一种电芯极耳加工设备的制作方法

本发明涉及锂电池设备领域，尤其是指一种电芯极耳加工设备。

背景技术

极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体。在电芯极耳的加工过程中，先需要整形机构对电芯极耳进行整形处理，然后再将整形后的电芯极耳送至裁切机构进行裁切。但现有的整形机构都是采用刮压的方式对电芯极耳进行整形，经刮压后的电芯极耳表面明显会出现刮痕，而且当电芯极耳的表面有铝屑时，整形机构的刮头刮压过去后，刮头带动铝屑一起移动，电芯极耳就会留下划痕，损伤了电芯极耳，增加电芯极耳的不良率。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种电芯极耳加工设备，该电芯极耳加工设备对极耳进行整形时，采用滚压的方式代替了刮压的方式，避免了极耳出现刮痕。当极耳表面有铝屑时，由于压辊一直在转动，压辊不会带动铝屑一起移动，从而避免了极耳表面出现划痕，防止极耳出现损伤，增加极耳的合格率。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种电芯极耳加工设备，其包括电芯极耳整形机构和电芯极耳裁切机构；所述电芯极耳整形机构包括工作台、用于承托极耳的承载台、用于滚压承载台所承载的极耳的压辊、用于驱动承载台移动的第一驱动组件、用于驱动压辊纵向移动的第二驱动组件、用于驱动压辊横向移动的第三驱动组件及用于压紧电芯的电芯压紧装置；第一驱动组件、第三驱动组件及电芯压紧装置均设置于工作台；

第二驱动组件包括第一驱动件、第一顶压板、第一连接块及若干个第一弹性件；第一驱动件连接于第三驱动组件的输出端，第一顶压板连接于第一驱动件的输出端，若干个第一弹性件连接于第一顶压板与第一连接块之间，压辊转动连接于第一连接块，第一连接块经由若干个第一弹性件与第一顶压板活动设置，第一连接块可沿若干个第一弹性件远离或靠近第一顶压板移动。

进一步地，所述第一弹性件包括第一导柱和第一弹簧，第一顶压板滑动连接于第一导柱，第一弹簧位于第一连接块与第一顶压板之间，第一弹簧套设于第一导柱，第一弹簧的一端抵触第一顶压板，第一弹簧的另一端抵触第一连接块。

进一步地，所述第一连接块包括第一连接块本体及连接于第一连接块本体的两个升降块，两个升降块间隔设置于第一连接块本体，压辊的两端分别转动连接于两个升降块，升降块用于调节压辊与第一连接块本体之间的距离。

进一步地，所述第一连接块本体开设有容置槽和螺纹孔，螺纹孔位于容置槽内，升降块滑动设置于容置槽，升降块开设有用于与螺纹孔连通的条形孔。

进一步地，所述电芯压紧装置包括第一支架、第二驱动件、第二顶压板、若干个第二弹性件及用于压紧电芯的压紧板；第一支架装设于工作台，第二驱动件装设于第一支架，第二顶压板连接于第二驱动件的输出端，若干个第二弹性件连接于第二顶压板与压紧板之间，压紧板经由若干个第二弹性件与第二顶压板活动设置，压紧板沿若干个第二弹性件远离或靠近第二顶压板移动。

进一步地，所述第二弹性件包括第二导柱、顶压导套和第二弹簧；第二导柱装设于第二顶压板；顶压导套套设于第二导柱，顶压导套的一端连接于第二顶压板；压紧板连接于第二导柱远离第二顶压板的一端，第二弹簧套设于第二导柱，第二弹簧的一端抵触压紧板，第二弹簧的另一端抵触顶压导套。

进一步地，所述电芯极耳裁切机构包括刀座、用于驱动刀座横向移动的第四驱动组件、用于驱动刀座纵向移动的第五驱动组件、装设于刀座的第二支架、装设于刀座并用于调节第二支架位置的位置调节组件及若干个用于裁切极耳的裁切组件；所述裁切组件包括装设于刀座的下切刀、装设于第二支架的第六驱动组件和连接于第六驱动组件的输出端的上切刀，下切刀和上切刀相对设置。

进一步地，所述位置调节组件包括装设于刀座的固定块和螺纹连接于固定块的第三丝杆，第三丝杆的一端转动连接于第二支架。

进一步地，所述刀座装设有用于防止裁切废料飞溅的挡料板。

进一步地，所述第六驱动组件包括装设于第二支架的气缸、连接于气缸的输出端的固定座、连接于固定座的第三滑块及装设于第二支架的第三导轨，第三滑块滑动设置于第三导轨，上切刀连接于固定座。

