本实用新型涉及一种线圈生产设备，特别涉及一种全自动插片机。
背景技术：
线圈通常指呈环形的导线绕组，最常见的线圈应用有：马达、电感、变压器和环形天线等。电路中的线圈是指电感器。是指导线一根一根绕起来，导线彼此互相绝缘，而绝缘管可以是空心的，也可以包含铁芯或磁粉芯，简称电感。电感又可分为固定电感和可变电感，固定电感线圈简称电感或线圈。
现有技术中（参考附图7所示）公开一种机芯线圈，包括线架24、卡设于线架24且沿线架24的宽度方向呈对称设置的挡板25以及缠绕于线架24且位于两个挡板25之间的导线26，所述线架24包括供导线26缠绕与挡板25卡设的绕卷部24.1以及分别设置在绕卷部24.1两端的连接部24.2。通过挡板的设置对绕制在绕卷部的导线起到限位作用，从而实现绕制导线的更好固定。
现有技术中对于挡板在线架上的卡设方式，是将线架放置在固定模具上，将冲压成型后的挡板通过人工手动的方式逐个卡设于线架；而人工手动卡设的方式效率低，人工成本高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种全自动插片机，该全自动插片机能实现挡板冲压成型以及卡设至线架上步骤的全自动化，从而提升加工效率，降低人工成本。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种全自动插片机，包括机座、用于供给线架的振动盘以及料带盘，所述振动盘的输出端连通有定位腔，所述机座上位于振动盘的一侧对称设置有供料带传输且用于冲压形成挡板的模具，两个所述模具之间设有固定座，所述固定座内沿模具的对称线方向贯穿设有滑道，所述滑道内滑移设有与之适配的滑块，所述滑块相对的两侧壁均设有供挡板放置的容腔，所述容腔与模具之间连通有在冲压过程中能驱动挡板移动至容腔的通道，所述固定座顶部设有连通滑道且供线架放置的夹腔，所述固定座上设有压持线架的压料构件，所述固定座上设有驱动滑块往复滑移并能将挡板卡设进线架的第一驱动件，所述机座上位于振动盘与固定座之间的位置设有自动上下料机构。
通过采用上述技术方案，放置于振动盘内的线架在振动盘的作用依次排列传输向定位腔，并在定位腔中实现固定；自动上下料机构将定位腔中的线架抓取并放置在夹腔中，压料构件压持线架固定于夹腔。料带传输经过两个模具，通过两个模具用于实现对挡板的冲压成型并在冲压过程中将成型后的挡板通过通道推动至容腔位置实现固定。第一驱动件带动滑块实现在滑道中朝向夹腔方向移动，使挡板能卡设到线架位于绕卷部的位置；压持构件远离夹腔，再一次通过自动上下料机构用于将加工后的线架从夹腔中取出。从而实现挡板冲压成型以及卡设至线架上步骤的全自动化，提升加工效率，降低人工成本。
进一步设置为：所述滑块朝向夹腔的一面设有供夹腔内线架的绕卷部嵌设的嵌槽，所述嵌槽与两个容腔均连通设置。
通过采用上述技术方案，滑块朝向线架方向移动，嵌槽能嵌设进线架上的绕卷部，从而减少容腔内挡板与线架之间的距离，使得挡板在滑块的驱动下能更好的卡设进绕卷部。
进一步设置为：所述滑块上设有限位块，当所述限位块抵触固定座底部时、嵌槽底部与绕卷部的下表面抵触。
通过采用上述技术方案，限位块的设置对移动中的滑块进行限位，使得滑块不会对位于夹腔中的线架施加过大的作用力，从而保证挡板能精确的卡设在线架上。
进一步设置为：所述模具包括模座、推杆以及第二驱动件，所述模座的内部设有成型腔，所述推杆穿设进成型腔并朝向通道延伸，所述第二驱动件驱动推杆实现往复滑移，所述模座上开设有供料带穿设且连通成型腔的料道。
通过采用上述技术方案，料带通过料道传输进模座并经过成型腔的位置，第二驱动件对推杆施加作用力，通过推杆与成型腔之间的配合用于冲压出挡板，冲压出的挡板在推杆的继续推动下进入到通道并最终到达容腔的位置。
进一步设置为：所述固定座相对于料带盘的另一侧设有用于传输料带的转轮。
通过采用上述技术方案，转轮的设置将料带与固定座之间的抵触摩擦方式转变为滚动摩擦，从而减少传输中料带的磨损，并使料带的传输更加顺畅。
