一种配电设备线材的自动加工方法与流程

本发明涉及线材加工领域，尤其是涉及一种配电设备线材的自动加工方法。

背景技术：

线材加工是配网行业中必不可少的工种，线材加工包括对线材的切割，线材的剥皮，套管标识打印、线材穿套管、线材的穿端子以及压接端子等工序。随着电力行业的兴起，线材的需求愈发增多，对线材的加工要求也更加严格。

然而，目前传统的线材加工，各个工序采用手工加工或半自动加工完成，难以实现自动化、信息化，加工效率低。线材长度规格不稳定，剥口长度及剥口质量不稳定、并导致套管及端子穿接不好，套管及端子加工质量差。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本发明的目的在于提高一种配电设备线材的自动加工方法，解决线材加工自动化水平低、所加工的线材产品质量不稳定的问题。

本发明为解决其技术问题采用的技术方案是：

一种配电设备线材的自动加工方法，包括如下工序，

工序a，进线，进线装置中，进线动力件带动线材根据线材工艺长度要求进给；

工序b，切线及剥线，切剥装置剪断线材，得到线材的第一端部，切剥装置剪线时还截断第一端部的线皮，第一进退动力件驱动第一端部脱线皮；

工序d，端子加工，第一端子加工装置驱动端子导向输入，第一进退动力件驱动第一端部穿端子，压接器将端子及第一端部压接；

工序e，断线，进线动力件带动线材根据工艺长度要求穿过切剥装置进给，切剥装置剪出线材，得到线材的第二端部；

所述工序b、工序d及工序e间通过第一转盘组件带动线材转换工序。

优选地，所述工序d之前还有工序c，套管加工，第一套管加工装置根据套管工艺长度要求输入套管，第一套管加工装置对套管进行喷码并剪断，穿套动力件驱动套管套接第一端部；工序b及工序c间、工序c及工序d间通过第一转盘组件带动线材转换工序。

优选地，所述加工方法还包括加工线材的第二端部，第二转盘组件带动第二端部切换工序；工序e中，切剥装置还截断第二端部线皮，第二进退动力件驱动第二端部脱线皮；第二套管加工装置喷码套管、剪断套管及驱动套管穿接第二端部；第二进退动力件驱动第二端部穿端子、压接器将第二端部及端子压接。

优选地，所述工序a中，进线装置的校直组件还对进给的线材进行校直。

优选地，所述校直组件包括校直动力件、多个抵接线材外壁的校直轮，校直轮设置有用于抵接线材的弧面；工序a中，校直动力件带动校直轮转动，多个校直轮分别抵接线材，校直轮处的线材呈直线形式。

优选地，所述进线装置通过线材连接有放线盘，放线盘传动连接有放线动力件；工序a中，放线动力件及进线动力件共同驱动线材以张紧形式进给。

优选地，所述切剥装置包括剥刀组，剥刀组包括至少两把剥口刀具，剥刀组连接有换刀动力件；工序b中，换刀动力件驱动剥刀组根据线皮规格更换剥口刀具。

优选地，第一套管加工装置包括用于进给套管的套管滚轮，套管滚轮设置有至少一组，套管滚轮的一组包括分别上下抵接套管的两个；工序c中，进管电机带动套管滚轮转动，套管滚轮的转动及其对套管的抵接驱动套管进给，套管进给到位后剪管动力件驱动剪管刀具剪切套管。

优选地，第一套管加工装置包括喷码器，工序c中，喷码器根据工艺要求对输入中的套管正向或反向喷码，喷码器根据字符长度及大小要求在套管上打印字符。

优选地，所述工序d中，端子从振动盘中抖动滑出至导向槽，第二开口动力件驱动第二导向模具打开、端子经过第二导向模具而滑入压接器，第二导向模具的开度根据端子大小。

本发明采用的一种配电设备线材的自动加工方法，具有以下有益效果：

1.设置第一转盘组件，第一转盘组件带动线材转换工序，切剥装置剪线及截断线皮，第一端子加工装置导向输入端子、将第一端部及端子压接，第一进退动力件及进线装置驱动线材的第一端部脱线皮、穿套管及穿端子，本方法实现线材进线、切剥线及端子加工一体化加工，有效提高线材加工质量，提高线材加工效率，节约工序成品转移成本，多个工序集合而占有较小的空间，采用转盘组件切换工序则更能够节省空间；

