电池包和具有其的车辆的制作方法

本发明涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种电池包和具有其的车辆。

背景技术：

相关技术中，现有的电池包的电池模组通过车辆的配电盒之后才能实现输电分配。例如电池包通过配电盒分别输电给车辆的bsg电机控制器以及车辆的后驱电机控制器，以实现电池包对车辆的动力系统的供电。配电盒不仅增加了生产成本，且额外占用了车内空间，增加整车零件的数量，增大车辆的故障率。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种至少能在一定程度上节约了生产成本的电池包。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种电池包，包括电池包壳体、电池模组、正极输出铜排、负极输出铜排以及多个高压连接插座，所述多个高压连接插座与所述电池包壳体固定且均穿设至所述电池包壳体内，所述电池模组设置在所述电池包壳体内，所述正极输出铜排和所述负极输出铜排均与所述电池模组连接，所述正极输出铜排包括多个分正极铜排，每个所述分正极铜排分别与一个高压连接插座连接，所述负极输出铜排包括多个分负极铜排，每个所述分负极铜排分别与一个高压连接插座连接，其中，每个所述高压连接插座分别对应与一个所述分正极铜排以及一个所述分负极铜排连接，以使每个所述高压连接插座与所述电池模组分别构成一个供电回路。

进一步地，所述正极输出铜排还包括主正极铜排，所述主正极铜排与所述电池模组连接，所述多个分正极铜排均与所述主正极铜排连接，所述负极输出铜排还包括主负极铜排，所述主负极铜排与所述电池模组连接，所述多个分负极铜排均与所述主负极铜排连接。

进一步地，所述正极输出铜排还包括横向正极铜排，所述横向正极铜排沿所述电池包壳体的宽度方向延伸，所述主正极铜排与所述多个分正极铜排均沿所述电池包壳体的长度方向延伸，所述横向正极铜排连接在所述主正极铜排与所述多个分正极铜排之间，所述多个分正极铜排沿所述横向正极铜排的长度方向间隔设置，所述负极输出铜排还包括横向负极铜排，所述横向负极铜排沿所述电池包壳体的宽度方向延伸，所述主负极铜排与所述多个分负极铜排均沿所述电池包壳体的长度方向延伸，所述横向负极铜排连接在所述主负极铜排与所述多个分负极铜排之间，所述多个分负极铜排沿所述横向负极铜排的长度方向间隔设置。

进一步地，所述电池包壳体包括电气连接区和电池模组安装区，所述电气连接区和所述电池模组安装区在所述电池包壳体的长度方向排列，所述多个高压连接插座均设置在所述电气连接区处。

进一步地，所述电气连接区设有继电器和熔断器，所述继电器和所述熔断器均与所述正极输出铜排或所述负极输出铜排连接。

进一步地，所述横向正极铜排与多个所述分正极铜排均位于所述电气连接区，所述横向负极铜排与多个所述分负极铜排均位于所述电气连接区。

进一步地，所述高压连接插座包括bsg电机控制器插座和后驱电机控制器插座。

进一步地，所述电池模组的上端设有模组上盖，所述模组上盖的上表面设有多组线束固定组件，多组所述线束固定组件沿所述模组上盖的长度方向间隔布置，每组所述线束固定组件包括两个朝向相对的卡钩。

进一步地，每组所述线束固定组件的两个所述卡钩沿所述模组上盖的长度方向间隔布置，且每组所述线束固定组件的两个所述卡钩的自由端在所述模组上盖的宽度方向上重叠。

进一步地，所述线束固定组件包括分别设置在所述模组上盖的长度方向的两端的两组端部线束固定组件、设置在所述两组端部线束固定组件之间的中部线束固定组件，其中，每组所述端部线束固定组件的两个所述卡钩在所述模组上盖的长度方向的间距小于每组所述中部线束固定组件的两个所述卡钩在所述模组上盖的长度方向的间距。

