本实用新型涉及液晶制造技术领域，尤其涉及一种基板对位检测装置。
背景技术：
在液晶面板生产时，一般玻璃基板会通过机械手投放或者滚轮投放的方式进入卸载卡夹。这两种投放方式，极易造成玻璃基板在卡夹中的位置偏移，对下一流程的投入造成影响；或是造成玻璃基板产生碎角，造成玻璃基板破碎等大量损失。
目前由于卸载卡夹的承载台无对玻璃基板的位置和碎角进行检测的装置，由于上述两种投放方式的缺陷，会造成液晶面板在生产时，具有以下的缺点：
(1)碎片不易检测：玻璃基板放入卡夹时，可能会造成碎角，若无碎角检测装置，则此异常不容易发现，极易造成玻璃基板出现连续碎片，从而造成更多的玻璃基板破损。
(2)无对位功能：玻璃基板投放至卡夹中的位置不固定，因此，若无位置检测装置，则玻璃基板在卡夹中的位置可能偏移，容易造成流入下流设备时流不进去的现象，影响设备的稼动率。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供一种基板对位检测装置，其能够对卡夹中的基板的位置进行检测和对位，防止基板在流入下流设备时出现流不进去的现象，避免影响生产设备的稼动率。
为实现上述目的，本实用新型的一种基板对位检测装置，包括：
检测机构，检测机构包括：
多个支撑部件，多个支撑部件沿待检测卡夹的长度方向均匀地对称布置于待检测卡夹的两侧；
多个第一检测部件，多个第一检测部件分别设置于多个支撑部件上，用于检测待检测卡夹内放置的基板；
以及
移动机构，移动机构带动多个支撑部件在初始位置和检测位置之间移动，以使多个支撑部件和多个第一检测部件远离或靠近待检测卡夹内的基板。
进一步地，第一检测部件为光感传感器。
进一步地，各个第一检测部件分别与待检测卡夹的各层容纳层对应设置。
进一步地，支撑部件包括支撑杆和安装杆，支撑杆竖直设置并与移动机构连接，安装杆水平设置于支撑杆上且其一端朝向待检测卡夹设置；第一检测部件固定于安装杆朝向待检测卡夹的一端。
进一步地，移动机构包括导轨和伺服马达，支撑部件可移动地设置于导轨上，伺服马达与支撑部件连接并带动支撑部件在导轨上的初始位置和检测位置之间移动。
进一步地，伺服马达的转轴通过丝杠与支撑部件连接。
进一步地，伺服马达由PLC上位机控制。
进一步地，移动机构包括第二检测部件和第三检测部件，第二检测部件设置于导轨上的初始位置，用于检测支撑部件是否到达初始位置，第三检测部件设置于导轨上的检测位置，用于检测支撑部件是否到达检测位置。
进一步地，移动机构还包括第四检测部件和第五检测部件，第四检测部件设置于导轨上的初始位置的极限位置，用于检测支撑部件是否到达初始位置的极限位置，第五检测部件设置于导轨上的检测位置的极限位置，用于检测支撑部件是否到达检测检测位置的极限位置。
进一步地，检测位置与待检测卡夹的边缘具有间隙。
本实用新型的基板对位检测装置，能够通过移动机构带动支撑部件移动，以使设置于支撑部件上的第一检测部件能够在待检测卡夹内放置基板后，向基板移动，并且通过检测机构检测在其范围内是否有基板存在，从而对放置于待检测卡夹内的基板的位置进行自动检测，保证基板在待检测卡夹内的位置正确，以避免在投入下工序时造成设备单价，提升设备的稼动率。
附图说明
图1为本实用新型的基板对位检测装置的结构示意图；
图2为本实用新型一个实施例的基板对位检测装置的俯视图；
图3为图2所示实施例的基板对位检测装置的左视图。
具体实施方式
下面，结合附图，对本实用新型的结构以及工作原理等作进一步的说明。