2.进线装置的进线动力件带动线材根据工艺长度要求进给，切线长度可控、准确，一个设备满足多种线材长度要求，线材长度稳定、质量好；

3.端子导向滑移，方便端子定位、便于套接线材；

4.切剥装置能够同时实现切线及剥线同一工序完成。

此外，1.本加工方法还设置有用于加工线材第二端部的装置，线材加工可以选择单端加工及双端加工，切剥刀具能够同时实现两个线材的切断、一个线材第一端部剥口及上一线材第二端部剥口，一个线材进行第一端部加工的同时上一线材进行第二端部加工，该种流水线加工方法效率高；2.本线材自动加工方法还包括套管加工，套管根据工艺长度要求进给、控制方便，套管加工中通过第一转盘组件带动线材转换工序，进一步拓宽线材自动化加工方法在套管加工方面的能力；3.进线装置设置有校直组件，线材端部平滑而能更方便准确地对线材进行切剥、穿套管、穿端子及收线，有效提高线材加工质量，经过加工后的线材较为平滑；4.进线装置通过线材连接有放线盘，线材能够以张紧形式进给，避免线材折弯及打结，线材较为平滑，便于切剥、穿套管及穿端子，有效提高线材加工质量；5.根据不同线皮的外径尺寸及线皮厚度等规格，能够选用剥刀组中不同的剥口刀具，相比手工换刀方便、节约线材加工换刀的时间，保证线材加工效率；6.喷码器根据字符工艺要求在套管上喷印出不同大小及长度的标识符，满足字符打印要求，喷码器还能够选用正向或反向喷印标识符，即喷码器对进给的套管先喷字符首个或最后一个，字符顺序相对线材端部可以为正向或反向；6.具体设置导向槽及第二导向模具，端子导向滑移，第二导向模具能够过滤较大的端子。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是本发明的结构示意图；

图4是本发明进线装置、放线盘及放线动力件的结构示意图；

图5是本发明切剥装置连接第一转盘组件的结构示意图；

图6是本发明套管加工装置的结构示意图；

图7是本发明端子加工装置的结构示意图；

图8是本发明第一转盘组件的结构示意图；

图9是本发明第二转盘组件的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实例对本发明作进一步说明。

实施例一

如图1至图9所示，本发明的一种配电设备线材的自动加工方法，包括如下工序，

工序a，进线，进线装置1中，进线动力件带动线材根据线材工艺长度要求进给；

工序b，切线及剥线，切剥装置2剪断线材，得到线材的第一端部，切剥装置2剪线时还截断第一端部的线皮，第一进退动力件31驱动第一端部脱线皮；

工序d，端子加工，第一端子加工装置4驱动端子导向输入，第一进退动力件31驱动第一端部穿端子，压接器41将端子及第一端部压接；

工序e，断线，进线动力件带动线材根据工艺长度要求穿过切剥装置2进给，切剥装置2剪出线材，得到线材的第二端部；

所述工序b、工序d及工序e间通过第一转盘组件3带动线材转换工序。

更好的，所述工序d之前还有工序c，套管加工，第一套管加工装置5根据套管工艺长度要求输入套管，第一套管加工装置5对套管进行喷码并剪断，穿套动力件驱动套管套接第一端部；工序b及工序c间、工序c及工序d间通过第一转盘组件3带动线材转换工序。

更好的，所述工序a中，进线装置1的校直组件还对进给的线材进行校直。

更好的，第一转盘组件3带动线材转换工序中，第一夹具32夹持线材；即第一进退动力件31驱动线材第一端部脱线皮及穿端子中，第一夹具32夹持线材。

更好的，第一转盘组件3及进线装置1间连接有软套管，软套管用于套接线材，保证第一转盘组件3带动线材转动的过程中第一转盘组件3及进线装置1间的线材不折弯不打结。

如图1所示，具体的，所述线材自动加工方法的流程可以为：进线装置1带动线材输入，同时校直组件对线材进行校直；线材穿过第一夹具32后继续进给，线材穿接至切剥装置2的刀具中；线材穿接至切剥装置2前或后，剥口定位电机驱动剥口刀具21根据剥口所需长度定位；切剥装置2剪断线材而得到线材第一端部、同时截断第一端部线皮；第一进退动力件31带动第一端部远离切剥装置2的刀具，剥口刀具21止挡线皮而使截断的线皮脱落；第一转盘组件3带动线材旋转，使第一端部对接第一套管加工装置5；第一套管加工装置5在第一端部对接前或对接后，完成套管定长进给、喷码及剪断；第一套管加工装置5的穿套动力件驱动套管套接第一端部；第一转盘组件3带动线材旋转，使第一端部对接第一端子加工装置4；第一端子加工装置4在第一端部对接前或对接后，完成端子定向滑移进给；第一进退动力件31带动第一端部穿接端子，压接器41将端子及第一端部压接；第一进退动力件31带动第一端部远离压接器41；第一转盘组件3带动线材旋转，使第一端部对接切剥装置2；进线动力件带动线材根据工艺长度要求穿过切剥装置2进给，切剥装置2剪断线材而得到线材第二端部。

