一种小型太阳能发电板的制作方法

本发明涉及一种光伏产品，尤其是一种小型太阳能发电板，属于光伏组件生产领域。
背景技术：
小型太阳能发电板（一般指10w以下）是由晶体硅电池芯片切片串联，用透明塑料薄膜、抗老化eva和环氧底板热压密封而成。具有效率高、轻型方便、实用性强等特性。晶体硅电池芯片八分之一（156.75mm×19.59mm）切片一字串联。晶体硅电池切片八分之一切片由于宽度较小，导致焊接难度较大，容易脱焊或过焊。现有方案的电池芯片成本偏高。由于光伏行业内现有的电池芯片的正反面电极普遍采用不连续的断线结构设计（见图1），标准的八分之一切片会造成部分切片上电极的缺失（正面或背面，这部分切片必须弃用）；因此现有的小型太阳能板所用电池都是特殊定制的连续型背面电极结构，这大大增加了电池芯片的使用成本。由于电池芯片成本占整个产品成本的50%左右，因此必须提高芯片的利用率（即降低废弃率）。八分之一切片由于互联条和电池芯片的接触面积较小，电学损耗较大，从而造成现有产品的光电转换效率偏低，普遍在13%以下，现有方案使用绝缘条和汇流条，工艺流程复杂，材料和人工成本偏高。技术实现要素：本发明的目的是提供一种新型晶体硅电池切片的切片方案和切片排版设计。针对上述技术问题，本发明涉及的一种小型太阳能发电板，具有环氧底板，在环氧底板上铺设有由多块晶体硅电池切片拼接而成的发电面板，所述晶体硅电池切片通过导片串联连接成晶体硅电池切片串联组，晶体硅电池切片串联组分为上下两排，在环氧底板上还铺设有用于将上下两排晶体硅电池切片串联组再串联的内部集成电路，将原有的单排串联改成了双排串联。晶体硅电池切片串联组的具体连接方式为：内部集成电路包括一根正极导片、一根负极导片及一根将上下两排晶体硅电池切片串联组串联起来的连接导片组成，在晶体硅电池切片串联组的两端设有正极连接点和负极连接点；所述正极导片一端设置正极焊接点，正极焊接点连接上排的晶体硅电池切片串联组的正极连接点，另一端伸出环氧底板形成正极输出点，所述连接导片上设置有串联焊接点，串联焊接点与上排的晶体硅电池切片串联组的负极连接点、下排的晶体硅电池切片串联组的正极连接点相连接，所述负极导片一端设置负极焊接点，负极焊接点连接下排的晶体硅电池切片串联组的负极连接点，另一端伸出环氧底板形成负极输出点。利用内部集成电路，将上下两排晶体硅电池切片串联组串联在一起，并通过正极输出点和负极输出点对外输出电流。为了更便捷化对晶体硅电池切片的拼接安装，所述内部集成电路和环氧底板上涂覆有绝缘漆涂层，内部集成电路粘合在环氧底板和绝缘漆涂层之间。正极焊接点、串联焊接点和负极焊接点伸出绝缘漆涂层。这部分结构可以预先批量制作好，在组装小型太阳能发电板时，只需要将上下两排晶体硅电池切片串联组与内部集成电路通过正极焊接点、串联焊接点和负极焊接点进行焊连可以完成整个电路的串联。所述晶体硅电池切片直接采用光伏行业通用的普通电池芯片分割而成，将一整块晶体硅电池芯片分割成2×4，总共8块晶体硅电池切片，每块规格为78.37mm×39.18mm，每块晶体硅电池切片上都具有电池的正负电极。在发电面板表面贴合铺设有具有离型力的透明薄膜，使产品具备表面防粘贴功能，以方便对发电面板表面的清理，保证太阳能发电效果。与现有技术相比，本发明的有益之处是：1.电池芯片规格由原来的156.75mm×19.59mm改为78.37mm×39.18mm，直接采用光伏行业通用的普通电池芯片，无需特殊定制的芯片，大幅降低采购成本，同时降低切片复杂度，提高良品率。本发明综合降本达到31%，显著降低了产品的成本，提升利润空间，如下表所述：电池芯片材料降本产量提升降本良率提升降本转换效率提升降本合计降本10%12%6%3%31%2.