新型变压器的制作方法

本实用新型涉及变压设备技术领域，具体涉及一种易于散热的新型变压器。

背景技术：

目前，市面上大部分同类变压器都是采用焊接或铆合等工艺拼接成型，其接合面全是直角，使初级线圈与外壳的贴合面积减少，从而降低了外壳的散热效果；而且，如果接合件加工精度不高的情况下就会造成接触面接触不良，在过电流时就在接触面上产生热量。同时，市面同类变压器的中心柱是实心的，在大电流流过时所产生的热量没办法散出，因此限制了中心柱的单位面积的电流密度不能太大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型变压器，提高了整体散热效果，使变压器的体积变小，节约材料降低成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型变压器，包括变压器壳体，其特征在于：所述的变压器壳体由金属板一体冲压成型，形状为上端开口的碗状结构，所述的变压器壳体分割形成左右两个腔体，且两腔体内对应设有半圆形的通水中心柱，所述的通水中心柱预留设有通水水道，并通过水管接头将通水中心柱紧固在腔体内。

作为优选的，所述变压器壳体的外侧壁设有散热水管。

优选的，所述散热水管为截面呈半圆形或方形的管状结构，且散热水管的平面端焊接在压器壳体的外侧。

进一步的，所述散热水管的两端部均设有凸起部。

进一步的，所述散热水管两端的端口均为喇叭形端口。

优选的，所述变压器壳体的底面和侧面交接处为弧状。

优选的，所述的水管接头设有螺牙，所述的水管接头穿过变压器壳体底部与通水中心柱的通水水道螺接，并通过螺母紧固。

本实用新型的有益效果是：由于变压器壳体是一体冲压成型，减少了对环境的污染，同时避免了焊接工艺中的接触面接触不良而导致的局部发热现象；在工作过程中通水中心柱进行通水散热，增大了中心柱的单位面积电流密度，从而减少了中心柱的用材；变压器壳体底部弧度可以根据初级线圈上下底弧度更改使外壳更贴紧线圈，加快线圈的散热速度，使整个变压器更安全可靠。

附图说明

图1是独立绕组变压器的结构示意图。

图2是图1中A-A处的剖视图。

图3是中心抽头变压器的剖视图。

图4是通水中心柱的俯视图。

图5是图4中B-B处的剖视图。

图6是设有凸起部的散热水管局部示意图。

图7是喇叭形端口的散热水管局部示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图与实施例，对本实用新型作进一步的说明。

如图1-5所示，本实用新型一种新型变压器，包括变压器壳体1，变压器壳体1由金属板一体冲压成型，形状为上端开口的碗状结构，变压器壳体1分割形成左右两个腔体(1a,1b)，且两腔体(1a,1b)内对应设有半圆形的通水中心柱(2,3)，通水中心柱(2,3)预留设有通水水道4，并通过水管接头5将通水中心柱(2,3)紧固在腔体(1a,1b)内。

作为优选的，变压器壳体1的外侧壁设有散热水管6，散热水管6为截面呈半圆形或方形的管状结构，且散热水管6的平面端焊接在压器壳体1的外侧。散热水管6的两端进出口用于连接水管，散热水管6两端部可设置有凸起部，见图6，或者直接将散热水管6两端的端口设计为喇叭形端口，见图7；可以防止水压较大时出现的水管脱离现象，使水管与散热水管6连接更加紧固。

见图5，水管接头5设有螺牙，水管接头5穿过变压器壳体1底部与通水中心柱(2,3)的通水水道4螺接，并通过螺母9紧固。紧固后，把安装完成的左右二个腔体(1a,1b)放在一起，然后把磁芯8和绕好的初级线圈7放到中间；上面再用金属导体根据需要连接成中心抽头或独立绕组来输出功率。

由于市面上大部分同类变压器都是采用焊接或铆合等工艺拼接成型，其接合面全是直角，使初级线圈7与外壳的贴合面积减少，从而降低了变压器壳体 1的散热效果。本结构的变压器壳体1由金属板一体冲压成型，变压器壳体1 的底面和侧面交接处冲压形成弧状，而且弧度可根据情况调整，使变压器壳体 1更贴紧初级线圈7，增加了散热面积，从而使变压器更安全可靠，工作更稳定。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、同等替换和改进等，均应落在本实用新型的保护范围之内。