一种全自动插线压接线耳设备的制作方法

本实用新型涉及压线耳领域，尤其是一种全自动插线压接线耳设备。

背景技术：

随着科技的发展，目前线材之间的连接通过在线材两端连接上线耳，该方式便于安装连接线材，而且比绕线方式更加牢固紧实，避免长时间使用后纤芯容易松动导致脱落，在生产过程中，在没有准确数据的情况下，通常二次线的开线长度需预留裕度，首先采用人工先将线段插接入线耳，然后通过夹钳进行压紧固定，对单边进行压线耳，待接线完成时剪掉多余的残尾，再压紧末端的线耳，再人工提走成品，效率非常低，浪费人工的同时，品质也较难控制。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述现有技术的不足，而提供一种能压接线材两端线耳的一种全自动插线压接线耳设备。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种全自动插线压接线耳设备，包括机架，机架上安装有压线耳刀组件，压线耳刀组件下方设有适于线耳定位的线耳定位座，线耳定位座一侧配合有输送线耳用的送料道，还包括送线机械手，送线机械手的顶部安装有可旋转式送线夹具，送线夹具夹紧线材并通过旋转调整角度后，将线材的一端插入线耳定位座上的线耳上，通过压线耳刀组件压紧线耳，使将线耳压接在线材的一端，该结构能自动使线材两端压接线耳，提高线材压接线耳的质量，提升产品生产方式，达到标准化和规范化生产。

所述送线机械手包括有旋转气缸，旋转气缸上安装有旋转底座，旋转底座上安装有控制送线夹具开合的夹具气缸，旋转气缸的底部对应设有滑轨，旋转气缸的一侧驱接有推动旋转气缸相对线耳定位座前后滑动的第一气缸，结构简单，具体操作快速，确保线材的一端准确地插入到线耳内，能加快压线耳的速度，提高生产效率。

所述送线夹具包括两活动夹头，每个活动夹头设有活动夹持端面，两活动夹持端面上分别延伸有相互交错啮合的多个夹紧凸台，多个夹紧凸台之间形成用于容置线材的夹持空间，该结构的送线夹具相对滑动张开，最大限度增加夹持空间，使送线夹具完全不会影响线材的走线速度，避免快速导入的线材撞到送线夹具导致偏移走位。

所述压线耳刀组件包括安装在压线耳刀装置顶部的三工位气缸和压线耳刀，压线耳刀的压线端延伸有两压刀凸块，两压刀凸块之间形成与线耳压抵配合的压刀凹部，靠近送料道的其中一压刀凸块设有向送料道倾斜的压刀斜面，在压线耳的过程中，三工位气缸推动压刀向下卡住线耳，压刀斜面将送料道里邻近正在压制的线耳的其它线耳挤退后方，使压线耳刀不会压坏其它线耳，待送线机械手将线材的一端插入到线耳后，三工位气缸加压使线耳和线材压接，该结构的压线耳方式简化了压线耳步骤，减少故障率。

所述线耳定位座的另一侧设有固定线耳用的定位板，定位板的一侧连接有弹性连接板，定位板通过弹性连接板弹性安装在线耳定位座的上方，定位板的另一侧开设有与所述线耳定位座配合的开腔，开腔的两侧延伸有侧挡块，侧挡块上部向送料道方向延伸有侧挡凸部，侧挡块和侧挡凸部与定位板配合构成适于线耳容纳的定位凹腔，使送线机械手能将线材的一端准确插入到线耳内。

自动压线耳装置具体工作过程：

压制线材前端：三工位气缸推动压线耳刀下压，压线耳刀的压刀凹部卡持在线耳上，对线耳进行预压，从而对线耳进行固定，然后线材的前端从自动压线耳装置的右侧（以图示为例）导入到送线夹具的两活动夹头，并超出两活动夹头设定的距离，夹具气缸驱动两活动夹头闭合，使线材夹紧在两活动夹头之间的夹持空间内，然后旋转气缸启动带动送线夹具顺时针旋转90°，使线材的前端线芯对准放置在线耳定位座上的线耳，第一气缸启动拉动旋转气缸沿滑轨向线耳定位座方向滑动设定距离，使线材线芯插入线耳内，三工位气缸启动对线耳进行压紧，完成前端压线耳，之后三工位气缸带动压线耳刀松开线耳，第一气缸启动推动旋转气缸沿滑轨向自动压线耳装置外侧方向滑动设定距离，回复原位，旋转气缸启动带动送线夹具逆时针旋转90°，夹具气缸驱动两活动夹头打开，继续带动线材前进。

压制线材后端：当线材后端传递到送线夹具的两活动夹头时，并预留设定长度不通过送线夹具，三工位气缸推动压线耳刀下压，压线耳刀的压刀凹部卡持在线耳上，对线耳进行预压，从而对线耳进行固定，夹具气缸驱动两活动夹头闭合，使线材夹紧在两活动夹头之间的夹持空间内，然后旋转气缸启动带动送线夹具逆时针旋转90°，使线材的后端线芯对准放置在线耳定位座上的线耳，第一气缸启动拉动旋转气缸沿滑轨向线耳定位座方向滑动设定距离，使线材线芯插入线耳内，三工位气缸启动对线耳进行压紧，完成后端压线耳，之后三工位气缸带动压线耳刀松开线耳，第一气缸启动推动旋转气缸沿滑轨向自动压线耳装置外侧方向滑动设定距离，回复原位，旋转气缸启动带动送线夹具顺时针旋转90°，夹具气缸驱动两活动夹头打开，完成一段线材前后端的压线耳并循环以上过程。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的一种全自动插线压接线耳设备，结构简单，操作方便，实用性强，该结构能减少人工的数量，提高压线耳的速度和数量，提高生产效率和产品的品质。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的送线机械手结构示意图。