进一步设置为：所述固定座上设有用于拖动料带的拖动机构，所述拖动机构包括滑移设置于固定座的滑座、设置于滑座且供料带穿设的通孔、压持料带固定于通孔的第三驱动件以及驱动滑座实现滑移的第四驱动件。
通过采用上述技术方案，料带穿过通孔并被第三驱动件压持固定于通孔内，在通过第四驱动件带动滑座实现移动，从而实现对料带的拖拉；当第四驱动件带动滑座实现复位时，第三驱动件实现与料带的分离，从而实现第四驱动件带动料带进行单向移动。
进一步设置为：所述压料构件包括转动设置于固定座的压块以及驱动压块压持位于线架上连接部位置的第五驱动件。
通过采用上述技术方案，第五驱动件带动压块围绕于转动连接处转动，使得压块能实现对于夹腔内线架的压持固定。
进一步设置为：所述自动上下料机构包括沿水平方向移动的移动件、设置于移动件的移动座以及设置于移动座的上料吸头与下料吸头，所述移动座上分别设有驱动上料吸头与下料吸头朝向机座方向往复滑移的第六驱动件与第七驱动件，所述机座上位于固定座背对振动盘的一侧设有收集盒。
通过采用上述技术方案，第六驱动件驱动上料吸头朝向定位腔方向移动、第七驱动件驱动下料吸头朝向夹腔方向移动，分别抓取位于定位腔内的线架以及夹腔内的线架；并在移动件的作用下使得上料吸头上的线架能放置到夹腔中，下料吸头上的线架能放置到收集盒内。
进一步设置为：所述固定座朝向夹腔的一面设有水平移动的第八驱动件，所述上料吸头与下料吸头的侧壁均设有被第八驱动件穿设的限位孔。
通过采用上述技术方案，上料吸头与下料吸头产生吸力，实现对线架的抓取固定，当上料吸头将线架放置在夹腔内部时，通过第八驱动件延伸至限位孔，使得上料吸头在远离夹腔时，第八驱动件能对线架起到阻挡作用，从而使线架固定在夹腔中。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：该发明实现了挡板冲压成型到装配至线架过程中的全自动化，增加了生产效率，降低了人工成本。
附图说明
图1为实施例的立体图；
图2为实施例中自动上下料机构结构示意图；
图3为实施例中固定座上的结构示意图；
图4为实施例中拖动机构的结构示意图；
图5为固定座内的剖视图；
图6为图5中A部放大图；
图7为现有技术中机芯线圈的立体图。
图中：1、机座；2、振动盘；3、料带盘；4、定位腔；5、模具；5.1、模座；5.2、推杆；5.3、第二驱动件；5.4、成型腔；6、固定座；7、滑道；8、滑块；9、容腔；10、通道；11、夹腔；12、压料构件；12.1、压块；12.2、第五驱动件；13、第一驱动件；14、自动上下料机构；14.1、移动件；14.2、移动座；14.3、上料吸头；14.4、下料吸头；14.5、第六驱动件；14.6、第七驱动件；15、嵌槽；16、限位块；17、料道；18、转轮；19、拖动机构；19.1、滑座；19.2、通孔；19.3、第三驱动件；19.4、第四驱动件；20、收集盒；21、第八驱动件；22、限位孔；23、直线振动送料器；24、线架；24.1、绕卷部；24.2、连接部；25、挡板；26、导线；27、料带。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参考图1，一种全自动插片机，包括机座1，机座1上表面沿传输方向依次固设有振动盘2、直线振动送料器23、 固定座6以及收集盒20，直线振动送料器23的输出端连通有固定于机座1的定位腔4；机座1上表面位于固定座6的一侧固定设有自动上下料机构14，机座1上表面位于自动上下料机构14相对于固定座6的另一侧通过转轴转动连接有料带盘3，料带盘3的高度高于自动上下料机构14的高度。
参考图2，自动上下料机构14（参考图1）包括沿水平方向滑移设置的移动件14.1，移动件14.1为直线轴模组，移动件14.1上固定设有移动座14.2，移动座14.2上沿移动件14.1的滑移方向间隔设置有上料吸头14.3与下料吸头14.4；上料吸头14.3与移动座14.2之间设有驱动上料吸头14.3沿竖直方向移动的第六驱动件14.5、下料吸头14.4与移动座14.2之间设有驱动下料吸头14.4沿竖直方向移动的第七驱动件14.6，第六驱动件14.5与第七驱动件14.6均为气缸。下料吸头14.4与上料吸头14.3的底部均设有吸孔，吸孔通过管道连通真空泵（图中未示出），从而实现下料吸头14.4与上料吸头14.3对于线架的吸附固定。下料吸头14.4与上料吸头14.3的侧壁均设有限位孔22，限位孔22均贯穿下料吸头14.4与上料吸头14.3的底部。