本发明的有益效果：工作时，电芯经送料装置送至电芯极耳整形机构，电芯到达工作位置后，电芯压紧装置下降并压紧电芯，防止电芯窜动。然后第一驱动组件驱动承载台移动，承载台抵触到极耳后，第一驱动组件停止工作。具体的，第一驱动组件包括设置于工作台的第一支撑板、设置于第一支撑板的第一导轨、设置于承载台的第一滑块、螺纹连接于承载台的第一丝杆、装设于工作台并用于驱动第一丝杆转动的第一电机，第一滑块滑动连接于第一导轨，所述第一丝杆转动设置于工作台，所述第一丝杆竖直设置，第一驱动组件工作时，第一电机经第一丝杆驱动承载台往上或往下移动，第一滑块连带承载台沿着第一导轨滑动，使承载台移动平滑和移动方向准确，第一驱动组件的结构简单，驱动承载台移动的精度高。然后第三驱动组件驱动压辊和第二驱动组件一起横向移动，当压辊移动至极耳的根部时，第三驱动组件停止工作。具体的，第三驱动组件包括设置于工作台的第二支撑板、设置于第二支撑板的第二滑块、设置于工作台的第二导轨、螺纹连接于第二支撑板的第二丝杆、装设于工作台并用于驱动第二丝杆转动的第二电机，所述第二丝杆转动设置于工作台，所述第二丝杆水平设置，第二滑块滑动连接于第二导轨，第一驱动件装设于第二支撑板；第三驱动组件工作时，第二电机经第二丝杆驱动第二支撑板和第一驱动件一起横向移动，第二滑块连带第二支撑板沿着第二导轨滑动，使第二支撑板移动平滑和移动方向准确，第三驱动组件的结构简单，第三驱动组件驱动第二支撑板和第一驱动件移动的精度高。然后第二驱动组件驱动压辊纵向移动，当压辊压住极耳且第一弹性件收缩到一定程度时，第二驱动组件停止工作，具体的，第一驱动件经第一顶压板、若干个第一弹性件及第一连接块驱动压辊下压，当压辊压住极耳时，第一驱动件继续驱动第一顶压板下压，第一顶压板顶压着第一弹性件，第一弹性件收缩并继续增加压辊对极耳的预压力，第一弹性件收缩到设定的距离时，第一驱动件停止工作，然后将第一弹性件的弹性形变量与第一弹性件的弹性系数相乘计算出压辊对极耳的预压力。通过控制第一弹性件的弹性形变量，进而控制压辊对极耳的预压力，使压辊对极耳输出的预压力准确，防止压辊对极耳输出的预压力过大，导致压辊压坏极耳，对极耳起到保护的作用。同时，第一弹性件的弹性形变量测量方便，便于操作人员根据不同电芯的极耳的需求来调节压辊对极耳的预压力。若没有设置第一弹性件，第一驱动件输出的力经压辊直接作用于极耳，压辊容易压坏极耳。压辊压住极耳后，压辊与极耳表面是线接触，即压辊与极耳表面的接触面积为一根线。第三驱动组件驱动压辊和第二驱动组件一起横向移动，压辊对极耳进行滚压，滚压的次数可以根据需要进行设置。在对极耳进行整形时，采用滚压的方式代替了刮压的方式，避免了极耳出现刮痕。当极耳表面有铝屑时，由于压辊一直在转动，压辊不会带动铝屑一起移动，从而避免了极耳表面出现划痕，防止极耳出现损伤，增加极耳的合格率。优选的，第一驱动件为电机，压辊和承载台都采用陶瓷材料制成，陶瓷材料坚硬耐磨，长时间使用时减少磨损，增加压辊和承载台的使用寿命，减少设备的维护成本。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的电芯极耳整形机构的立体结构示意图。

