本发明涉及手机加工技术领域，具体而言，涉及一种天线组件的加工方法和终端。
背景技术：
手机作为一种电子通讯设备已广泛应用于人们的日常生活当中。相关技术中，手机的天线通过弹片与手机的电池盖硬接触，由于弹片的行程较大，故，该结构设置增大了对手机内部空间的占用率，不便于手机的其他部件的布局，无法实现手机轻、薄化，同时，弹片的结构较复杂，制作工艺繁琐，另外，还有通过镭雕的工艺方法，将单一的铜箔垫片与手机的金属壳镭雕在一起，以实现天线的功能，利用该种工艺方法加工的产品具有生产效率低，加工成本高等缺点。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一方面提出了一种天线组件的加工方法。
本发明的第二方面提出了一种终端。
有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种天线组件的加工方法，用于终端，终端包括电池盖和主板，天线组件的加工方法包括：将薄膜板及分别位于薄膜板相对两端的第一天线本体及第二天线本体粘接在一起；在经过粘接后的第一天线本体、薄膜板及第二天线本体上加工至少一个连接通孔；在至少一个连接通孔的孔壁涂覆导通层；将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连，将涂覆导通层后的第二天线本体以第二预设温度与主板相连。
本发明提供的一种天线组件的加工方法，通过将薄膜板置于第一天线本体和第二天线本体之间，并利用粘接的方式将第一天线本体、薄膜板及第二天线本体粘接在一起，使得第一天线本体和第二天线本体稳固且牢靠的装配在一起，增大了第一天线本体和第二天线本体的整体厚度及强度，降低了第一天线本体和第二天线本体的折损率，同时，在保证终端使用性能的前提下缩小了第一天线本体和第二天线本体的尺寸，进而降低了阻抗值，保证了终端的使用稳定性；进一步地，在经过粘接后的第一天线本体、薄膜板及第二天线本体上加工至少一个连接通孔，并在至少一个连接通孔的孔壁涂覆导通层，使得利用导通层实现了第一天线本体和第二天线本体的导通；进一步地，将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连，将涂覆导通层后的第二天线本体以第二预设温度与主板相连，进而实现天线组件在终端内收发信号的功能，该步骤地设置使得第一天线本体直接连接电池盖，避免了连接第一天线本体和电池盖的材料的投入，降低了生产成本，同时，该步骤设置降低了第一天线本体和第二天线本体对终端内部空间的占用率，便于终端的其他部件的合理布局，进而减小了产品的尺寸，实现了产品的轻薄化，提升了产品的美观性、可视性及市场竞争力。
根据本发明上述的天线组件的加工方法，还可以具有以下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连，并将涂覆导通层后的第二天线本体以第二预设温度与主板相连的步骤，具体包括：利用敷料以第三预设温度将电容组件和开关与涂覆导通层后的第二天线本体相连，将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连，将与电容组件和开关相连的第二天线本体以第二预设温度与主板相连。
在该技术方案中，利用敷料以第三预设温度将电容组件和开关与经过涂覆导通层后的第二天线本体连接在一起，使得通过切换开关来调用电容组件，为天线组件收发信号提供了线路基础。
在上述任一技术方案中，优选地，开关为双刀双掷开关。
在该技术方案中，通过设置双刀双掷开关，使得电容组件和双刀双掷开关相连接，进而通过切换双刀双掷开关来调用电容组件，为天线组件收发信号提供了线路基础。
在上述任一技术方案中，优选地，将薄膜板及分别位于薄膜板相对两端的第一天线本体及第二天线本体粘接在一起的步骤，具体包括：将薄膜板装配在第一天线本体和第二天线本体之间后，将粘接剂以第一预设频率、第一预设速度及第一预设压力点胶式粘接第一天线本体、薄膜板及第二天线本体的连接处。
在该技术方案中，针对粘接剂、薄膜板、第一天线本体及第二天线本体的结构及材料特点设定了第一预设频率、第一预设速度及第一预设压力，以保证装配的稳固性及融合性，且点胶的方式可保证粘接剂的注滴量，进而使粘接剂充盈薄膜板、第一天线本体及第二天线本体的连接处，保证了粘接效果。
在上述任一技术方案中，优选地，粘接剂为丙烯酸类粘接剂或环氧类粘接剂。
在该技术方案中，粘接剂为丙烯酸类粘接剂或环氧类粘接剂，具有高透明性能、无需加热可常温固化、环保无毒、高粘接强度、韧性好、耐油及耐水等优点，且其固化物具有良好的绝缘、抗压、收缩率低等特性。
在上述任一技术方案中，优选地，第一预设频率的取值范围为180次/s至240次/s。
