拿镊子夹住漆包线一一焊接，导致的生产焊接效率低，人工成本高，焊点一致性差或不良，而造成产品不良率较高的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为实施例一的模块骨架结构示意图；

图2为实施例一的微功率电源模块骨架内部结构示意图；

图3为实施例一的模块骨架与外壳安装结构示意图；

图4为实施例二的微功率电源模块骨架内部结构示意图；

图5为实施例二的模块骨架与外壳安装结构示意图；

图6为实施例三的微功率电源模块骨架内部结构示意图；

图7为实施例三的模块骨架与外壳安装结构示意图；

图8(a)至(c)为实施例一的直立型针脚示意图(U型卡槽)；

图9(a)至(c)为实施例一的L型针脚示意图；

图10(a)至(c)为实施例二的直立型针脚示意图(U型卡槽)；

图11(a)至(c)为实施例三的直立型针脚示意图(U型卡槽)；

图12(a)至(c)为实施例三的L型针脚(贴片针脚)示意图。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种微功率电源模块骨架，解决了现有的微功率电源模块制作流程复杂，变压器有多个线头，需要工人拿镊子夹住漆包线一一焊接，导致的生产焊接效率低，人工成本高，焊点一致性差或不良，而造成产品不良率较高的技术问题。

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，本实用新型实施例提供的一种微功率电源模块骨架的一个实施例包括：

模块骨架1，为中空槽结构，用于内置变压器2，在模块骨架1外周设置有复数个针脚，针脚为嵌入在模块骨架1内部，并延伸出至少一端至模块骨架1外部；

针脚的至少一端为输入/输出引脚端子31和/或变压器的缠线引脚端子32。

进一步地，

针脚的两端分别为输入/输出引脚端子31和变压器的缠线引脚端子32，或针脚的一端为输入/输出引脚端子31或变压器的缠线引脚端子32，针脚3的另一端为非输入/输出引脚端子和非变压器的缠线引脚端子的第一针脚33。

进一步地，第一针脚33嵌入在模块骨架1内部，并延伸至模块骨架1外部。

进一步地，微功率电源模块骨架与一PCB板4连接，PCB板4开有复数个口，用于嵌入延伸在模块骨架1外部的输入/输出引脚端子31或缠线引脚端子32或第一针脚33，前述的微功率电源模块骨架与一PCB板4连接可以是焊接。

进一步地，针脚包括L型针脚和直立型针脚。

进一步地，L型针脚一端为输入/输出引脚端子31，另一端为第一针脚33；

直立型针脚一端为缠线引脚端子32；

输入/输出引脚端子31从模块骨架1非设置PCB板4的一面朝模块骨架1外部一侧弯折延伸出。

进一步地，L型针脚一端为输入/输出引脚端子31，另一端为第一针脚33；

直立型针脚一端为缠线引脚端子32；

输入/输出引脚端子31从模块骨架1非设置PCB板4的一面朝模块骨架1外部两侧均弯折延伸出。

进一步地，模块骨架1的设置有PCB板4的一面四个角为凸起结构，用于定位PCB板4。

进一步地，缠线引脚端子32开有U型槽和/或V型槽。

进一步地，微功率电源模块骨架还包括外壳5，外壳5为一面开口结构，用于插入模块骨架1。

进一步地，变压器2与缠线引脚端子32为浸锡缠线连接。

微功率电源模块骨架的模块骨架1由塑胶壳体和金属引脚组成，金属引脚包含了电源模块的输入/输出引脚31和内部磁环变压器的缠线引脚端子32，这些金属引脚在塑胶壳体中以一定的相对位置固定地摆放从而形成一个整体。微功率电源模块制作过程：首先将绕制完漆包线的变压器2放入模块骨架1壳体中，再将变压器2线头缠绕在骨架相应的缠线引脚端子32上，然后将缠绕好的缠线引脚端子32浸锡去除漆包线漆层，且使得变压器2绕组线与缠线引脚端子实现电气连接；接着将模块骨架1焊接到贴完元器件的PCB板子上，实现PCB板4与变压器和PCB板4与输入/输出引脚的电气连接；最后将整个半成品装进外壳灌胶成型。从而提高生产效率、质量可控性和产品可靠性、一致性，降低生产成本和产品不良率。