图3为本发明的电芯极耳整形机构的另一视角的立体结构示意图。

图4为本发明的电芯极耳整形机构隐藏电芯压紧装置后的立体结构示意图。

图5为图4中a处的放大示意图。

图6为图4中b处的放大示意图。

图7为本发明的第一连接块的分解示意图。

图8为本发明的电芯压紧装置的分解示意图。

图9为本发明的电芯极耳裁切机构的立体结构示意图。

图10为本发明的电芯极耳裁切机构的另一视角的立体结构示意图。

图11为本发明的电芯极耳裁切机构的分解示意图。

图12为本发明的第二支架和裁切组件的分解示意图。

附图标记说明：

电芯极耳整形机构1，工作台11，承载台12，压辊13，第一驱动组件14，第一支撑板141，第一导轨142，第一滑块143，第一丝杆144，第一电机145，第二驱动组件15，第一驱动件151，第一顶压板152，第一弹性件153，第一导柱1531，第一弹簧1532，第一连接块154，第一连接块本体1541，升降块1542，容置槽1543，螺纹孔1544，条形孔1545，第三驱动组件16，第二支撑板161，第二滑块162，第二导轨163，第二丝杆164，第二电机165，电芯压紧装置17，第一支架171，第二驱动件172，第二顶压板173，第二弹性件174，第二导柱1741，顶压导套1742，第二弹簧1743，压紧板175，电芯极耳裁切机构2，刀座21，挡料板211，落料槽212，第四驱动组件22，第四丝杆221，第三电机222，第二连接块223，第四导轨224，第四滑块225，第五驱动组件23，第二支架24，位置调节组件25，固定块251，第三丝杆252，裁切组件26，下切刀261，第六驱动组件262，气缸2621，固定座2622，第三滑块2623，第三导轨2624，限位块2625，上切刀263，导料件27，废料箱28。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图5所示，本发明提供的一种电芯极耳加工设备，其包括电芯极耳整形机构1和电芯极耳裁切机构2；所述电芯极耳整形机构1包括工作台11、用于承托极耳的承载台12、用于滚压承载台12所承载的极耳的压辊13、用于驱动承载台12移动的第一驱动组件14、用于驱动压辊13纵向移动的第二驱动组件15、用于驱动压辊13横向移动的第三驱动组件16及用于压紧电芯的电芯压紧装置17；第一驱动组件14、第三驱动组件16及电芯压紧装置17均设置于工作台1；

第二驱动组件15包括第一驱动件151、第一顶压板152、第一连接块154及若干个第一弹性件153；第一驱动件151连接于第三驱动组件16的输出端，第一顶压板152连接于第一驱动件151的输出端，若干个第一弹性件153连接于第一顶压板152与第一连接块154之间，压辊13转动连接于第一连接块154，第一连接块154经由若干个第一弹性件153与第一顶压板152活动设置，第一连接块154沿若干个第一弹性件153远离或靠近第一顶压板152移动。

