本实用新型涉及USB连接器领域，尤指一种USB A双面公座充电插头。
背景技术：
随着电子技术的迅速发展，电子产品越来越多，各类智能产品与电子计算机、移动数据终端之间的数据转移主要通过数据线来传输，现有的数据线接口常用USB连接器，其存在外模外形较大，或是组装时需胶水粘合，或是需二次注塑包胶才能装入外模，组装工艺较为繁琐、生产效率低等问题，此外，现有的USB连接器均为单面使用，在使用过程中必须要对准正反方向方能使用，在电脑主机箱后部等视线难以看到的地方使用不方便，因此研制一种体型更小、可以不需要分辨正反方向插入使用的USB连接器已为急需。
故现技术中产生了一种可以实现双面通电的USB连接器，而传统的生产工艺是将正反两面的导电体压合为一体(如图8所示)，在一体压合导电体再与 PCBA板连接并使正反两面均可达到充电的效果，其中这种方式的缺点为在注塑成型的压力下，正反两面的金属导电体无法100％完全贴合，导致正反两面的传输电流大小不同，这就造成了正反面通过电流不均匀的问题。
另外，由于为了提高数据线与传统的USB连接器的耐用度，一般将焊线直接焊接在对应的端子触点上，再将焊好的焊线绕90度后注塑成型(如图9示)，并实现数据线与USB连接器垂直连接；当这种工艺方式存着的缺点是：每根焊线的长度不一，而且将焊线绕90度注塑成型造成生产工艺复杂，效率低。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供一种USB A双面公座充电插头，将正反两面的导电端子组件直接引出到尾部的PCBA板上，通过PCBA板连接正反面的导电端子组件，避免传统工艺两部导电端子组件贴合不紧密造成传输电流大小不一样的问题；同时焊线只需要直接焊接在侧边的焊线触点，解决了每根焊线的长度不一，造成生产工艺复杂，效率低的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是提供一种USB A双面公座充电插头，包括外模固定壳、PCBA板、两个端子固定件，其特征在于：所述两个端子固定件的表面各设置有一导电端子组件，两个端子固定件相互背对设置在外模固定壳内，且两个端子固定件上的导电端子组件与外壳贴紧；其中所述导电端子组件的后端部延伸出端子固定件外并构成多个焊接引脚；其中所述 PCBA板正面和反面上均设有对应焊接引脚的端子触点，且PCBA板正面的和反面的一侧均设有用于连接焊线的焊线触点，所述焊线触点与端子触点电性连通，且位于PCBA板正面的焊线触点与位于PCBA板反面的焊线触点呈镜像对称；其中PCBA板嵌插于所述两个导电端子组件的焊接引脚之间，且两导电端子组件的焊接引脚分别焊接在与PCBA板正面或反面上的端子触点上。
进一步，设置在PCBA板正面或反面上的端子触点包括正极电源端子触点、正极数据端子触点、负极数据端子触点、负极电源端子触点，且其中PCBA板一个表面上的焊线触点包括正极电源焊线触点、负极电源焊线触点，另一表面上的焊线触点包括正极数据焊线触点、负极数据焊线触点；其中所述正极电源焊线触点、负极电源焊线触点分别与PCBA板正面或反面上的正极电源端子触点、负极电源端子触点电性连接；所述正极数据焊线触点、负极数据焊线触点分别与PCBA板正面或反面上的正极数据端子触点、负极数据端子触点电性连通。
进一步，所述导电端子组件包括正极电源端子、正极数据端子、负极数据端子、负极电源端子，其中两个端子固定件的表面上的正极电源端子、正极数据端子、负极数据端子、负极电源端子分别与PCBA板正面或反面上的正极电源端子触点、正极数据端子触点、负极数据端子触点、负极电源端子触点焊接。
进一步，所述每个端子固定件的表面设有对应正极电源端子、正极数据端子、负极数据端子、负极电源端子的开槽，所述正极电源端子、正极数据端子、负极数据端子、负极电源端子分别设置在开槽内。
进一步，其中所述正极电源端子、正极数据端子、负极数据端子、负极电源端子设置在开槽内的一端的表面设有一凸起的接触部，所述外模固定壳上下表面均设有对应接触部的端子孔，其中两个端子固定件设置在外模固定壳内，且所述正极电源端子、正极数据端子、负极数据端子、负极电源端子的接触部分别卡设在端子孔内。
进一步，两个端子固定件的底面均设置有定位孔以及朝下凸出延伸的定位柱，其中两端子固定件相互背对贴合，并通过各自的定位柱嵌插于定位孔内实现固定。
