电池连接端盖以及电池组的制作方法

本实用新型涉及一种电池连接端盖以及电池组。

背景技术：

具有多个单体电池的电池组越来越多地应用于照相机、摄像机、计算机等电子设备中，用作这些电子设备的动力源。

现有技术中，各单体电池之间通过串联或并联形成电池组，若干个电池组之间相互串联或并联形成电池包。单体电池之间的串联或并联通过电池连接片连接，连接时电池连接片的一端与单体电池的正极端子连接，电池连接片的另一端与另一个单体电池的负极端子连接。

如图6所示，电池连接片形成为长条片状，一般为铜片或铝片。这样的电池连接片在其一端与电池的正极端子或负极端子通过焊接连接之后，进行弯折，弯折后的电池连接片的另一端与另一个电池的负极端子或正极端子通过焊接连接。

在使用该电池连接片时存在如下问题：多节单体电池串联时的安装过程复杂，生产效率低下。而且，由于对长条片状电池连接片的两端分别进行点焊并且弯折，容易造成单体电池之间的同心度差，如果有多个单体电池连接时，同心度偏差会进一步累积，造成整个电池组的同心度偏差过大。另外，即使在连接后，单体电池之间也容易发生相互错位，加工后的电池组形状不固定，会发生各个方向的晃动。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的发明人提出了一种电池连接端盖以及使用该电池连接端盖的电池组。

本实用新型提供一种电池连接端盖，用于将两个电池的正极和负极连接，其特征在于，具有：第一连接部，与一个电池的正极端子或负极端子中的一个端子即第一端子通过焊接连接；以及第二连接部，与另一个电池的正极端子或负极端子中的与所述一个端子极性相反的端子即第二端子卡合连接，其中，所述第二连接部具有多个弹片，所述第二连接部通过所述多个弹片对所述第二端子施加径向的弹力而与该第二端子卡合连接。

由此，只需将电池连接端盖中的第一连接部与一个电池的正极或负极中的某一极进行点焊，将第二连接部与另一个电池的与该某一极相反的另一极通过弹片式接触，不需要点焊。这样，安装工序简单，多节电池进行组合后的形状稳定，同心度高，变形小。

另外，上述电池连接端盖的所述第二连接部形成为环绕所述第二端子的圆环状，所述多个弹片沿着所述第二连接部的周向平均分布在所述第二连接部上。

这样，电池连接端盖中的第二连接部与上述另一极通过弹片式接触的稳定性更高。

另外，上述电池连接端盖的所述多个弹片是从所述第二连接部上切出而形成的。

这样，便于制造电池连接端盖。

另外，上述电池连接端盖的所述第一连接部与所述第二连接部形成为一体，并且形成为覆盖所述另一个电池的所述第二端子的帽形状。

这样，电池连接端盖中的第一连接部容易焊接到一个电池的正极或负极中的某一极上，第二连接部容易卡合到另一个电池的与该某一极相反的另一极上。

本实用新型还提供一种电池组，具有多个电池和连接在两个电池之间的电池连接端盖，所述电池连接端盖是上述任一种电池连接端盖。

由此，电池组的安装工序简单，多节电池进行组合后的形状稳定，同心度高，变形小。

附图说明

图1是表示电池组的装配示意图。

图2是表示组装后的电池组的局部截面图。

图3A和图3B示出了电池连接端盖3的立体图。

图4A和图4B示出了电池连接端盖3被截断的局部立体图。

图5A和图5B示出了电池连接端盖3的平面图。

图6是表示现有技术中的电池连接片的安装示意图。

具体实施方式

下面，结合附图来对本实用新型的电池连接端盖进行具体说明。但是，本实用新型的电池连接端盖并不局限于下述说明的具体方式。

本实用新型中例示的电池组由两个电池纵向排列而成。如图1所示，电池1位于上部，电池2位于下部，两电池经由绝缘环4以及电池端盖3而串联连接。

电池1和电池2均是圆筒形电池，例如是铅电池、镍镉电池、镍氢电池等、以及能量密度更高的锂离子二次电池。这里，电池1、2也可以是圆筒形以外的其他形状的电池。

图1所示的电池1、2分别具有：包括正极和负极的电池元件(未图示)、收纳电池元件并通过与负极电连接而构成外部负极端子的有底筒状的壳体13、23、封闭壳体13、23的开口部并通过与正极电连接而构成外部正极端子的盖帽。壳体13、23例如是由铁、铝、不锈钢等导电性金属等构成的有底筒状容器，筒底部具有圆形等形状，当然，该壳体13、23也可以是方形等其他形状的有底容器。

整个壳体13构成电池1的负极端子(后述的负极端子12)，从壳体13的开口一端向外凸出的盖帽构成电池1的正极端子(后述的正极端子11)。

整个壳体23构成电池2的负极端子(后述的负极端子22)，从壳体23的开口一端向外凸出的盖帽构成电池2的正极端子(后述的正极端子21)。

电池连接端盖3整体呈有底圆筒形，具有后述的第一连接部31和第二连接部32，后面将对其进行具体说明。

绝缘环4呈圆环状，套在电池1的正极端子上。

图2示出了电池1、电池连接端盖3、绝缘环4和电池2相互组合后的状态的局部截面图。

电池连接端盖3的第一连接部31与电池1的正极端子11接触，并隔着绝缘环4与电池1的正极端子11周围的构成负极端子的电池壳体部分相对，从而与电池1的负极端子部分绝缘。