如图1所示，本实用新型提供了一种基板对位检测装置，包括检测机构和与检测机构连接的移动机构。
在本实用新型实施例中，检测机构包括多个支撑部件和多个第一检测部件5。多个支撑部件沿待检测卡夹1的长度方向均匀地对称布置于待检测卡夹1的两侧，多个第一检测部件5分别设置于多个支撑部件上，用于检测待检测卡夹1内放置的基板。其中，基板可以为玻璃基板2。
其中，支撑部件的数量可以根据待检测卡夹1的类型进行调整，根据检测需要设置相应数量的支撑部件，并分别对应于需要检测的位置进行设置。
支撑部件可以包括一个支撑杆3和多个安装杆4。其中，支撑杆3竖直设置并与后文所述的移动机构连接，多个安装杆4由上至下依次水平设置于支撑杆3上。安装杆4的一端固定于支撑杆3上，另一端朝向待检测卡夹1设置，第一检测部件5固定于安装杆4朝向待检测卡夹1的一端，以使第一检测部件5能够伸入到待检测卡夹1内部，从而增大其对玻璃基板2破碎情况的检测面积。
由于待检测卡夹1设有多层容纳层，每层容纳层需分别对应设置第一检测部件5，因此，每个支撑杆3上的安装杆4的数量可以根据容纳层的层数确定。每个安装杆4的端部对应设置一个第一检测部件5，并且第一检测部件5分别设置于其需要检测的容纳层的下方。由于每个容纳层分别通过设置于其两侧(对应于待检测卡夹1设置支撑部件的两侧)的多个支撑柱13(如图2所示)放置玻璃基板2，为了避免第一检测部件5被支撑柱13遮挡，阻碍检测部件的移动和检测，第一检测部件5可以设置位于每两个支撑柱13之间的位置上。
在本实用新型实施例中，第一检测部件5可以为光感传感器，其可以通过检测对应位置是否存在玻璃基板2，而确定该玻璃基板2的位置是否正确以及确定该处的玻璃基板2是否完好。
在本实用新型实施例中，移动机构能够带动多个支撑部件在初始位置和检测位置之间移动，以使多个支撑部件分别远离或靠近待检测卡夹1内的玻璃基板2。
其中，移动机构可以包括导轨6、伺服马达7、丝杠和PLC上位机8。支撑部件的支撑杆3可移动地设置于导轨6上，伺服马达7与支撑部件连接并带动支撑部件移动，并且伺服马达7的转轴通过丝杠(图中未示出)与支撑杆3连接。伺服马达7由PLC上位机8控制，根据PLC上位机8设定的PLC程序控制支撑杆3的移动。其中，每个支撑杆3可以分别通过一个伺服马达7控制其移动，位于待检测卡夹1的每一侧的多个支撑杆3也可以通过同一个伺服马达7控制其移动，多个支撑杆3也可以全部由一个伺服马达7控制其移动。此时，PLC上位机8可以根据不同的支撑杆3和伺服马达7的设置情况，涉及不同的PLC程序，以对支撑杆3的移动进行控制。
在本实用新型实施例中，移动机构还可以包括多个第二检测部件9、第三检测部件10、第四检测部件11和第五检测部件12。
第二检测部件9为初始位置检测传感器，分别设置于待检测卡夹1两侧的导轨6上并且对应于支撑部件的初始位置设置，用于检测支撑部件是否到达初始位置，当支撑杆3位于初始位置时，其第一检测部件5位于当玻璃基板2位于待检测卡夹1的正中时其边缘的位置，此时第一检测部件5可以根据是否在该位置检测到玻璃基板2，判断玻璃基板2的位置是否正确。其中，第二检测部件9分别设置于轨道上并且位于待检测卡夹1两侧距离相同的位置，以保证两侧的支撑杆3在位于初始位置时，距离待检测卡夹1的距离相同。
第三检测部件10为检测位置检测传感器，分别设置于待检测卡夹1两侧的导轨6上并且对应于支撑部件的检测位置设置，用于检测支撑部件是否到达检测位置，第一检测部件5在支撑杆3由初始位置向检测位置移动的过程中，可以通过检测是否检测到玻璃基板2，确定该第一检测部件5对应的玻璃基板2的部位是否破碎。其中，第三检测部件10与玻璃基板2位于待检测卡夹1正中时其边缘之间具有间隙，防止支撑杆3对玻璃基板2的干涉。