在该技术方案中，通过合理设置第一预设频率的取值范围，使之为180次/s至240次/s，保证了单位时间内的粘接剂的注滴量，进而使得粘接剂可充盈薄膜板、第一天线本体及第二天线本体的连接处，保证了粘接效果。
在上述任一技术方案中，优选地，涂覆导通层后的第一天线本体与电池盖的连接是通过超声熔接实现的。
在该技术方案中，利用超声熔接的方式使得第一天线本体与电池盖连接在一起，超声熔接的方式使得连接更加稳定，进而使得阻抗更稳定，提升了终端的使用性能。
在上述任一技术方案中，优选地，将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连的步骤，具体包括：将涂覆导通层后的第一天线本体背离第二天线本体的敷镍层的一侧以第一预设温度与电池盖的金属层相连；其中，金属层包括以下任一种或其组合：铜、金、铝或不锈钢。
在该技术方案中，金属层包括以下任一种或其组合：铜、金、铝或不锈钢，即，金属层具有较低的熔点，故，当第一天线本体背离第二天线本体的敷镍层的一侧与金属层相连接时，第一预设温度只要超过电池盖的金属层的熔点就可以在极短时间内将第一天线本体与电池盖连接在一起；进一步地，第二天线本体的敷镍层是用于检测第一天线本体与电池盖连接处的测试点，故，可利用敷镍层来检测第一天线本体与电池盖熔接处的阻抗，便于后续的生产线检测，进而提升了检测效率，同时，由于敷镍层的熔点远远高于金属层的熔点，故，当以第一预设温度连接第一天线本体与电池盖的时候，敷镍层不会被损坏。
在上述任一技术方案中，优选地，导通层为铜导通层；薄膜板为聚酰亚胺薄膜板。
在该技术方案中，薄膜板为聚酰亚胺薄膜板，具有优良的耐高低温性、电气绝缘性、粘接性、耐辐射性及耐介质性等优点；导通层为铜导通层，铜导通层具有延展性好、导热性和导电性好的特点，保证了第一天线本体和第二天线本体连接的可靠性及稳定性，同时，该结构加工工艺简单，生产成本低。
本发明的第二方面提出了一种终端，包括：天线组件，所述天线组件是通过第一方面中任一项所述的天线组件的加工方法制成。
本发明提供的终端包括天线组件，所述天线组件因由如第一方面中任一项所述的天线组件的加工方法制成，因此具有上述天线组件的加工方法的全部有益效果，在此不做一一陈述。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了本发明的第一个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图；
图2示出了本发明的第二个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图；
图3示出了本发明的第三个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图；
图4示出了本发明的第四个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图；
图5示出了本发明的第四个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图；
图6示出了本发明的一个实施例的第一天线本体的剖视图；
图7示出了本发明的一个实施例的第二天线本体的剖视图。
其中，图6和图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1第一天线本体，2第二天线本体，3连接通孔，4开关，5电容组件。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图7描述根据本发明一些实施例所述天线组件的加工方法和终端。
图1示出了根据本发明的第一个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图。
如图1所示，根据本发明第一方面的第一个实施例的天线组件的加工方法包括：
s102，将薄膜板及分别位于薄膜板相对两端的第一天线本体及第二天线本体粘接在一起；
s104，在经过粘接后的第一天线本体、薄膜板及第二天线本体上加工至少一个连接通孔；
s106，在至少一个连接通孔的孔壁涂覆导通层；
s108，将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连，将涂覆导通层后的第二天线本体以第二预设温度与主板相连。