进一步的有，线材单端加工中可以有：切剥装置2剪断线材而得到线材第二端部后，成品线材掉至收线槽中。线材单端加工中也可以有：第二转盘组件6的第二夹具62夹持线材，第二转盘组件6带动线材对接至收线槽，第二夹具62释放线材，线材掉至收线槽。

如图1所示，更好的，所述加工方法还包括加工线材的第二端部，第二转盘组件6带动第二端部切换工序；工序e中，切剥装置2还截断第二端部线皮，第二进退动力件61驱动第二端部脱线皮；第二套管加工装置7喷码套管、剪断套管及驱动套管穿接第二端部；第二进退动力件61驱动第二端部穿端子、压接器41将第二端部及端子压接。

如图1所示，具体的，切剥装置2剪断线材而得到线材第二端部，同时切剥装置2还截断第二端部的线皮，第二进退动力件61带动第二端部远离切剥装置2的刀具，剥口刀具21止挡线皮而使截断的线皮脱落；第二转盘组件6带动线材旋转，使第二端部对接第二套管加工装置7；第二套管加工装置7在第二端部对接前或对接后，完成套管定长进给、喷码及剪断；第二套管加工装置7的穿套动力件驱动套管套接第二端部；第二转盘组件6带动线材旋转，使第二端部对接第二端子加工装置9；第二端子加工装置9在第二端部对接前或对接后，完成端子定向滑移进给；第二进退动力件61带动第二端部穿接端子，压接器41将端子及第二端部压接；第二进退动力件61带动第二端部远离压接器41；第二转盘组件6带动线材旋转，使第二端部对接收线槽；第二夹具62释放线材，线材掉至收线槽。

进一步的有，所述切剥装置2的刀具间隔排列为剥口刀具21、切线刀具及剥口刀具21。一个线材剪切得到其第二端部及截断该第二端部线皮的同时，下一个线材的第一端部剪切出且该第一端部的线皮被截断。

更好的，所述加工方法设置有管控中心，管控中心包括工控机、与工控机连接的控制器，第一转盘组件3、第一夹具32、第一进退动力件31、第一套管加工装置5、第一端子加工装置4分别连接控制器；切剥装置2连接控制器；第二转盘组件6、第二夹具62、第二进退动力件61、第二套管加工装置7、第二端子加工装置9分别连接控制器。通过控制器及工控机，在控制器及工控机上设定加工参数，加工设备的动作参数及状态向控制器实时反馈，实现线材自动化加工，实现加工及管理信息化。所述工控机设定有数据管理系统，通过数据管理系统设定加工设备的加工参数，通过数据管理系统显示加工动作结果；所述数据管理系统还生成加工数据报表、故障报表。

更好的，所述加工方法还包括参数设定，所述参数设定包括单双端加工设定、进线装置1速度设定、校直速度及力矩设定、线材长度设定、切剥装置2速度设定、剥口长度设定、刀具选定、套管进给速度设定、喷印字符设定、端子压接速度及力矩设定。

更好的，所述加工方法还包括物料准备，物料包括线材原料、套管及端子；所述线材原料绕制在放线盘81上。

更好的，所述第一夹具32包括第一夹爪、连接第一夹爪的第一缸体，第二夹具62包括第二夹爪、连接第二夹爪的第二缸体；所述第一缸体及第二缸体可以为气缸或液压缸。

更好的，如图8和图9所示，所述第一转盘组件3及第二转盘组件6均包括旋转动力件及转盘；第一进退动力件31及第二动力件设置在转盘上。第一进退动力件31连接有用于套接线材的导线模具，因为第一端部仍连接线材原料、线材从第一夹具32连接至放线盘81，设置导线模具而保证第一转盘组件3带动线材转动中线材不会折弯或打结。第一夹具32及第二夹具62分别连接第一进退动力件31及第二动力件的活动部分。进线装置1将线材进给并将线材穿接导线模具，线材加工中，第一夹具32及第二夹具62夹持线材或松开线材。

更好的，所述第一转盘组件3及第二转盘组件6均包括有用于检测转盘旋转到位工序点的检测件，所述检测件为光电传感器；所述检测件连接控制器。

更好的，所述导线模具包括壳体、与壳体连接的套杆，套杆从壳体向外伸出，套杆用于对接切剥装置2、套管加工装置及端子加工装置。套杆具有长而细小的特点，能够更好地对接切剥装置2、套管加工装置及端子加工装置。