工作时，电芯经送料装置送至电芯极耳整形机构1，电芯到达工作位置后，电芯压紧装置17下降并压紧电芯，防止电芯窜动。然后第一驱动组件14驱动承载台12移动，承载台12抵触到极耳后，第一驱动组件14停止工作。具体的，第一驱动组件14包括设置于工作台11的第一支撑板141、设置于第一支撑板141的第一导轨142、设置于承载台12的第一滑块143、螺纹连接于承载台12的第一丝杆144、装设于工作台11并用于驱动第一丝杆144转动的第一电机145，第一滑块143滑动连接于第一导轨142，所述第一丝杆144转动设置于工作台11，所述第一丝杆144竖直设置，第一驱动组件14工作时，第一电机145经第一丝杆144驱动承载台12往上或往下移动，第一滑块143连带承载台12沿着第一导轨142滑动，使承载台12移动平滑和移动方向准确，第一驱动组件14的结构简单，驱动承载台12移动的精度高。然后第三驱动组件16驱动压辊13和第二驱动组件15一起横向移动，当压辊13移动至极耳的根部时，第三驱动组件16停止工作。具体的，第三驱动组件16包括设置于工作台11的第二支撑板161、设置于第二支撑板161的第二滑块162、设置于工作台11的第二导轨163、螺纹连接于第二支撑板161的第二丝杆164、装设于工作台11并用于驱动第二丝杆164转动的第二电机165，所述第二丝杆164转动设置于工作台11，所述第二丝杆164水平设置，第二滑块162滑动连接于第二导轨163，第一驱动件151装设于第二支撑板161；第三驱动组件16工作时，第二电机165经第二丝杆164驱动第二支撑板161和第一驱动件151一起横向移动，第二滑块162连带第二支撑板161沿着第二导轨163滑动，使第二支撑板161移动平滑和移动方向准确，第三驱动组件16的结构简单，第三驱动组件16驱动第二支撑板161和第一驱动件151移动的精度高。然后第二驱动组件15驱动压辊13纵向移动，当压辊13压住极耳且第一弹性件153收缩到一定程度时，第二驱动组件15停止工作，具体的，第一驱动件151经第一顶压板152、若干个第一弹性件153及第一连接块154驱动压辊13下压，当压辊13压住极耳时，第一驱动件151继续驱动第一顶压板152下压，第一顶压板152顶压着第一弹性件153，第一弹性件153收缩并继续增加压辊13对极耳的预压力，第一弹性件153收缩到设定的距离时，第一驱动件151停止工作，然后将第一弹性件153的弹性形变量与第一弹性件153的弹性系数相乘计算出压辊13对极耳的预压力。通过控制第一弹性件153的弹性形变量，进而控制压辊13对极耳的预压力，使压辊13对极耳输出的预压力准确，防止压辊13对极耳输出的预压力过大，导致压辊13压坏极耳，对极耳起到保护的作用。同时，第一弹性件153的弹性形变量测量方便，便于操作人员根据不同电芯的极耳的需求来调节压辊13对极耳的预压力。若没有设置第一弹性件153，第一驱动件151输出的力经压辊13直接作用于极耳，压辊13容易压坏极耳。压辊13压住极耳后，压辊13与极耳表面是线接触，即压辊13与极耳表面的接触面积为一根线。第三驱动组件16驱动压辊13和第二驱动组件15一起横向移动，压辊13对极耳进行滚压，滚压的次数可以根据需要进行设置。在对极耳进行整形时，采用滚压的方式代替了刮压的方式，避免了极耳出现刮痕。当极耳表面有铝屑时，由于压辊13一直在转动，压辊13不会带动铝屑一起移动，从而避免了极耳表面出现划痕，防止极耳出现损伤，增加极耳的合格率。优选的，第一驱动件151为电机，压辊13和承载台12都采用陶瓷材料制成，陶瓷材料坚硬耐磨，长时间使用时减少磨损，增加压辊13和承载台12的使用寿命，减少设备的维护成本。

如图4和图6所示，本实施例中，所述第一弹性件153包括第一导柱1531和第一弹簧1532，第一顶压板152滑动连接于第一导柱1531，第一弹簧1532位于第一连接块154与第一顶压板152之间，第一弹簧1532套设于第一导柱1531，第一弹簧1532的一端抵触第一顶压板152，第一弹簧1532的另一端抵触第一连接块154。

第二驱动组件15工作时，第一驱动件151经第一顶压板152、若干个第一弹性件153及第一连接块154驱动压辊13下压，当压辊13抵触极耳时，第一驱动件151继续驱动第一顶压板152下压，第一顶压板152沿着第一导柱1531滑动，同时第一顶压板152顶压着第一弹簧1532收缩，第一弹簧1532收缩时，经过第一连接块154增加压辊13对极耳的预压力，当第一弹簧1532收缩到设定的距离时，第一驱动件151停止工作。第一弹性件153的结构简单，安装方便。通过控制第一弹簧1532的弹性形变量，进而控制压辊13对极耳的预压力，使压辊13对极耳输出的预压力准确，防止压辊13对极耳输出的预压力过大，导致压辊13压坏极耳。

如图4和图7所示，本实施例中，所述第一连接块154包括第一连接块本体1541及连接于第一连接块本体1541的两个升降块1542，两个升降块1542间隔设置于第一连接块本体1541，压辊13的两端分别转动连接于两个升降块1542，升降块1542用于调节压辊13与第一连接块本体1541之间的距离。所述第一连接块本体1541开设有容置槽1543和螺纹孔1544，螺纹孔1544位于容置槽1543内，升降块1542滑动设置于容置槽1543，升降块1542开设有用于与螺纹孔1544连通的条形孔1545，螺栓穿过条形孔1545与螺纹孔1544连接并将升降块1542紧固于第一连接块本体1541，优选地，所述条形孔1545为腰形孔。

工作时，可以根据不同厚度的电芯的极耳进行调节压辊13与极耳之间的距离，减少压辊13所需要移动的距离，提高了压辊13压住极耳的效率。需要调节压辊13与极耳之间的距离时，调节升降块1542在容置槽1543的位置，进而调节压辊13与极耳之间的距离，当压辊13与极耳的距离合适时，将螺栓穿过条形孔1545与螺纹孔1544连接并将升降块1542紧固于第一连接块本体1541，实现调节压辊13与极耳之间的距离。具体的，螺纹孔1544设置有多个，满足调节压辊13与极耳之间的距离的需要。