本发明提供的一种天线组件的加工方法，通过将薄膜板置于第一天线本体和第二天线本体之间，并利用粘接的方式将第一天线本体、薄膜板及第二天线本体粘接在一起，使得第一天线本体和第二天线本体稳固且牢靠的装配在一起，增大了第一天线本体和第二天线本体的整体厚度及强度，降低了第一天线本体和第二天线本体的折损率，同时，在保证终端使用性能的前提下缩小了第一天线本体和第二天线本体的尺寸，进而降低了阻抗值，保证了终端的使用稳定性；进一步地，在经过粘接后的第一天线本体、薄膜板及第二天线本体上加工至少一个连接通孔，并在至少一个连接通孔的孔壁涂覆导通层，使得利用导通层实现了第一天线本体和第二天线本体的导通；进一步地，将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连，将涂覆导通层后的第二天线本体以第二预设温度与主板相连，进而实现终端收发信号的功能，该步骤地设置使得第一天线本体直接连接电池盖，避免了连接第一天线本体和电池盖的材料的投入，降低了生产成本，同时，该步骤设置降低了第一天线本体和第二天线本体对终端内部空间的占用率，便于终端的其他部件的合理布局，进而减小了产品的尺寸，实现了产品的轻薄化，提升了产品的美观性、可视性及市场竞争力。
图2示出了根据本发明的第二个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图。
如图2所示，根据本发明第一方面的第二个实施例的天线组件的加工方法包括：
s202，将薄膜板及分别位于薄膜板相对两端的第一天线本体及第二天线本体粘接在一起；
s204，在经过粘接后的第一天线本体、薄膜板及第二天线本体上加工至少一个连接通孔；
s206，在至少一个连接通孔的孔壁涂覆导通层；
s208，利用敷料以第三预设温度将电容组件和开关与涂覆导通层后的第二天线本体相连，将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连，将与电容组件和开关相连的第二天线本体以第二预设温度与主板相连。
在该实施例中，利用敷料以第三预设温度将电容组件和开关与经过涂覆导通层后的第二天线本体连接在一起，使得通过切换开关来调用电容组件，为天线组件收发信号提供了线路基础。
在本发明的一个实施例中，优选地，开关为双刀双掷开关。
在该实施例中，通过设置双刀双掷开关，使得电容组件和双刀双掷开关相连接，进而通过切换双刀双掷开关来调用电容组件，为天线组件收发信号提供了线路基础。
图3示出了根据本发明的第三个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图。
如图3所示，根据本发明第一方面的第三个实施例的天线组件的加工方法包括：
s302，将薄膜板装配在第一天线本体和第二天线本体之间后，将粘接剂以第一预设频率、第一预设速度及第一预设压力点胶式粘接第一天线本体、薄膜板及第二天线本体的连接处；
s304，在经过粘接后的第一天线本体、薄膜板及第二天线本体上加工至少一个连接通孔；
s306，在至少一个连接通孔的孔壁涂覆导通层；
s308，利用敷料以第三预设温度将电容组件和开关与涂覆导通层后的第二天线本体相连，将涂覆导通层后的第一天线本体以第一预设温度与电池盖相连，将与电容组件和开关相连的第二天线本体以第二预设温度与主板相连。
在该实施例中，针对粘接剂、薄膜板、第一天线本体及第二天线本体的结构及材料特点设定了第一预设频率、第一预设速度及第一预设压力，以保证装配的稳固性及融合性，且点胶的方式可保证粘接剂的注滴量，进而使粘接剂充盈薄膜板、第一天线本体及第二天线本体的连接处，保证了粘接效果。
在本发明的一个实施例中，优选地，粘接剂为丙烯酸类粘接剂或环氧类粘接剂。
在该实施例中，粘接剂为丙烯酸类粘接剂或环氧类粘接剂，具有高透明性能、无需加热可常温固化、环保无毒、高粘接强度、韧性好、耐油及耐水等优点，且其固化物具有良好的绝缘、抗压、收缩率低等特性。
在本发明的一个实施例中，优选地，第一预设频率的取值范围为180次/s至240次/s。
在该实施例中，第一预设频率为180次/s，保证了单位时间内的粘接剂的注滴量，进而使得粘接剂可充盈薄膜板、第一天线本体及第二天线本体的连接处；第一预设频率为240次/s，在保证粘接剂的粘接效果的同时，避免了溢胶的情况发生。
在本发明的一个实施例中，优选地，涂覆导通层后的第一天线本体与电池盖的连接是通过超声熔接实现的。
在该实施例中，利用超声熔接的方式使得第一天线本体与电池盖连接在一起，超声熔接的方式使得连接更加稳定，进而使得阻抗更稳定，提升了终端的使用性能。
图4示出了根据本发明的第四个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图。
如图4所示，根据本发明第一方面的第四个实施例的天线组件的加工方法包括：
s402，将薄膜板及分别位于薄膜板相对两端的第一天线本体及第二天线本体粘接在一起；
s404，在经过粘接后的第一天线本体、薄膜板及第二天线本体上加工至少一个连接通孔；