更好的，如图8和图9所示，所述第一进退动力件31及第二进退动力件61可以为电机，电机连接有丝杠螺母副；第一进退动力件31及第二进退动力件61的固定部分连接转盘，第一进退动力件31及第二进退动力件61的活动部分连接丝杠螺母。线材脱线皮及穿端子时能够更准确进退，满足不同剥口长度需求及端子长度要求，转盘与切剥装置2间、转盘与套管加工装置间、转盘与端子加工装置间的距离布设在精度上的工作得到减轻。

所述第一进退动力件31及第二进退动力件61也可以为缸体。所述缸体的设置可以为：壳体与转盘固定连接，第一进退动力件31及第二进退动力件61的活动部分与活塞杆连接。也可以为，活塞杆与转盘固定连接，第一进退动力件31及第二进退动力件61的活动部分与缸体壳体连接。所述缸体可以为气缸或液压缸。

实施例一的工序a有如下实施例：

实施例二

工序a中，如图4所示，进线装置1的进线轮11设置有至少一组，进线轮11的一组包括分别上下抵接线材的两个；进线动力件带动进线轮11转动，进线轮11的转动及其对线材的夹持驱动线材进给。线材通过进线轮11方式进给，相比夹持推进式更为容易实现，占用空间较小。

更好的，所述进线轮11的设置可以为：外壁包覆塑胶层，进线轮11的转动及塑胶层对线材的夹持共同驱动线材进给，避免线材刮伤及夹伤；塑胶层具有较好的摩擦系数，能较好地进给线材。

所述进线轮11的设置也可以为：外壁凸设若干条长度方向沿轴线方向的凸条，所述凸条为塑胶条。通过凸条驱动线材进给，凸条咬合线材进给的方式，线材所受进给力较大，塑胶材料的凸条避免线材刮伤及夹伤。所述进线动力件可以为电机、气动马达或液压马达。更好的，所述进线动力件为电机。

更好的，工控机或控制器中，设定进线动力件的速度，协调线材各工序加工，保证自动化线材加工，同时可以通过线材进给及收线速度来提高线材整体加工速度。

实施例三

如图4所示，所述校直组件包括校直动力件、多个抵接线材外壁的校直轮12，校直轮12设置有用于抵接线材的弧面；工序a中，校直动力件带动校直轮12转动，多个校直轮12分别抵接线材，校直轮12处的线材呈直线形式。

更好的，校直轮12设置有多个，校直动力件设置有至少一个。所述校直轮12及校直动力件间可以设置有传动机构。

更好的，所述校直动力件为电机、气动马达或液压马达。更好的，所述校直动力件为电机，进线动力件正转或反转时校直电机正转或反转；通过设定校直电机的转速及扭矩来设定校直轮12的转速及力矩。

实施例四

如图3和图4所示，所述进线装置1通过线材连接有放线盘81，放线盘81传动连接有放线动力件82；工序a中，放线动力件82及进线动力件共同驱动线材以张紧形式进给。所述进线装置1驱动线材进给时，放线动力件82带动放线盘81放线。

放线动力件82为电机、气动马达或液压马达。

实施例一的工序b有如下实施例：

实施例五

所述切剥装置2包括切线刀具、用于驱动切线刀具及剥口刀具21下刀的下刀动力件22；工序b中，剥口刀具21的定位使剥口刀具21刀刃及切线刀具刀刃间的距离契合线材剥口所需长度；下刀动力件22带动切线刀具及剥口刀具21分别剪断线材及截断线皮。

更好的，所述切剥装置2包括支架，下刀动力件22与支架固定连接，剥口刀具21及切线刀具均与支架活动连接，下刀动力件22带动剥口刀具21及切线刀具相对支架滑动。

所述剥口刀具21及切线刀具连接有同一支板，切线刀具及剥口定位电机分别与支板固定连接，剥口定位电机驱动剥口刀具21在支板上滑动。下刀动力件22通过支板带动剥口刀具21及切线刀具相对支架滑动。

更好的，所述剥口刀具21及切线刀具均包括动刀片及静刀片；所述静刀片与支架固定连接，所述动刀片与支板连接。下刀动力件22通过支板带动动刀片滑移。

更好的，所述下刀动力件22可以为缸体、电机、气动马达或液压马达。

实施例六

所述切剥装置2包括两个剥刀组，两个剥刀组可以用于分别截断一个线材的第一端部线皮和前一线材的第二端部线皮，一个剥刀组包括至少一把剥口刀具21，剥刀组连接有换刀动力件；工序b中，换刀动力件驱动剥刀组根据线皮规格更换剥口刀具21。

