一种电池壳体结构的制作方法

本实用新型涉及动力电池领域，尤其涉及一种电池壳体结构。

背景技术：

铝壳锂离子电池由于具有体积小、重量轻、能量密度高、电量强、尺寸多变、安全、环保等特点，得到快速发展，成为动力电池的最佳选择。

铝壳电池密封时，将铝壳盖帽背面内侧嵌入铝壳中，用夹具将盖帽与铝壳紧密配合，再进行激光封口。盖帽四周内嵌进入铝壳内部时，存在盖帽内陷或密封不严的缺陷。盖帽内侧正、负极端面与电芯正、负极导流片进行焊接，盖帽与铝壳配合时，导流片会有一定反作用力影响盖帽与铝壳紧密配合；铝壳电池在存放时，盖帽与铝壳之间容易存在缝隙，导致粉尘、杂质进入缝隙中，影响盖帽与铝壳的焊接密封性。导致了锂离子电池可靠性和稳定性好下降，容易产生安全隐患，同时也缩短了锂离子电池的使用寿命。

鉴于此，实有必要提供一种新的电池壳体结构以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种增加锂离子电池可靠性和稳定性的电池壳体结构。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种电池壳体结构，包括能够密封配合的外壳及盖帽；所述外壳一体成型并包括底壁及自所述底壁边缘延伸形成的侧壁，所述底壁及所述侧壁围成收容腔，所述侧壁远离所述底壁的一端凸起形成位于所述收容腔内的卡块；所述盖帽包括合成板、两对密封垫圈、一对正极端板、一对负极端板、正极铆钉、负极铆钉、正极极柱及负极极柱；所述合成板的边沿开设有与所述卡块卡持配合的卡槽；每对密封垫圈分别对称地设置于所述合成板相背的两侧；一对正极端板及一对负极端板分别与一对密封垫圈一一对应并与所述密封垫圈背离所述合成板的表面抵接连接；所述正极铆钉穿过对称设置的正极端板、密封垫圈及合成板并将其紧固固定，所述负极铆钉穿过对称设置的负极端板、密封垫圈及合成板并将其紧固固定；所述正极极柱及负极极柱分别与背离所述卡槽的正极端板及负极端板对应抵接并固定连接。

在一个优选实施方式中，所述底壁形状为矩形，所述侧壁垂直于所述底壁，对应的所述侧壁的截面形状为矩形，所述侧壁包括一对间隔相对的端壁及连接一对端壁的连接壁；所述卡块的数量为两个并分别位于一对端壁相对的表面上并间隔相对，所述卡块形状为半圆形且半圆直径为0.5～1mm；所述外壳的材质为铝，厚度为1～3mm。

在一个优选实施方式中，所述合成板包括基板及与所述基板对应贴合固定的配合板；所述基板为矩形且与所述底壁对应，所述配合板形状为矩形且与所述收容腔的内腔截面相对应；所述卡槽的截面形状为半圆形并与所述卡块截面形状对应，所述卡槽的数量为两个并分别位于所述配合板的两端边沿。

在一个优选实施方式中，所述密封垫圈形状为矩形；所述正极端板及负极端板形状均为矩形且长均小于所述密封圈的长、宽均小于所述密封垫圈的宽。

在一个优选实施方式中，所述正极极柱的形状为圆柱形且侧面开设有螺纹；所述负极极柱的形状为圆柱体且侧面开设有螺纹。

本实用新型提供的电池壳体结构，所述配合板的卡槽与所述外壳的卡块对应并卡持配合，所述基板的边缘与所述侧壁远离所述底壁的边沿对应抵接并紧固连接。本实用新型提供的电池壳体结构可以增加锂离子电池可靠性和稳定性。

【附图说明】

图1为本实用新型提供的电池壳体结构的正面剖视图。

图2为图1所示的区域A的局部放大图。

图3为图1所示的区域B的局部放大图。

图4为图1中电池壳体结构中盖帽的俯视图。

图5为图1中电池壳体结构中外壳的剖视图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

请参照图1，本实用新型提供一种电池壳体结构100，包括能够密封配合的外壳10及盖帽20。

请参照图1及图5，所述外壳10一体成型并包括底壁11及自所述底壁11边缘延伸形成的侧壁12。所述底壁11及所述侧壁12围成收容腔13。所述侧壁12远离所述底壁11的一端凸起形成位于所述收容腔13内的卡块121。本实施方式中，所述底壁11形状为矩形，所述侧壁12垂直于所述底壁11，对应的，所述侧壁11的截面形状为矩形。所述侧壁12包括一对间隔相对的端壁122及连接一对端壁122的连接壁123。所述卡块121截面形状为半圆形且半圆直径在0.5～1mm。所述卡块121的数量为两个并分别位于一对端壁122相对的表面上并间隔相对。所述外壳10的材质为铝，厚度为1～3mm。

请参照图1至图4，所述盖帽20包括合成板21、两对密封垫圈22、一对正极端板23、一对负极端板24、正极铆钉25、负极铆钉26、正极极柱27及负极极柱28。

所述合成板21包括基板211及与所述基板211对应贴合固定的配合板212。所述合成板21上开设有贯穿所述基板211与所述配合板212的防爆阀孔213。所述配合板212的边沿开设有卡槽2121。本实施方式中，所述基板211为矩形且与所述底壁11对应。所述配合板212形状为矩形且与所述收容腔13的内腔截面相对应。所述卡槽2121的截面形状为半圆形并与所述卡块121对应。所述卡槽2121的数量为两个并分别位于所述配合板212的两端。

所述密封垫圈22形状为矩形。所述密封垫圈22的数量为四个，并且两个一组分别对称地设置于所述合成板21相背的两侧。本实施方式中，所述密封垫圈的材质为PFA(Polytetrafluoro ethylene，少量全氟丙基全氟乙烯基醚与聚四氟乙烯的共聚物)，厚度为0.2-0.8mm。

一对正极端板23与一组密封垫圈22一一对应并与所述密封垫圈22背离所述合成板21的表面抵接连接。一对负极端板24与另一组密封垫圈22一一对应并与所述密封垫圈22背离所述合成板21的表面抵接连接。本实施方式中，所述正极端板23及负极端板24形状均为矩形且长均小于所述密封圈22的长、宽均小于所述密封垫圈22的宽。

所述正极铆钉25穿过对称设置的正极端板23、对称设置的密封垫圈22及合成板21并将其紧固固定。所述负极铆钉26穿过对称设置的负极端板24、对称设置的密封垫圈22及合成板21并将其紧固固定。本实施方式中，所述正极铆钉25的数量为四个，所述负极铆钉26的数量为四个。

所述正极极柱27的形状为圆柱形且侧面开设有螺纹。所述正极极柱27的一侧端面与所述基板211一侧的正极端板23对应抵接并固定连接。所述负极极柱28的形状为圆柱体且侧面开设有螺纹。所述负极极柱28的一侧端面与所述基板211一侧的负极端板24对应抵接并固定连接。

请参照图1，组装时，首先将所述盖帽20中所述配合板212所在的一侧与所述外壳10的间隔相对，所述配合板212的卡槽2121与所述外壳10的卡块121对应并卡持配合，所述基板211的边缘与所述侧壁12远离所述底壁11的边沿对应抵接并紧固连接。本实用新型提供的电池壳体结构100可以增加锂离子电池可靠性和稳定性。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。