进一步地，模组上盖的上表面分为铜排安装区和线束安装区，所述铜排安装区与所述线束安装区沿所述上盖本体的长度方向并行设置，所述线束固定组件设置在所述线束安装区。

相对于现有技术，本发明所述的电池包具有以下优势：

1)根据本发明的电池包，通过设置多个分正极铜排和多个分负极铜排，从而分别对多个高压连接插座连接，无需额外设置配电盒即可实现对车辆不同部件的输电分配，节约了生产成本。

本发明的另一目的在于提出一种车辆，包括上述任一种所述的电池包。

相对于现有技术，本发明所述的车辆具有以下优势：

1)根据本发明的车辆，通过设置电池包，无需额外设置配电盒即可实现对车辆不同部件的输电分配，节约了生产成本。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的电池包的内部结构的俯视图；

图2为本发明实施例所述的电池包的模组上盖与线束固定的示意图；

图3为图2中的模组上盖与线束固定的整体结构的正视图。

附图标记说明：

电池包100，电池包壳体1，电气连接区11，电池模组安装区12，电池模组2，模组上盖21，铜排安装区211，线束安装区212，线束固定组件22，端部线束固定组件221，中部线束固定组件222，卡钩223，正极输出铜排3，主正极铜排31，横向正极铜排32，分正极铜排33，负极输出铜排4，主负极铜排41，横向负极铜排42，分负极铜排43，高压连接插座5，bsg电机控制器插座51，后驱电机控制器插座52，继电器6，熔断器7，线束8。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

下面参考图1-图3并结合实施例描述本发明实施例的电池包100。

如图1所示，电池包100可以包括电池包壳体1、电池模组2、正极输出铜排3、负极输出铜排4以及多个高压连接插座5。多个高压连接插座5可以与电池包壳体1固定，且每个高压连接插座5的至少部分均可以穿设至电池包壳体1内。每个高压连接插座5可以分别与电池模组2连接，车辆的电气件可以分别通过一个高压连接插座5插接相连，由此电池模组2可以通过高压连接插座5对电气件进行输电，高压连接插座5可以保证电池模组2对电气件具有良好的输电可靠性。

如图1所示，电池模组2设置在电池包壳体1内，正极输出铜排3和负极输出铜排4均与电池模组2连接，正极输出铜排3包括多个分正极铜排33，每个分正极铜排33分别与一个高压连接插座5连接，负极输出铜排4包括多个分负极铜排43，每个分负极铜排43分别与一个高压连接插座5连接，其中，每个高压连接插座5分别对应与一个分正极铜排33以及一个分负极铜排43连接，以使每个高压连接插座5与电池模组2分别构成一个供电回路。

换言之，电池模组2可以通过一个分正极铜排33、一个分负极铜排43与一个高压连接插座5构成一个供电回路，电池模组2可以分别通过每个供电回路以对与该供电回路对应的高压连接插座5供电。由此无需设置配电盒，电池模组2通过多个分正极铜排33和多个分负极铜排43即可与多个高压连接插座5连接，从而实现对与不同高压连接插座5连接的电气件的输电分配，节约了生产成本，同时节省了现有技术中配电盒原本在车内的占用空间。

根据本发明实施例的电池包100，通过设置多个分正极铜排33和多个分负极铜排43，从而分别对多个高压连接插座5连接，无需额外设置配电盒即可实现对车辆不同部件的输电分配，节约了生产成本。

在一些具体的实施例中，如图1所示，正极输出铜排3还可以包括主正极铜排31，主正极铜排31可以直接与电池模组2连接，多个分正极铜排33均可以与主正极铜排31连接，从而电池模组2可以通过主正极铜排31对外输电之后，再通过多个分正极铜排33进行输电分配，从而实现对多个高压连接插座5的输电分配。

如图1所示，负极输出铜排4还可以包括主负极铜排41，主负极铜排41可以直接与电池模组2连接，多个分负极铜排43均可以与主负极铜排41连接，从而电池模组2可以通过主负极铜排41对外输电之后，再通过多个分负极铜排43进行输电分配，从而实现对多个高压连接插座5的输电分配。