参考图3，固定座6相对的两侧壁均固定设有模具5，固定座6的顶部设有供线架放置且与之适配的夹腔11，夹腔11底部位于线架绕卷部的位置的设有沿竖直方向贯穿设置的滑道7。固定座6顶部位于线架长度方向的两侧位置分别设有第八驱动件21与压料构件12；压料构件12包括压块12.1与第五驱动件12.2，压块12.1通过转轴转动设置于固定座6，当压块12.1朝向夹腔11方向转动时，压块12.1压持在线架上位于连接部的位置，第五驱动件12.2为气缸，气缸的缸体与固定座6通过转轴转动连接、活塞杆与压块12.1转动连接，用于驱动压块12.1实现转动。第八驱动件21为气缸，第八驱动件21的轴向与压块12.1的转动方向平行设置，第八驱动件21的活塞杆朝向夹腔11设置；固定座6靠近于第八驱动件21侧壁的位置通过转轴转动连接有转轮18，转轮18的轴向竖直设置。
参考图4，固定座6上位于第五驱动件12.2轴向的一侧壁设有拖动机构19，拖动机构19包括滑座19.1、通孔19.2、第三驱动件19.3以及第四驱动件19.4；滑座19.1沿水平方向滑移设置于固定座6，通孔19.2设置于滑座19.1且通孔19.2的朝向与滑座19.1的滑移方向平行设置。第三驱动件19.3为气缸，第三驱动件19.3设置于滑座19.1的外侧壁且活塞杆穿设进通孔19.2；第四驱动件19.4为气缸，第四驱动件19.4的缸体与固定座6固定连接、活塞杆与滑座19.1固定连接。
参考图5和图6，模具5包括模座5.1、推杆5.2以及第二驱动件5.3，模座5.1固定设置在固定座6侧壁内且模座5.1内的成型腔5.4与滑道7的侧壁对应设置；第二驱动件5.3设置在固定座6外侧壁且对应于模座5.1的位置，第二驱动件5.3为气缸，第二驱动件5.3的活塞杆与推杆5.2固定连接且同轴设置。固定座6侧壁贯穿有连通成型腔5.4且与滑道7垂直的通道10，通道10与滑道7的侧壁连通设置，推杆5.2的自由端延伸进通道10并实现在通道10中滑移。模座5.1上垂直于推杆5.2的长度方向贯穿有连通成型腔5.4的料道17。
滑道7内滑移设置有与之适配的滑块8，滑块8朝向通道10的一侧壁且靠近于滑块8顶部的位置设有容腔9，容腔9与滑块8的顶部连通且位于通道10的正投影位置；滑块8顶部对应于线架绕卷部的位置设有向内凹陷且与之适配的嵌槽15，嵌槽15的两端分别与两个容腔9连通设置。固定座6底部固定设有第一驱动件13，第一驱动件13为气缸，第一驱动件13的活塞杆与滑块8固定连接用于驱动滑块8实现滑移。滑块8朝向第一驱动件13的一端延伸出固定座6，滑块8上位于固定座6外部的位置套设固定有限位块16，当限位块16抵触固定座6底部时，嵌槽15的底部与放置在夹腔11内线架的下表面刚好抵触。
工作过程：振动盘2中的线架通过直线振动送料器23传输至定位腔4，上料吸头14.3朝向定位腔4移动用于实现对线架的吸附固定，再将线架传输并放置在夹腔11中；第八驱动件21的活塞杆伸出并延伸进限位孔22内，使得上料吸头14.3在远离夹腔11时，线架能固定在夹腔11中。第五驱动件12.2驱动压块12.1实现对线架的压持，第二驱动件5.3带动推杆5.2朝向成型腔5.4方向移动，推杆5.2冲破料带27形成挡板并将挡板推动向通道10直至容腔9的位置后定位。第一驱动件13通过滑块8带动挡板朝向夹腔11方向移动，使得挡板能卡设进线架。压块12.1远离夹腔11，下料吸头14.4朝向夹腔11移动用于吸附夹腔11中线架的同时；上料吸头14.3吸附定位腔4中的线架；通过移动件14.1带动上料吸头14.3与下料吸头14.4实现同步移动，使得带有挡板的线架进入到收集盒20中，而上料吸头14.3上的线架则进入到夹腔11中。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。