s406，在至少一个连接通孔的孔壁涂覆导通层；
s408，利用敷料以第三预设温度将电容组件和开关与涂覆导通层后的第二天线本体相连，将涂覆导通层后的第一天线本体背离第二天线本体的敷镍层的一侧以第一预设温度与电池盖的金属层相连，将与电容组件和开关相连的第二天线本体以第二预设温度与主板相连。
其中，金属层包括以下任一种或其组合：铜、金、铝或不锈钢。
在该实施例中，金属层包括以下任一种或其组合：铜、金、铝或不锈钢，即，金属层具有较低的熔点，故，当第一天线本体背离第二天线本体的敷镍层的一侧与金属层相连接时，第一预设温度只要超过电池盖的金属层的熔点就可以在极短时间内将第一天线本体与电池盖连接在一起；进一步地，第二天线本体的敷镍层是用于检测第一天线本体与电池盖连接处的测试点，故，可利用敷镍层来检测第一天线本体与电池盖熔接处的阻抗，便于后续的生产线检测，进而提升了检测效率，同时，由于敷镍层的熔点远远高于金属层的熔点，故，当以第一预设温度连接第一天线本体与电池盖的时候，敷镍层不会被损坏。
在本发明的一个实施例中，优选地，导通层为铜导通层；薄膜板为聚酰亚胺薄膜板。
在该实施例中，薄膜板为聚酰亚胺薄膜板，具有优良的耐高低温性、电气绝缘性、粘接性、耐辐射性及耐介质性等优点；导通层为铜导通层，铜导通层具有延展性好、导热性和导电性好的特点，保证了第一天线本体和第二天线本体连接的可靠性及稳定性，同时，该结构加工工艺简单，生产成本低。
图5示出了根据本发明的第五个实施例的天线组件的加工方法的示意流程图。
如图5所示，根据本发明第一方面的第五个实施例的天线组件的加工方法包括：
s502，将薄膜板装配在第一天线本体和第二天线本体之间后，将粘接剂以第一预设频率、第一预设速度及第一预设压力点胶式粘接第一天线本体、薄膜板及第二天线本体的连接处；
s504，在经过粘接后的第一天线本体、薄膜板及第二天线本体上加工至少一个连接通孔；
s506，在至少一个连接通孔的孔壁涂覆导通层；
s508，利用敷料以第三预设温度将电容组件和开关与涂覆导通层后的第二天线本体相连，将涂覆导通层后的第一天线本体背离第二天线本体的敷镍层的一侧以第一预设温度与电池盖的金属层相连，将与电容组件和开关相连的第二天线本体以第二预设温度与主板相连。
根据本发明的第二方面实施例，还提出了一种终端，包括：天线组件，所述天线组件是通过第一方面中任一项所述的天线组件的加工方法制成。
本发明提供的终端包括天线组件，天线组件因由如第一方面实施例所述的天线组件的加工方法制成，因此具有上述天线组件的加工方法的全部有益效果，在此不做一一陈述。
具体实施例中，如图6和图7所示，第一天线本体1上设置有至少一个连接通孔3，并在至少一个连接通孔3的孔壁涂覆导通层，使得利用导通层实现了第一天线本体1和第二天线本体2的导通。并利用粘接的方式将第一天线本体1、薄膜板及第二天线本体2粘接在一起，使得第一天线本体1和第二天线本体2稳固且牢靠的装配在一起，增大了第一天线本体1和第二天线本体2的整体厚度及强度，降低了第一天线本体1和第二天线本体2的折损率，同时，在保证终端使用性能的前提下缩小了第一天线本体1和第二天线本体2的尺寸，进而降低了阻抗值，保证了终端的使用稳定性；进一步地，第一天线本体1、薄膜板及第二天线本体2上加工至少一个连接通孔3，并在至少一个连接通孔3的孔壁涂覆导通层，使得利用导通层实现了第一天线本体1和第二天线本体2的导通；进一步地，第一天线本体1与电池盖相连，第二天线本体2与主板相连，进而实现终端收发信号的功能，该结构设置使得第一天线本体1直接连接电池盖，避免了连接第一天线本体1和电池盖的材料的投入，降低了生产成本，同时，该结构设置降低了第一天线本体1和第二天线本体2对终端内部空间的占用率，便于终端的其他部件的合理布局，进而减小了产品的尺寸，实现了产品的轻薄化，提升了产品的美观性、可视性及市场竞争力。
具体实施例中，如图7所示，第二天线本体2远离第一天线本体1的一端设置有敷镍层，当第一天线本体1背离第二天线本体2的敷镍层的一侧与金属层相连接时，第一预设温度只要超过电池盖的金属层的熔点就可以在极短时间内将第一天线本体1与电池盖连接在一起；进一步地，第二天线本体2的敷镍层是用于检测第一天线本体1与电池盖连接处的测试点，故，可利用敷镍层来检测第一天线本体1与电池盖熔接处的阻抗，便于后续的生产线检测，进而提升了检测效率，同时，由于敷镍层的熔点远远高于金属层的熔点，故，当以第一预设温度连接第一天线本体1与电池盖的时候，敷镍层不会被损坏。同时，电容组件5和开关4设置在第二天线本体2上，使得通过切换开关4来调用电容组件5，为终端收发信号提供了线路基础。
在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。