在另一些具体的实施例中，多个分正极铜排33和多个分负极铜排43可以直接与电池模组2连接。更加具体地，电池模组2具有多个连接的电芯，多个分正极铜排33和多个分负极铜排43可以分别与电池模组2的不同电芯连接，以使每个供电回路中串联或并联电芯的数量，以使每个供电回路中的高压连接插座5具有不同的输出电流与输出电压，从而电池模组2可以对不同额定输出电流或不同额定输出电压的电气件供电。

更加具体地，如图1所示，正极输出铜排3还可以包括横向正极铜排32，横向正极铜排32可以沿电池包壳体1的宽度方向延伸，主正极铜排31与多个分正极铜排33均可以沿电池包壳体1的长度方向延伸，横向正极铜排32可以连接在主正极铜排31与多个分正极铜排33之间，多个分正极铜排33可以位于横向正极铜排32的同侧，多个分正极铜排33沿横向正极铜排32的长度方向(即沿电池包壳体1的宽度方向)间隔设置，多个分正极铜排33与主正极铜排31位于横向正极铜排32相对的两端。

由此，横向正极铜排32可以实现电池模组2通过主正极铜排31对多个分正极铜排33的分配输电，且横向正极铜排32相对电池包壳体1的底壁可以根据电池包壳体1内的元件的布置方式进行变化，可以便于正极输出铜排3在电池包壳体1内部的布置。

如图1所示，负极输出铜排4还可以包括横向负极铜排42，横向负极铜排42可以沿电池包壳体1的宽度方向延伸，主负极铜排41与多个分负极铜排43均可以沿电池包壳体1的长度方向延伸，横向负极铜排42可以连接在主负极铜排41与多个分负极铜排43之间，多个分负极铜排43可以位于横向负极铜排42的同侧，多个分负极铜排43沿横向负极铜排42的长度方向(即沿电池包壳体1的宽度方向)间隔设置，多个分负极铜排43与主负极铜排41位于横向负极铜排42相对的两端。

由此，横向负极铜排42可以实现电池模组2通过主负极铜排41对多个分负极铜排43的分配输电，且横向负极铜排42相对电池包壳体1的底壁可以根据电池包壳体1内的元件的布置方式进行变化，可以便于负极输出铜排4在电池包壳体1内部的布置。

具体地，如图1所示，电池包壳体1可以包括电气连接区11和电池模组安装区12，电池模组2可以安装在电池模组安装区12内，电气连接区11和电池模组安装区12可以在电池包壳体1的长度方向排列，多个高压连接插座5均可以设置在电气连接区11处。正极输出铜排3和负极输出铜排4可以将电池模组安装区12内的电池模组2与电气连接区11的高压连接插座5连接，电池包壳体1内的功能集中程度高，更便于电池包壳体1的内部布置。

具体地，如图1所示，电气连接区11可以设有继电器6和熔断器7，继电器6和熔断器7均与正极输出铜排3或负极输出铜排4连接。换言之，在一些示例中，继电器6和熔断器7的一个可以与正极输出铜排3连接，另一个可以与负极输出铜排4连接。在另一些示例中，继电器6和熔断器7均可以与正极输出铜排3连接。在又一些示例中，继电器6和熔断器7均可以与负极输出铜排4连接。

由此，继电器6和熔断器7可以在电流输出过载时切断正极输出铜排3或/和负极输出铜排4，从而切断高压连接插座5的供电回路，保证电池包100的安全工作。

具体地，如图1所示，横向正极铜排32与多个分正极铜排33均位于电气连接区11，横向负极铜排42与多个分负极铜排43均位于电气连接区11。由此，电池模组安装区12内仅设有主正极铜排31和主负极铜排41，电池模组安装区12内的铜排布置简单，且减少了铜排在电池模组安装区12内的占用空间，便于电池模组2的布置。

具体地，如图1所示，高压连接插座5包括bsg(beltdrivenstartergenerator，中文名称：皮带启动发动机)电机控制器插座和后驱电机控制器插座52。车辆的bsg电机控制器可以与bsg电机控制器插座51插接相连，车辆的后驱电机控制器可以与后驱电机控制器插座52插接相连。由此电池模组2可以通过bsg电机控制器插座51对bsg电机控制器供电，并通过后驱电机控制器插座52对后驱电机控制器供电，以实现电池包100对车辆的动力系统的分配供电。