电池连接端盖3的第二连接部32与电池2的负极端子22(壳体23)接触。

从图2的截面图可以看出，第一连接部31的一个面(图2中朝向下方的面)与电池1的正极端子11接触，与该一个面相反的另一个面(图2中朝向上方的面)与电池2的负极端子22接触。由此，电池连接端盖31可靠地定位在电池1、2之间，端盖不容易受到外力而变形。但是，也可以使该第一连接部31的上述另一个面与电池2的负极端子22之间隔有空间，通过这样的不接触的方式来调整组装后的电池组的长度。

下面具体说明电池连接端盖3。图3A和图3B示出了电池连接端盖3的立体图。图4A和图4B示出了电池连接端盖3被截断的局部立体图。图5A和图5B示出了电池连接端盖3的平面图。

电池连接端盖3构成为有底圆筒形，包括底部33和沿着底部33的周边缘在轴向上延伸出的筒形部34。底部33的直径比电池1的直径稍大，筒形部34的内径比电池1的直径稍大，筒形部34从底部33延伸出的长度是电池整体长度的八分之一～六分之一之间。在底部33的中央形成有鼓起面36，在筒形部34上形成有四个弹片35。

鼓起面36是通过对底部33进行冲压加工等而从底部33的中央向筒形部34延伸的方向鼓出、从而鼓出形成的圆形平面。该鼓起面36的直径比电池1的正极端子11的直径稍大，从底部33鼓出的高度与正极端子11从电池1的端面突出的高度大致相同(参见图2)。由此，将电池连接端盖3向电池1的正极端子11对位时，能够保证电池连接端盖3与电池1的同心度。

通过冲压加工，在鼓起面36与底部33之间形成环状的斜面38以及四个孔部37，四个孔部37沿着斜面38的环形平均分布在该斜面38上。

并且，由于电池1的正极端子通常设置有用于供气体等逃逸的通气孔，该气体等例如是由于电池内压上升而突破安全阀向外部排出的气体等。在鼓起面36与电池1的正极端子11焊接后，上述气体仍可以通过电池连接端盖3上的四个孔部37而进行自然排出。

另外，上述通气孔可以防止点焊部受力过大，引起焊点脱落。这是因为，当电池1、2侧向晃动时，第一连接部31与电池1的正极端子11之间形成的用于将第一连接部31与正极端子11焊接到一起的点焊部会侧向受力，电池连接端盖3中通气孔周围的部分会发生形变从而分散点焊部所受到的外力。

上述鼓起面36与底部33、斜面38和孔部37共同构成了电池连接端盖3的第一连接部31。

弹片35是通过在筒形部34的周面上进行冲压加工而形成的朝向筒形部34的内部突出的矩形弹片。该弹片35的沿着筒形部延伸方向相对置的两个边不与筒形部34连接，沿着筒形部的圆周方向相对置的两个边与筒形部34连接。由此，弹片35构成了向筒形部34的内部突出、并具有弹性的弹片。这样的弹片35沿着筒形部34的圆周平均分布有四个。

本实施方式中，弹片35形成为矩形片状，但也可以是其他任意形状。并且，本实施方式的弹片35是有两边与筒形部34连接，但也可以是只有一边与筒形部34连接。

如图2所示，电池连接端盖3首先与电池1的正极端子11对位安装，即，将鼓出的鼓起面36与正极端子11保持同心度来进行对位。然后将鼓起面36与正极端子11点焊到一起。

接着，将电池2的负极端子22插入筒部34。由于筒部34上形成有均匀分布的四个弹片35(图2中未图示)，对电池2均匀地施加朝向径向的弹力，因此电池连接端盖3与电池2的负极端子22能够可靠连接。

上述四个弹片35与筒部34一起构成了电池连接端盖3的第二连接部32。

本实施方式的电池连接端盖3的材质可以是铁镀镍、镍、铜合金等中的任一种。

根据本实施方式，可以在侧面设计多个不同数量以及不同接触面积的弹片，由此来控制连接的可靠性以及电连接的接触阻值。通过采用不同的材质来制造电池连接端盖，能够控制连接的强度以及电连接的接触阻值。

另外，根据本实施方式，只需要焊接正极端子，负极端子直接装入而无需焊接。可以解决对负极端子进行侧面点焊时漏液的课题，本发明同时可以配合胶水、焊锡等组合式方式。

另外，焊接组装后的同心度好，弹片式软接触可以防止出现外力变形时造成正极焊接部脱落或松动。后续组装也容易，且不需要增加套管，多节组装也很方便。

另外，如果多节组装而成的电池组在点检时存在问题，可以仅拆除一个电池和电池连接端盖。

以上对本实用新型的实施方式进行了详细的说明，本实用新型并不限定于上述具体实施方式。只要不脱离本实用新型的主旨，本领域技术人员可以进行各种变形或修改，这些变形例和修改例当然也属于本实用新型的保护范围。