第四检测部件11和第五检测部件12均为极限位置检测传感器，第四检测部件11分别位于初始位置远离待检测卡夹1的一侧的导轨6上，第五检测部件12分别位于第三检测部件10与待检测卡夹1之间的导轨6上。第四检测部件11用于检测支撑部件是否到达初始位置的极限位置，防止支撑杆3移动过度，以使第一检测部件5无法正确地检测玻璃基板2的位置是否正确。第五检测部件12用于检测支撑部件是否到达检测检测位置的极限位置，用于防止支撑杆3移动过多，将玻璃基板2夹碎。
如图2-图3所示，在本实用新型的一个实施例的基板对位检测装置中，可以设置6个支撑部件。具体地，可以将6个支撑部件分为两组，每组的3个支撑部件置于待检测卡夹1的一侧，并且分别对应待检测卡夹1沿长度方向的两端和中间部位设置。
由于待检测卡夹1具有三个容纳层，此时，每个支撑杆3上应设置有3个第一检测部件5，对应地，每个支撑杆3上应设置有3个安装杆4，3个第一检测部件5对应地设置于3个安装杆4朝向待检测卡夹1的一端。第一检测部件5通过安装杆4固定，分别对应于其需要检测的容纳层的下方，并且位于每两个支撑柱13之间的中点的位置上。
移动机构包括一条导轨6、一个伺服马达7和一个丝杠(图中未示出)，6个支撑杆3分为两组后，两组支撑杆3分别固定于一个支架上，每个支架分别通过丝杠与伺服马达7连接。
第二检测部件9、第三检测部件10、第四检测部件11和第五检测部件12分别为两个，并且分别设置于位于待检测卡夹1两侧的导轨6上。
第三检测部件10的位置位于与玻璃基板2位于待检测卡夹1正中时其边缘之间间距5mm的位置，以使支撑杆3位于检测位置时，与玻璃基板2位于待检测卡夹1正中时其边缘之间具有间隙，防止支撑杆3对玻璃基板2的干涉。此时，为了保证第一检测部件5在支撑杆3位于检测位置时，能够伸入待检测卡夹1内的玻璃基板2的下方，安装杆4的长度可以为8mm。
本实用新型实施例的基板对位检测装置的具体检测过程为：
每当有一张玻璃基板2投入到卸载卡夹(待检测卡夹1)时，伺服马达7自动运转，驱使两侧的支撑杆3同时同速向玻璃基板2移动，当到达第三检测部件10的位置时，马达停止，第一检测部件5感应到玻璃基板2，马达反转，支撑杆3再向原点位置移动，当到达第二检测部件9时，马达停止。此时，支撑杆3完成一次动作。
当第一检测部件5移动到第三检测部件10的位置时，第一检测部件5依然没有感受到玻璃基板2，即会发生报警，第一检测部件5感受异常，提示工程师处理报警，查看玻璃基板2是否有碎片发生。
若第一检测部件5在初始位置和检测位置之间移动的过程中，始终能够检测到玻璃基板2，则确定玻璃基板2对位在卸载卡夹的中间。
若支撑杆3超过第四检测部件11和第五检测部件12，马达停止转动，会发出报警提示音。
综上所述，本实用新型的基板对位检测装置，通过伺服驱动系统对支撑杆的移动进行精确定位，并且通过光感传感器对玻璃基板的位置和破碎情况进行检测，可保证玻璃基板在待检测卡夹的位置的绝对正确，不会造成下工序投入时造成设备的宕机，提升设备的稼动率。同时解决玻璃基板在投入待检测卡夹的过程中碎片不易被发现的问题，减少玻璃基板的损失，节约生产成本。
以上，仅为本实用新型的示意性描述，本领域技术人员应该知道，在不偏离本实用新型的工作原理的基础上，可以对本实用新型作出多种改进，这均属于本实用新型的保护范围。