前述的变压器2可以是磁环变压器。

下面具体以应用场景进行说明：

实施例一

如图1至图3，引脚3分为缠线引脚端子32、PCB焊接引脚端子和输入/输出引脚端子31，中空主体上侧设置有第一针脚33，第一针脚33为PCB焊接引脚端子(直立型针脚1上端和L型针脚2上端，如图8(a)至(c)和图9(a)至(c)所示)，中空主体下侧设置有缠线引脚端子(直立型针脚1 下端)和输入/输出引脚端子31(L型针脚2下端)。缠线引脚端子的绕线部分为U型或V型卡槽结构。输入/输出引脚端子分布在壳体的一面，缠线引脚端子分布在壳体的其它三面，引脚端子的分布和数量不做具体限定。

实施例一的模块骨架1未有凸起结构，在模块骨架1延伸出的第一针脚33的四个沿开有多个槽形成垛子结构。

此实施例的PCB焊接引脚端子与变压器的缠线引脚端子32分布于中空主体的上下两侧，这样设计可使缠线引脚端子32上的漆包线浸锡去漆层时不会影响PCB焊接引脚端子。

实施例二

如图4和图5所示，与实施例一所不同的是：本实施例中磁环变压器的缠线引脚端子32和PCB焊接引脚端子(第一针脚33)都设计在模块骨架1的中空主体的上侧，直立型针脚如图10(a)至(c)所示，直立型针脚为U型槽。其他内容基本上与实施例一相同。

模块骨架1的设置有PCB板4的一面四个角为凸起结构，用于定位PCB板4。

实施例三

如图6和图7所示，不同于前两个实施例直插的结构。磁环变压器的缠线引脚端子32和PCB焊接引脚端子(第一针脚33)都设计在模块骨架1的中空主体的上侧，这一点与实施例二是一样。实施例三的直立型针脚和贴片针脚如图11(a)至(c)和图12(a)至(c)所示，输入/输出引脚端子31与贴片针脚的功能一样，贴片针脚如图12(a)至(c)也为L型结构，与实施例一和实施例二的L型结构的区别在于弯折端短于实施例一和实施例二的L型结构的弯折端，具体为了实现贴片连接。

模块骨架1的设置有PCB板4的一面四个角为凸起结构，用于定位PCB板4。

本实用新型实施例提供一种微功率电源模块骨架包括：模块骨架1，为中空槽结构，用于内置变压器2，在模块骨架1外周设置有复数个针脚，针脚为嵌入在模块骨架1内部，并延伸出至少一端至模块骨架1外部；针脚的至少一端为输入/输出引脚端子31和/或变压器的缠线引脚端子32。本实施例中，通过在模块骨架1外周设置有复数个针脚，针脚为嵌入在模块骨架1内部，并延伸出至少一端至模块骨架1外部；针脚的至少一端为输入/输出引脚端子31和/或变压器的缠线引脚端子32，减少了生产引脚人工装配和焊接工序，嵌入到骨架里后，可以提高生产效率和产品引脚一致性，解决了现有的微功率电源模块制作流程复杂，变压器有多个线头，需要工人拿镊子夹住漆包线一一焊接，导致的生产焊接效率低，人工成本高，焊点一致性差或不良，而造成产品不良率较高的技术问题。

(1)输入/输出引脚端子31和变压器的缠线引脚端子32嵌入到同一个塑胶体中，半成品体积可以做得更小，产品结构设计更合理，生产更方便；

(2)减少了生产引脚人工装配和焊接工序，嵌入到骨架里后，可以提高生产效率和产品引脚一致性；

(3)实施例一缠线引脚端子32的特殊设计，使得变压器2缠线更方便，连接更牢靠，针脚浸锡操作更方便，不会影响PCB焊接引脚端子与PCB板引脚孔的匹配度。

需要说明的是，实施例二和实施例三的缠线引脚端子32的下部分可以是用于缠线，上部分可以是用于与PCB焊接，此处具体不做限定。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。