如图8所示，本实施例中，所述电芯压紧装置17包括第一支架171、第二驱动件172、第二顶压板173、若干个第二弹性件174及用于压紧电芯的压紧板175；第一支架171装设于工作台11，第二驱动件172装设于第一支架171，第二顶压板173连接于第二驱动件172的输出端，若干个第二弹性件174连接于第二顶压板173与压紧板175之间，压紧板175经由若干个第二弹性件174与第二顶压板173活动设置，压紧板175沿若干个第二弹性件174远离或靠近第二顶压板173移动。所述第二弹性件174包括第二导柱1741、顶压导套1742和第二弹簧1743；第二导柱1741装设于第二顶压板173；顶压导套1742套设于第二导柱1741，顶压导套1742的一端连接于第二顶压板173；压紧板175连接于第二导柱1741远离第二顶压板173的一端，第二弹簧1743套设于第二导柱1741，第二弹簧1743的一端抵触压紧板175，第二弹簧1743的另一端抵触顶压导套1742。

电芯压紧装置17工作时，第二驱动件172经第二顶压板173和若干个第二弹性件174驱动压紧板175下压，当压紧板175抵触电芯时，第二驱动件172继续驱动第二顶压板173下压，第二顶压板173顶压着第二弹性件174，第二弹性件174收缩并继续增加压紧板175对电芯的压紧力。具体的，第二顶压板173继续下压时，第二顶压板173沿着第二导柱1741滑动，同时第二顶压板173带动顶压导套1742顶压着第二弹簧1743收缩，由于第二顶压板173与第二弹簧1743之间的距离较长，增设有顶压导套1742，第二顶压板173可以通过顶压导套1742顶压第二弹簧1743，减少第二顶压板173顶压第二弹簧1743所需要的移动时间。第二弹簧1743收缩时，增加了压紧板175对电芯的压紧力，当第二弹簧1743收缩到设定的距离时，第二驱动件172停止工作。第二弹性件174结构简单，安装方便。通过控制第二弹簧1743的弹性变形量，进而控制压紧板175对电芯的压紧力，使压紧板175对电芯输出的预压力准确，防止压紧板175对电芯输出的压紧力过大，导致压紧板175压坏电芯。优选的，第二驱动件172为气缸，气缸的反应速度快，使压紧板175能快速地压紧电芯。

如图9至图11所示，本实施例中，所述电芯极耳裁切机构2包括刀座21、用于驱动刀座21横向移动的第四驱动组件22、用于驱动刀座21纵向移动的第五驱动组件23、装设于刀座21的第二支架24、装设于刀座21并用于调节第二支架24位置的位置调节组件25及若干个用于裁切极耳的裁切组件26；所述裁切组件26包括装设于刀座21的下切刀261、装设于第二支架24的第六驱动组件262和连接于第六驱动组件262的输出端的上切刀263，下切刀261和上切刀263相对设置。

工作前，需要根据极耳的加工精度要求对上切刀263进行调刀处理，具体的，通过位置调节组件25移动第二支架24的位置，第二支架24在移动的过程中带动着设置于第二支架24上的若干把上切刀263一起移动，从而实现对上切刀263进行调节，使裁切后的极耳达到加工精度的要求。当需要更换上切刀263或下切刀261时，由于上切刀263和下切刀261相对设置，上切刀263和下切刀261之间的空间不足，阻碍操作人员更换上切刀263或下切刀261。此时需要通过位置调节组件25经第二支架24调节上切刀263的位置，使上切刀263和下切刀261相互错开，增大更换所需的空间，方便更换上切刀263或下切刀261。

工作时，整形完成后的极耳经送料装置送至电芯极耳裁切机构2，电芯到达工作位置后，第四驱动组件22驱动刀座21横向移动，刀座21横向移动到设定位置时，极耳位于下切刀261和上切刀263之间，第四驱动组件22停止工作。然后第五驱动组件23驱动刀座21纵向移动，当下切刀261抵触到极耳的下表面时，第五驱动组件23停止工作。然后第六驱动组件262驱动上切刀263下降，上切刀263逐渐靠近下切刀261，最后上切刀263与下切刀261闭合并对极耳进行裁切。每个裁切组件26都是单独对一个极耳进行裁切工作，当某个极耳无需裁切时，只需要控制对应的裁切组件26不工作就可以实现，能适应生产中的各种需求，也可以根据客户的需求单独地对某个极耳进行裁切。所述电芯极耳裁切机构2中的上切刀263的位置调节方便，使裁切后的极耳达到加工精度的要求，而且可以根据客户的需求单独地对某个极耳进行裁切。