电池芯片尺寸变大，单片电气连接面积增大，接触电阻降低，电学损耗降低；同时焊接工艺相对简单，制程和产品良率均得到提升。3.将电气连接的汇流电路部分直接集成到环氧底板上，通过印刷方式实现，省去汇流工艺。4.环氧板自带绝缘底部功能，无需再使用绝缘薄膜，工序复杂度大大降低。5.使用单面磨砂透明离型膜，使产品具备表面防粘贴功能，优化光通量，提高光利用率。本发明使得产品的光电转换效率提升7%以上，下表是现有产品和本发明产品的比较：产品vociscvmaximaxpmaxrseff现有产品（较好水平）7.71.075.81.046.01.1412.8%本发明产品（平均水平）7.71.086.11.066.40.9613.7%附图说明：下面结合附图对本发明进一步说明。图1是原有的晶体硅电池芯片八分之一切片方式示意图；图2是本发明的晶体硅电池芯片八分之一切片方式示意图；图3是本发明正面的发电面板结构示意图；图4是本发明内部集成电路的分布结构示意图；图5是本发明内部集成电路的另一种形式分布结构示意图；图6上排晶体硅电池切片串联组结构示意图；图7下排晶体硅电池切片串联组结构示意图；图8是本发明产品剖面结构示意图。具体实施方式：下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：如图3所示，本发明涉及的一种小型太阳能发电板，具有环氧底板1，在环氧底板1上铺设有由多块晶体硅电池切片2拼接而成的发电面板11。如图6和图7所示，所述晶体硅电池切片2通过导片3串联连接成晶体硅电池切片串联组4，晶体硅电池切片串联组4分为上下两排。如图4、图5所示，在环氧底板1上还铺设有用于将上下两排晶体硅电池切片串联组4再串联的内部集成电路5，将原有的单排串联改成了双排串联。内部集成电路5包括一根正极导片5-1、一根负极导片5-2及一根将上下两排晶体硅电池切片串联组4串联起来的连接导片5-3组成，在晶体硅电池切片串联组4的两端设有正极连接点6和负极连接点7；所述正极导片5-1一端设置正极焊接点13，正极焊接点13连接上排的晶体硅电池切片串联组4的正极连接点6，另一端伸出环氧底板形成正极输出点8，所述连接导片5-3上设置有串联焊接点14，串联焊接点与上排的晶体硅电池切片串联组4的负极连接点7、下排的晶体硅电池切片串联组4的正极连接点6相连接，所述负极导片5-2一端设置负极焊接点15，负极焊接点15连接下排的晶体硅电池切片串联组4的负极连接点7，另一端伸出环氧底板形成负极输出点9。利用内部集成电路5，将上下两排晶体硅电池切片串联组4串联在一起，并通过正极输出点8和负极输出点9对外输出电流。如图8所示，所述内部集成电路5和环氧底板1上涂覆有绝缘漆涂层10，内部集成电路5粘合在环氧底板1和绝缘漆涂层10之间。正极焊接点13、串联焊接点14和负极焊接点15伸出绝缘漆涂层10。另外，在发电面板11表面贴合铺设有具有离型力的透明薄膜12。如图2所示，所述晶体硅电池切片2直接采用光伏行业通用的普通电池芯片分割而成，将一整块晶体硅电池芯片分割成2×4，总共8块晶体硅电池切片，每块规格为78.37mm×39.18mm，每块晶体硅电池切片2上都具有电池的正负电极。在本发明中，晶体硅电池切片串联组4为两排，每组晶体硅电池切片串联组4由6块晶体硅电池切片2串联。当然，可以根据整块晶体硅电池芯片的切割要求和发电面板11的尺寸要求，在晶体硅电池切片串联组4的排数和每组晶体硅电池切片串联组4的晶体硅电池切片2的数量进行调整。需要强调的是：以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。当前第1页12