本实用新型属于锂离子电池技术领域，具体涉及一种用于锂电池的一体式防扭转绝缘板。
背景技术：
当前，新能源行业蓬勃发展，电动汽车、储能系统、后备电源、微电网等应用环境都对电池能量密度、可靠性都提出了相当的要求。在2020年能量密度达到300wh/kg的前提下，不仅仅对电池正负极材料、隔膜、电解液等提出更为苛刻的要求，对电池的结构件体系的可靠性、稳定性、轻量化的要求也更加明确。
在锂离子电池的制备环节，化学体系、工艺流程各有千秋，而为电池化学体系提供外部环境的电池结构系统（包含铝壳、盖板、包膜等）也逐渐分支成一个重要、关键且独立的产品环节，从产品设计－样品验证－设计改进－评审－量产跟踪等，电池结构件部分的工作已是一个闭环。电芯的高能量密度、高安全性、高稳定性要求和目标势必使电池结构件设计的发展方向更为明确，那便是轻量化、安全化、可靠化。
锂电池顶盖依次通过基板、绝缘板与电极压板采用铆钉连接。为了防止电极压板承受不必要的机械应力，所以必须在此处设计防扭转的结构或功能件。此设计既能够有效提升电池顶盖到基板之间的机械强度，又能够从侧面保证关键过流位置的安全可靠，保证电池密封性。为了防止基板与电极压板之间发生扭转，目前行业内普遍采用在绝缘板上挖柱孔，然后采用陶瓷柱穿过柱孔分别与基板、电极压板相抵触来实现防止基板与电极压板之间的扭转。但其是直线型防扭机制，导致电极压板在承受外部应力的过程中而成为主要受力载体，从而使过流关键零部件受外部应力的干扰影响电池性能。另外，由于陶瓷柱与柱孔的配合方式也会导致锂电池壳体的密封性。
技术实现要素：
本实用新型的发明目的是提供一种用于锂电池的一体式防扭转绝缘压板，用以改善或提升单体电芯基板与正（负）极压板之间的防扭转性能，优化盖板装配工艺，提升盖板产品一致性及生产效率，节约材料及加工成本。
一种用于锂电池的一体式防扭转绝缘板，包括绝缘板本体，所述绝缘板本体上开设有SSD孔和铆钉孔，位于铆钉孔的两侧对称固设有第一凸柱、第二凸柱，所述第一凸柱、第二凸柱同时贯穿绝缘板本体而位于绝缘板本体两端。
进一步方案，位于绝缘板本体的底端面的SSD孔和铆钉孔的孔外边缘均设有环形凸台。
进一步方案，所述第一凸柱、第二凸柱为等高、等直径的圆柱体。
进一步方案，所述绝缘板本体、第一凸柱和第二凸柱的材质均为绝缘材料。
本实用新型的绝缘板在与基板相接触的端面上的SSD孔、铆钉孔上设置环形凸台，使绝缘板与基板相对应孔的位置进行间隙配合，实现基板与绝缘板之间的防扭转；在绝缘板本体形状保持不变的情况下，而参与防扭转的功能部位更多，使整体的机械性能稳定。
绝缘板的顶端与底端双方向均对称设置凸柱，在装配过程中，该凸柱的两端分别与基板、电极压板进行相接触，最后通过铆钉穿过止动架、基板、绝缘板、电极压板连接时，使基板、电极压板之间相对固定，且防止基板与电极压板之间的扭转。有效保护铆钉到电极压板之间过流处不会因一般性扭力而失效，同时保证了整体的密封性。即使电极压板在承受外部应力时，通过凸柱进行力的传导而避免对电极压板造成承压干扰。
另外，由于基板、电极压板之间是通过绝缘板上的凸柱进行紧密连接，从而保证了锂电池壳体的密封性。
本实用新型的绝缘板在装配过程中省去传统工艺中安装陶瓷柱这一复杂步骤，优化生产工艺、提升生产效率、及产品一致性、可靠性。
本实用新型的绝缘板可通过注塑工艺一体成型，并实现了防扭转和提高气密性，并且根据本行业标准检测，其防扭力数值高于现在普遍采用的陶瓷柱结构。
附图说明
图1为本实用新型的主视图；
图2为本实用新型的后视图；
图3为本实用新型的组装示意图。
图中：1-绝缘板本体，2-SSD孔，3-铆钉孔，4-第一凸柱，5-第二凸柱，6-环形凸台，7-电极压板，8-基板，9-铆钉。
具体实施方式
如图1、2所示，一种用于锂电池的一体式防扭转绝缘板，包括绝缘板本体1，所述绝缘板本体1上开设有SSD孔2和铆钉孔3，位于铆钉孔3的两侧对称固设有第一凸柱4、第二凸柱5，所述第一凸柱4、第二凸柱5同时贯穿绝缘板本体1而位于绝缘板本体两端。
进一步方案，位于绝缘板本体1的底端面的SSD孔2和铆钉孔3的孔外边缘均设有环形凸台6。
进一步方案，所述第一凸柱4、第二凸柱5为等高、等直径的圆柱体。
进一步方案，所述绝缘板本体1、第一凸柱4和第二凸柱5的材质均为绝缘材料。
装配时，如图3所示，位于绝缘板的顶端与底端双方向的两个凸柱分别与基板8、电极压板7进行相接触，最后通过铆钉9穿过止动架、基板8、绝缘板本体1、电极压板7连接时，使基板8、电极压板7之间相对固定，且防止基板8与电极压板7之间的扭转。有效保护铆钉到电极压板之间过流处不会因一般性扭力而失效，同时保证了整体的密封性。即使电极压板在承受外部应力时，通过凸柱进行力的传导而避免对电极压板造成承压干扰。
本实用新型的绝缘板在与基板相接触的端面上的SSD孔、铆钉孔上设置环形凸台，使绝缘板与基板相对应孔的位置进行间隙配合，实现基板与绝缘板之间的防扭转。
另外，由于基板、电极压板之间是通过绝缘板上的凸柱进行紧密连接，从而保证了锂电池壳体的密封性。
本实用新型的绝缘板在装配过程中省去传统工艺中安装陶瓷柱这一复杂步骤，优化生产工艺、提升生产效率、及产品一致性、可靠性。