进一步，所述正极电源端子与负极电源端子的厚度为0.25mm,宽度为 2.30mm。
本实用新型的有益效果在于：设置的端子固定件将正反两面的导电端子组件固定并背对设置在外模固定壳内，同时正反两面的导电端子组件的多个焊接引脚直接引出到尾部的PCBA板上，通过PCBA板连接正反面的导电端子组件，实现了正反面的导电端子组件与PCBA板的正常连接，同时避免传统工艺两部导电端子组件贴合不紧密造成传输电流大小不一样的问题；同时PCBA板正面和反面的一侧均设有用于连接焊线的焊线触点，其中焊线触点与各个端子触点电性连通的，当与焊线焊接时，焊线只需要直接焊接在侧边的焊线触点既可，各个焊线的长度均相同，而且不需进行90度的绕线工序；解决了每根焊线的长度不一，造成生产工艺复杂，效率低的问题。
附图说明
图1是本实用新型正面结构示意图。
图2是本实用新型反面结构示意图。
图3是本实用新型外模固定壳结构示意图。
图4是本实用新型导电端子组与端子固定件正面方向组合结构示意图。
图5是本实用新型端子固定件组合另一结构示意图。
图6是本实用新型PCBA板正面结构示意图。
图7是本实用新型PCBA板反面结构示意图。
图8是传统导电端子组件与传统PCBA板连接结构示意图。
图9是传统PCBA板结构示意图。
附图标号说明：1.外模固定壳；11.端子孔；2.端子固定件；21.开槽；22.定位柱；23.定位孔；3.导电端子组件；31.正极电源端子；32.正极数据端子； 33.负极数据端子；34.负极电源端子；311.接触部；4.PCBA板；41.正极电源焊线触点；42.负极电源焊线触点；43.正极数据焊线触点；44.负极数据焊线触点； 45.正极电源端子触点；46.正极数据端子触点；47.负极数据端子触点；48.负极电源端子触点；5.传统导电端子组件；6.传统PCBA板。
具体实施方式
下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。
请参阅图1-9所示，本实用新型关于一种USB A双面公座充电插头，包括外模固定壳1、PCBA板4、两个端子固定件2，其特征在于：所述两个端子固定件2的表面各设置有一导电端子组件3，两个端子固定件2相互背对设置在外模固定壳1内，且两个端子固定件2上的导电端子组件3与外壳贴紧；其中所述导电端子组件3的后端部延伸出端子固定件2外并构成多个焊接引脚；其中所述PCBA板4正面和反面上均设有对应焊接引脚的端子触点，且PCBA板4正面的和反面的一侧均设有用于连接焊线的焊线触点，所述焊线触点与端子触点电性连通，且位于PCBA板4正面的焊线触点与位于PCBA板4反面的焊线触点呈镜像对称；其中PCBA板4嵌插于所述两个导电端子组件3的焊接引脚之间，且两导电端子组件3的焊接引脚分别焊接在与PCBA板4正面或反面上的端子触点上。
请参阅图1-9所示，设置的端子固定件2将正反两面的导电端子组件3固定并背对设置在外模固定壳1内，同时正反两面的导电端子组件3的多个焊接引脚直接引出到尾部的PCBA板4上，通过PCBA板4连接正反面的导电端子组件3，实现了正反面的导电端子组件3与PCBA板4的正常连接，同时避免传统工艺两部传统导电端子组件5组件贴合不紧密造成传输电流大小不一样的问题；同时PCBA板4正面和反面的一侧均设有用于连接焊线的焊线触点，其中焊线触点与各个端子触点电性连通的，当与焊线焊接时，焊线只需要直接焊接在侧边的焊线触点既可，各个焊线的长度均相同，而且不需进行90度的绕线工序；解决了每根焊线与传统PCBA板6焊接时的长度不一，造成生产工艺复杂，效率低的问题。
请参阅图6-7所示，进一步，在本次具体实施例子中，设置在PCBA板4 正面上的端子触点从左到右的排列顺序依次定义为正极电源端子触点45、正极数据端子触点46、负极数据端子触点47、负极电源端子触点48，且其中PCBA 板4正面右侧上的的焊线触点从上到下排列顺序依次定义为正极电源焊线触点 41、负极电源焊线触点42；
设置在PCBA板4反面的焊线触点从右到左的排列顺序依次定义为正极数据焊线触点43、负极数据焊线触点44；且其中PCBA板4反面左侧上的的焊线触点从上到下排列顺序依次定义为正极数据焊线触点43、负极数据焊线触点44；