优选地，所述第二支架24装设有四个裁切组件26。四个裁切组件26可以分别单独驱动对应的上切刀263工作，当某个极耳无需裁切时，只需要控制对应的裁切组件26不工作就可以实现，能适应生产中的各种需求，可以根据客户的需求单独地对某个极耳进行裁切。四个裁切组件26也可以同时对两组电芯的极耳进行裁切工作，提高裁切效率。

所述第四驱动组件22包括螺纹连接于刀座21的第四丝杆221、用于驱动第四丝杆221转动的第三电机222及连接于第五驱动组件23的输出端的第二连接块223，第三电机222装设于第二连接块223，所述第四丝杆221转动设置于第二连接块223，所述第四丝杆221水平设置。当第四驱动组件22驱动刀座21横向移动时，第三电机222驱动第四丝杆221转动，转动的第四丝杆221驱动刀座21连带上切刀263横向移动，便于对上切刀263进行横向调节。当刀座21需要纵向移动时，第五驱动组件23经第二连接块223驱动第四驱动组件22和刀座21一起纵向移动，实现对上切刀263进行纵向调节。优选的，第五驱动组件23为第二电机。

所述第二连接块223装设有第四导轨224，刀座21连接有第四滑块225，第四滑块225滑动设置于第四导轨224。刀座21横向移动时，刀座21的第四滑块225沿着第四导轨224滑动，使刀座21滑动平稳及滑动方向准确。

如图9至图11所示，本实施例中，所述位置调节组件25包括装设于刀座21的固定块251和螺纹连接于固定块251的第三丝杆252，第三丝杆252的一端转动连接于第二支架24，第三丝杆252用于驱动第二支架24移动。

需要调节上切刀263的位置时，通过旋动第三丝杆252，第三丝杆252相对刀座21移动，移动的第三丝杆252带动第二支架24一起移动，第二支架24带着若干把上切刀263一起移动，实现对上切刀263的调节。位置调节组件25的结构简单，而且能容易地对上切刀263进行位置调节。

如图9所示，本实施例中，所述刀座21装设有挡料板211，挡料板211用于防止裁切废料飞溅。优选的，下切刀261的两侧均设置有挡料板211。所述电芯极耳裁切机构2还包括导料件27和废料箱28，刀座21开设有落料槽212，落料槽212贯穿刀座21，导料件27的入料口与落料槽212连通，导料件27的出料口与废料箱28连通。裁切组件26对极耳裁切后所产生的裁切废料经落料槽212和导料件27掉落到废料箱28内，实现对裁切废料进行回收，同时，裁切废料集中到废料箱28内能保持工作环境的整洁。优选的，落料槽212位于下切刀261与第二支架24之间。

如图11和图12所示，本实施例中，所述第六驱动组件262包括装设于第二支架24的气缸2621、连接于气缸2621的输出端的固定座2622、连接于固定座2622的第三滑块2623及装设于第二支架24的第三导轨2624，第三滑块2623滑动设置于第三导轨2624，上切刀263连接于固定座2622。

裁切组件26对极耳进行裁切时，气缸2621驱动固定座2622和上切刀263一起移动，上切刀263逐渐靠近下切刀261，最后上切刀263与下切刀261闭合并完成对极耳的裁切。气缸2621驱动固定座2622移动时，第三滑块2623沿着第三导轨2624滑动，使固定座2622和上切刀263移动平稳和移动方向准确。上切刀263可拆卸地连接于固定座2622，便于上切刀263的更换。

所述上切刀263经机米螺丝连接于固定座2622。机米螺丝也称紧定螺丝、止付螺丝或顶丝。通过机米螺丝可以微调上切刀263与固定座2622之间的距离，调节方式简单方便，实现对上切刀263的位置进行调节，使裁切后的极耳达到加工精度的要求。

所述第六驱动组件262还包括用于对固定座2622限位的限位块2625，限位块2625装设于刀座21。当上切刀263移动至下限位时，固定座2622抵触限位块2625，限位块2625经固定座2622阻止上切刀263继续往下移动，防止上切刀263挤压下切刀261，使上切刀263或下切刀261出现损伤。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。