一种用于磁控管的散热器的制作方法

本实用新型涉及散热器领域，特别是一种用于磁控管的散热器。

背景技术：

众所周知，磁控管在工作时会产生大量的热量，若不能及时对其进行散热，则会导致磁控管损坏。因此现市面上的磁控管一般都会配备散热器，但是现有应用于磁控管的散热器一般都是包括两块可拆卸地叠在一起的基板，两块基板相互背离的两个表面上分别设置有多片向外延伸的散热鳍片，同时两块基板的中部开设有贯穿上述两块基板的嵌装孔，该嵌装孔能够让磁控管嵌装在其内，当所述磁控管安装于该嵌装孔中，该磁控管与所述嵌装孔的内部相接触。因此磁控管工作时产生的大量热量会先传递给两块基板，然后热量再通过两块基板传递给散热鳍片，最后通过散热鳍片散发到外界环境中去。

上述散热器虽然能够对磁控管进行散热，但是散热器与磁控管之间主要是通过两块基板的嵌装孔的孔壁与磁控管接触的部分来传递热量，为了节约生产成本，现有的散热器的两块基板一般不会做得太厚，因此两块基板与磁控管的接触面积比较少，进而导致热量传递慢，严重影响了散热器的散热性能，若要增大散热器与磁控管的接触面积，则要增加两块基板的厚度，这样，既会增加散热器的重量，同时还会大大地增加散热器的生产成本，严重地降低企业的社会竞争力。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，既可以应用于磁控管上，而且散热效果好，同时还不会增加太多生产成本的散热器。

本实用新型为解决其技术问题而采用的技术方案是：

一种用于磁控管的散热器，包括：

散热器主体，所述散热器主体包括两块可拆卸地叠置在一起的基板，

嵌装孔，所述嵌装孔设置于所述散热器主体上且贯穿两块基板，

还包括一导热套件，所述导热套件设置于所述嵌装孔中且与所述嵌装孔的内壁相抵接，该导热套件能够让磁控管穿装在其内；

其中，所述导热套件的长度大于两块基板的厚度之和。

作为上述技术方案的改进，所述导热套件穿过两块基板且两块基板套接于该导热套件的中间位置处。

作为上述技术方案的进一步，改进，所述导热套件由第一导热套件和第二导热套件相互拼接构成，所述第一导热套件设置于其中一块基板上，所述第二导热套件设置于另一块基板上。

优选地，所述第一导热套件与其相连接的基板为一体式结构，所述第二导热套件与其相连接的基板为一体式结构。

进一步，两块基板相互背离的两侧表面上还分别设置有一块以上的散热鳍片。

再进一步，两块基板相互背离的两侧表面上还分别设置有多片散热鳍片，多片散热鳍片均匀地设置于所述基板上。

本实用新型的一优选实施例，多片散热鳍片中有部分散热鳍片与所述导热套件的外壁相接触。

其中，所述基板上还开设有围绕所述导热套件外周设置的隔断槽位，同时该基板上还设置有两段分别位于所述隔断槽位两侧且与所述隔断槽位相连通的切断槽位，所述切断槽位沿着背离所述隔断槽位的方向朝外延伸且切断位于其延伸方向上的散热鳍片。

进一步，多片散热鳍片背离所述基板的一端形成一散热端面，所述散热端面上开设有一凹陷朝向所述基板的嵌装槽。

再进一步，所述嵌装槽为一开设于所述散热端面中部位置处的圆形凹槽。

本实用新型的有益效果是：由于本实用新型通过在同时贯穿两块基板的嵌装孔中增设一能够让磁控管穿装在其内的导热套件，所述导热套件与所述嵌装孔的内壁相抵接，通过该导热套件与磁控管相接触，在不增加两块基板的厚度的情况下，依然可以增大磁控管与两块基板的接触面积，进而热量可以迅速地由磁控管上传递给两块基板，最后通过两块基板散发至外界环境中去，大大地提高了本实用新型的散热器的散热性能，而且还不会导致本实用新型的散热器的生产成本增加太多，因此大大地提高了企业的社会竞争力。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型第一优选实施例处于使用状态时的外观结构示意图；

图2是本实用新型第一优选实施例处于使用状态时的结构分解示意图；

图3是本实用新型第一优选实施例的外观结构示意图；

图4是本实用新型第一优选实施例的内部结构示意图；

图5是本实用新型第二优选实施例的外观结构示意图；

图6是本实用新型第二优选实施例的局部结构分解示意图；

图7是本实用新型第三优选实施例的外观结构示意图；

图8是本实用新型第三优选实施例的结构分解示意图。

具体实施方式

参照图1至图4，本实用新型的第一优选实施例，一种用于磁控管的散热器，包括一散热器主体10，所述散热器主体10包括两块可拆卸地叠置在一起的基板11，在这里，所述基板11的数量可以为两块、三块或多块，具体数量可以根据实际需要而定，所述散热器主体10上设置有一嵌装孔20，所述嵌装孔20同时贯穿两块基板11，所述嵌装孔20中还设置有一与该嵌装孔20的内壁相抵接的导热套件30，该导热套件30能够让磁控管穿装在其内；其中，所述导热套件30的长度大于两块基板11的厚度之和，即其中一块基板11的厚度加上另一块基板11的厚度都比所述导热套件30的长度小。