更好的，所述剥刀组为一滑板，滑板上排列设置有至少两个剥口刀具21；所述滑板与换刀动力件连接。所述滑板上的剥口刀具21为动刀片。进一步的有，剥刀组包括有空刀位，线材剪断时空刀位不截断线皮。

具体的，线材单端加工中，切剥装置2剪出线材第二端部时，换刀动力件驱动剥口刀具21远离剥线位置，剥口刀具21以空刀位套接第二端部，第二端部的线皮不用剪切。

更好的，所述换刀动力件为缸体，剥刀组的滑板连接缸体活塞杆。所述缸体可以为气缸或液压缸。

实施例一的工序c有如下实施例：

实施例七

如图6所示，第一套管加工装置5包括用于进给套管的套管滚轮51，套管滚轮51设置有至少一组，套管滚轮51的一组包括分别上下抵接套管的两个；工序c中，进管电机带动套管滚轮51转动，套管滚轮51的转动及其对套管的抵接驱动套管进给，套管进给到位后剪管动力件52驱动剪管刀具53切断套管。

如图6所示，更好的，所述第一套管加工装置5包括剪管刀具53、连接剪管刀具53的剪管动力件52。所述剪管刀具53包括动刀片及静刀片，剪管动力件52带动动刀片滑移。

更好的，所述第一套管加工装置5包括用于夹持套管的第三夹具55；第三夹具55连接穿套动力件。第三夹具55夹持套管，套管剪断后，穿套动力件通过第三夹具55驱动套管套接第一端部。

更好的，所述第三夹具55包括第三夹爪、连接第三夹爪的第三缸体；所述第三缸体可以为气缸或液压缸。

更好的，所述第一套管加工装置5包括剪管刀组，剪管刀组设置有至少两个剪管刀具53，剪管刀具53排列组成剪管刀组；剪管刀组连接有换刀缸体。

更好的，所述第一套管加工装置5包括用于进给套管的导轨或导管56，套管容置在导轨或导管56中滑动。所述导轨或导管56的两端分别对接套管滚轮51及线材端部。

更好的，所述套管滚轮51的设置可以为：套管滚轮51的外壁包覆有塑胶层。

实施例八

如图6所示，第一套管加工装置5包括喷码器54，工序c中，喷码器54根据工艺要求对输入中的套管正向或反向喷码，喷码器54根据字符长度及大小要求在套管上打印字符。所述喷码器54连接工控机或控制器，工控机中根据字符喷印工艺要求设定喷码器54的参数，套管上喷印出一定长度、方向及字号的标识符。

如图6所示，更好的，套管采用导管56进给，所述喷码器54对接导管56的外壁。具体的，所述导管56开设有对接喷码器54喷嘴的开口。套管在导轨或导管56中进给，喷码器54通过导管56开口对套管进行喷印。

实施例一的工序d有如下实施例：

实施例九

如图7所示，所述工序d中，端子从振动盘42中抖动滑出至导向槽43，第二开口动力件驱动第二导向模具44打开、端子经过第二导向模具44而滑入压接器41，第二导向模具44的开度根据端子大小。加工中通过第二导向模具44驱动端子间断输入。

更好的，压接器41连接第二导向模具44，压接器41包括上部及下部，第二导向模具44的打开驱动端子穿过第二导向模具44而滑移至下部。所述上部连接有下压缸体或下压电机，上部及下部的咬合驱动端子及第一端部压合固定。

更好的，所述第一端子加工装置4包括有端子定位件，所述端子定位件用于驱动端子在套接第一端部时不滑移。所述端子定位件包括定位缸体，定位缸体通过其活塞杆顶持端子并使端子不滑移。

实施例十

工序d中，用点锡剥口导体及端子代替压接端子及线材。第一点锡装置将线材及端子点锡固定；第一点锡装置包括送锡组件及电烙器。

实施例十一

所述工序工序d之前还有如下工序，点锡，第一点锡装置对第一端部点锡。具体的，第一转盘组件3带动线材旋转，使第一端部对接第一点锡装置；第一进退动力件31带动第一端部靠近第一点锡装置的点锡电极；点锡完成，第一进退动力件31带动第一端部远离点锡电极。设置点锡工序，第一端部的剥口导体在端子加工前进行点锡，避免剥口导体与端子因材料关系而发生电化学反应。

以上所述，并非是对本发明的限制，本发明也并不局限于上述实施方式，只要在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，从而达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。