在一些具体的实施例中，如图1-图3所示，电池包壳体1内还设有线束8，线束8可以为电池包100内部的通信线束(例如线束8可以与电池包100内的冷却液处的温度传感器以及控制器连接，以向控制器传递电池包100内的冷却液的温度参数)，电池模组2的上端设有模组上盖21，线束8可以设置在模组上盖21的上方且沿模组上盖21的长度方向设置。

如图1-图3所示，模组上盖21的上表面设有多组线束固定组件22，每组线束固定组件22包括两个朝向相对的卡钩223。由此，每组线束固定组件22的两个卡钩223之间可以限制出用于卡接限位线束8的限位空间，通过令线束8穿设限位空间，可以令线束8限位在模组上盖21的上表面。多组线束固定组件22沿模组上盖21的长度方向间隔布置，且每组线束固定组件22均可以限定出限位空间，多组线束固定组件22均可以对线束8进行限位，从而将线束8限位成沿模组上盖21的长度方向延伸。

在一些具体的实施例中，如图1-图2所示，每组线束固定组件22的两个卡钩223沿模组上盖21的长度方向间隔布置，由此每组线束固定组件22的两个卡钩223可以对位于该两个卡钩223之间的线束8的部分进行限位，从而每组线束固定组件22对线束8的限位长度较长，可以更好地对线束8进行限位。

如图3所示，每组线束固定组件22的两个卡钩223的自由端可以在模组上盖21的宽度方向上重叠。由此，线束8不会沿模组上盖21的宽度方向从线束固定组件22脱出，每组线束固定组件22的两个卡钩223可以更好地对线束8进行限位。

具体地，如图2所示，线束固定组件22可以包括分别设置在模组上盖21的长度方向的两端的两组端部线束固定组件221、设置在两组端部线束固定组件221之间的中部线束固定组件222。

其中，每组端部线束固定组件221的两个卡钩223在模组上盖21的长度方向的间距小于每组中部线束固定组件222的两个卡钩223在模组上盖21的长度方向的间距。更加具体地，端部线束固定组件221的两个卡钩223之间的间距为3mm-7mm，中部线束固定组件222的两个卡钩223之间的间距为8mm-12mm。需要说明的是，两个卡钩223之间的间距为两个卡钩223在模组上盖21的长度方向互相朝向的一端之间的距离。

可以理解的是，每组线束固定组件22的两个卡钩223之间的间距越大，该组线束固定组件22对线束8沿模组上盖21的宽度方向的限位能力越差，但线束8与该组线束固定组件22的拆装更方便，且该组线束固定组件22对线束8沿模组上盖21的宽度方向的限位能力较强。

由此，端部线束固定组件221可以在两端可以更好地对线束8沿模组上盖21的宽度方向进限位，防止线束8沿模组上盖21的宽度方向活动，同时中部线束固定组件222可以更好地沿模组上盖21的长度方向定位线束8。通过将端部线束固定组件221与中部线束固定组件222配合，可以更好地对线束8进行限位。

具体地，如图1-图3所示，模组上盖21的上表面分为铜排安装区211和线束安装区212，铜排安装区211与线束安装区212沿上盖本体的长度方向并行设置，换言之，铜排安装区211与线束安装区212均沿上盖本体的长度方向延伸，且沿铜排安装区211与线束安装区212均上盖本体的宽度方向间隔开，线束固定组件22设置在线束安装区212，至少一个铜排(例如负极输出铜排4)可以设置在铜排安装区211。

由此，可以防止安装在铜排安装区211的铜排与线束安装区212的线束8发生干涉，方便铜排与线束8的安装。

下面描述本发明实施例的车辆。

本发明实施例的车辆设有如本发明上述任一种实施例的电池包100。

根据本发明实施例的车辆，通过设置电池包100，无需额外设置配电盒即可实现对车辆不同部件的输电分配，节约了生产成本。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。