使用时，磁控管(图中未绘示)嵌装于所述导热套件30的内部且与该导热套件30的内壁相接触，因此磁控管工作时产生的热量先传递给导热套件30，导热套件30再将热量传递给两块基板11，最后热量通过两块基板11散热至外界环境中去。

由于本实用新型通过在同时贯穿两块基板11的嵌装孔20中增设一能够让磁控管穿装在其内的导热套件30，所述导热套件30的长度大于两块基板11的厚度之和，因此，通过该导热套件30与磁控管相接触，在不增加两块基板11的厚度的情况下，依然可以增大磁控管与两块基板11的接触面积，进而热量可以迅速地由磁控管上传递给两块基板11，最后通过两块基板11散发至外界环境中去，大大地提高了本实用新型的散热器的散热性能，而且还不会导致本实用新型的散热器的生产成本增加太多，因此大大地提高了企业的社会竞争力。

其中，为了使得热量可以更好由导热套件30上传递给两块基板11，优选地，所述导热套件30穿过两块基板11且两块基板11套接于该导热套件30的中间位置处。即所述导热套件30穿过所述嵌装孔20且使得该导热套件30位于两块基板11两侧的两部分的长度相同，因此磁控管穿装于所述导热套件30中时，磁控管上的热量可以直接传递给导热套件30，然后热量再迅速地从导热套件30上传递给两块基板11，极大地提高了本实用新型的散热器的热传递速度，进而提升本实用新型的散热器的散热性能。

参照图2、图3和图4，为了便于导热套件30的生产和便于导热套件30与两块基板11之间的组装，在这里，优选地，所述导热套件30由第一导热套件31和第二导热套件32相互拼接构成，所述第一导热套件31设置于其中一块基板11上，所述第二导热套件32设置于另一块基板11上。进一步优选，所述第一导热套件31与其相连接的基板11为一体式结构，所述第二导热套件32与其相连接的基板11为一体式结构。即所述第一导热套件31与其相连的基板11可以是一体铸造成型或一体冷锻冲压成型，所述第二导热套件32与其相连接的基板11可以是一体铸造成型或一体冷锻冲压成型，因此可以直接在基板11上一体成型得到第一导热套件31或第二导热套件32，进而省去第一导热套件31或第二导热套件32与基板11之间的装配工序，进而得本实用新型的散热器的组装更加方便。当然，所述第一导热套件31、第二导热套件32与基板11之间为两个相互独立的零件，后续再将第一导热套件31或第二导热套件32与基板11装配在一起，也是可以的。

在这里，为了使得本实用新型的散热器的散热面积，在这里，优选地，两块基板11相互背离的两侧表面上还分别设置有一块以上的散热鳍片110。进一步优选，两块基板11相互背离的两侧表面上还分别设置有多片散热鳍片110，多片散热鳍片110均匀地设置于所述基板11上。通过在两块基板11相互背离的两侧表面上分别均匀设置有多片散热鳍片110，可以大大地增加基板11的散热面积，进而提高本实用新型的散热器的散热性能。

参照图3和图4，在这里，为了使得热量可以更好地传递给散热鳍片110，在本实用新型中，优选地，多片散热鳍片110中有部分散热鳍片110与所述导热套件30的外壁相接触。即有部分散热鳍片110与第一导热套件31或第二导热套件32的外周壁相接触，因此，热量可以直接从第一导热套件31或第二导热套件32上传递到散热鳍片110上，而不需要先传递到基板11上，然后再从基板11上传递到散热鳍片110上，进而使得本实用新型的散热器的散热性能更加好。

进一步，为了便于本实用新型的散热器与其他零部件配合安装，在这里，优选地，多片散热鳍片110背离所述基板11的一端形成一散热端面，所述散热端面上开设有一凹陷朝向所述基板11的嵌装槽50。本实用新型的散热器应用于磁控管上时，磁控管上的零部件可以嵌入所述嵌装槽50中，从而使得本实用新型的散热器可以更好地与其他零部件配合安装。作为本实用新型的一优选实施例，所述嵌装槽50为一开设于所述散热端面中部位置处的圆形凹槽。因此，该嵌装槽50中可以嵌装呈圆形的零部件。

参照图5和图6，本实用新型的第二优选实施例，其与第一优选实施例的不同之处在于：所述基板11上还开设有围绕所述导热套件30外周设置的隔断槽位40，同时该基板11上还设置有两段分别位于所述隔断槽位40两侧且与所述隔断槽位40相连通的切断槽位41，所述切断槽位41沿着背离所述隔断槽位40的方向朝外延伸且切断位于其延伸方向上的散热鳍片110。通过在所述导热套件30的外调设置上述的隔断槽位40和切断槽位41，可以使得本实用新型的散热器后期可以采用冲床或铣床进行精加工，从而使得本实用新型的散热器的精度更高，从而避免散热鳍片110干扰散热器的切割。在这里，作为本实用新型的一优选实施例，两块基板11相互背离的两侧表面上分别设置有一隔断槽位40，两个隔断槽位40的两侧分别设置有一切断槽位41。

参照图7和图8，本实用新型的第三优选实施例，其与第二优选实施例的不同之处在于，所述基板11上还开设有若干个位于所述切断槽位41一侧或两侧的间隔切断槽42。所述间隔切断槽42一端与所述隔断槽位40相连通，另一端沿着背离所述隔断槽位40的方向往外延伸并切断位于其延伸方向上的散热鳍片110。

以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。