图3是本实用新型的送线夹具分解结构示意图。

图4是本实用新型的压线耳刀结构示意图。

图5是本实用新型的局部结构示意图。

图6是本实用新型的定位板结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

如图1至图6所示：一种全自动插线压接线耳设备，包括机架1，机架1上安装有压线耳刀组件2，压线耳刀组件2下方设有适于线耳定位的线耳定位座3，线耳定位座3一侧配合有输送线耳用的送料道4，其特征是，还包括送线机械手5，送线机械手5的顶部可旋转式安装有送线夹具6，送线夹具6夹紧线材并通过旋转调整角度后，将线材的一端插入线耳定位座3上的线耳上，通过压线耳刀组件2压紧线耳，使线耳压接在线材的一端。

所述送线机械手5包括有旋转气缸501，旋转气缸501上安装有旋转底座502，旋转底座502上安装有控制送线夹具6开合的夹具气缸503，旋转气缸501的底部对应设有滑轨504，旋转气缸501的一侧驱接有推动旋转气缸501相对线耳定位座3前后滑动的第一气缸505，结构简单，具体操作快速，确保线材的一端准确地插入到线耳内。

所述送线夹具6包括两活动夹头601，每个活动夹头601设有活动夹持端面602，两活动夹持端面602上分别延伸有相互交错啮合的多个夹紧凸台603，多个夹紧凸台603之间形成用于容置线材的夹持空间604，该结构的送线夹具相对滑动张开，最大限度增加夹持空间，使送线夹具6完全不会影响线材的走线速度，避免快速导入的线材撞到送线夹具6导致偏移走位。

所述压线耳刀组件2包括安装在机架1顶部的三工位气缸2a和压线耳刀2b，压线耳刀2b的压线端延伸有两压刀凸块2b-1，两压刀凸块2b-1之间形成与线耳压抵配合的压刀凹部2b-2，靠近送料道4的其中一压刀凸块2b-1设有向送料道4倾斜的压刀斜面2b-3，在压线耳的过程中，三工位气缸推动压刀2b向下卡住线耳，压刀斜面2b-3将送料道里邻近正在压制的线耳的其它线耳挤退后方，使压线耳刀不会压坏其它线耳，待送线机械手5将线材的一端插入到线耳后，三工位气缸2a加压使线耳和线材压接。

所述线耳定位座3的另一侧设有固定线耳用的定位板7，定位板7的一侧连接有弹性连接板8，定位板7通过弹性连接板8弹性安装在线耳定位座3的上方，定位板7的另一侧开设有与所述线耳定位座3配合的开腔701，开腔701的两侧延伸有侧挡块702，侧挡块702上部向送料道4方向延伸有侧挡凸部703，侧挡块702和侧挡凸部703与定位板7配合构成适于线耳容纳的定位凹腔704，使送线机械手5能将线材的一端准确插入到线耳内。

自动压线耳装置具体工作过程：

压制线材前端：三工位气缸2a推动压线耳刀2b下压，压线耳刀2b的压刀凹部2b-2卡持在线耳上，对线耳进行预压，从而对线耳进行固定，然后线材的前端从自动压线耳装置的右侧（以图示为例）导入到送线夹具6的两活动夹头601，并超出两活动夹头601设定的距离，夹具气缸503驱动两活动夹头601闭合，使线材夹紧在两活动夹头601之间的夹持空间604内，然后旋转气缸501启动带动送线夹具6顺时针旋转90°，使线材的前端线芯对准放置在线耳定位座3上的线耳，第一气缸505启动拉动旋转气缸501沿滑轨504向线耳定位座3方向滑动设定距离，使线材线芯插入线耳内，三工位气缸2a启动对线耳进行压紧，完成前端压线耳，之后三工位气缸2a带动压线耳刀2b松开线耳，第一气缸505启动推动旋转气缸501沿滑轨504向自动压线耳装置外侧方向滑动设定距离，回复原位，旋转气缸501启动带动送线夹具6逆时针旋转90°，夹具气缸503驱动两活动夹头601打开，继续带动线材前进。

压制线材后端：当线材后端传递到送线夹具6的两活动夹头601时，并预留设定长度不通过送线夹具6，三工位气缸2a推动压线耳刀2b下压，压线耳刀2b的压刀凹部2b-2卡持在线耳上，对线耳进行预压，从而对线耳进行固定，夹具气缸503驱动两活动夹头601闭合，使线材夹紧在两活动夹头601之间的夹持空间604内，然后旋转气缸501启动带动送线夹具6逆时针旋转90°，使线材的后端线芯对准放置在线耳定位座3上的线耳，第一气缸505启动拉动旋转气缸501沿滑轨504向线耳定位座3方向滑动设定距离，使线材线芯插入线耳内，三工位气缸2a启动对线耳进行压紧，完成后端压线耳，之后三工位气缸2a带动压线耳刀2b松开线耳，第一气缸505启动推动旋转气缸501沿滑轨504向自动压线耳装置外侧方向滑动设定距离，回复原位，旋转气缸501启动带动送线夹具6顺时针旋转90°，夹具气缸503驱动两活动夹头601打开，完成一段线材前后端的压线耳并循环以上过程。

以上所述的具体实施例，仅为本实用新型较佳的实施例而已，举凡依本实用新型申请专利范围所做的等同设计，均应为本实用新型的技术所涵盖。