请参阅图6-7所示，其中PCBA板4正面上的正极电源焊线触点41、负极电源焊线触点42分别与PCBA板4正面或反面上的正极电源端子触点45、负极电源端子触点48电性连接；PCBA板4反面上的正极数据焊线触点43、负极数据焊线触点44分别与PCBA板4正面或反面上的正极数据端子触点46、负极数据端子触点47电性连通。
请参阅图4-7所示，进一步，所述导电端子组件3包括正极电源端子31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34，其中两个端子固定件2 的表面上的正极电源端子31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34分别与PCBA板4正面或反面上的正极电源端子触点45、正极数据端子触点46、负极数据端子触点47、负极电源端子触点48焊接。
请参阅图4所示，进一步，所述每个端子固定件2的表面设有对应正极电源端子31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34的开槽21，所述正极电源端子31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34 分别设置在开槽21内。设置的开槽21起到固定导电端子组件3的作用，使得 USB A双面公座充电插头在拔插过程中，导电端子组件3不会出现移位的情况。
请参阅图4-7所示，其中在位于正面的端子固定件2上，正极电源端子 31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34从左到右的排列顺序依次设置在开槽21内；且正极电源端子31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34的焊接引脚分别与位于PCBA板4正面的正极电源端子触点45、正极数据端子触点46、负极数据端子触点47、负极电源端子触点48 焊接；其中在位于反面的端子固定件2上，正极电源端子31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34从右到左的排列顺序依次设置在开槽21内；且正极电源端子31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34的焊接引脚分别与位于PCBA板4反面的正极电源端子触点45、正极数据端子触点 46、负极数据端子触点47、负极电源端子触点48焊接；
请参阅图3-4所示，进一步，其中所述正极电源端子31、正极数据端子 32、负极数据端子33、负极电源端子34设置在开槽21内的一端的表面设有一凸起的接触部311，所述外模固定壳1上下表面均设有对应接触部311的端子孔 11，其中两个端子固定件2设置在外模固定壳1内，且所述正极电源端子31、正极数据端子32、负极数据端子33、负极电源端子34的接触部311分别卡设在端子孔11内。凸起的接触部311可以方便端子与母座之间的连接，确保正常工作，同时设置的端子孔11将接触部311进行定位，防止在拔插过程中，导电端子组件3的接触部311会出现移位的情况，保证了公座与母座之间的正常连接。
请参阅图5所示，进一步，两个端子固定件2的底面均设置有定位孔23 以及朝下凸出延伸的定位柱22，其中两端子固定件2相互背对贴合，并通过各自的定位柱22嵌插于定位孔23内实现固定。通过在每个设置端子固定件2的底面设有定位孔23以及定位柱22，通过两个端子固定件2底面的定位以及孔定位柱22相互配合实现固定，可以进一步固定导电端子组件3，保证了公座与母座之间的正常连接。
进一步，所述正极电源端子31与负极电源端子34的厚度为0.25mm,宽度为 2.30mm。由于同类型的TYPE-C公头的每个端子横截面积只有0.3mmX0.15mm＝ 0.045mm2，4根端子也就是0.045mm2X4＝0.18mm2的横截面积。这个横截面积对于通过5A电流来说只是基本满足，而在本实用新型中的，正极电源端子31与负极电源端子34的厚度为0.25mm,宽度为2.30mm，即其横截面积0.575mm2，使得充电时充电用的正/负极电源端子34的总横截面积达到了0.575mm2X2＝ 1.15mm2，是TYPE-C端子总横截面积0.18mm2的6.39倍，而且相对来说本发明中用于充电的正极电源端子31与负极电源端子34可通过的电流更大；横面面积增加可保证大电流的传输，同时提高了散热的能力，可防止快速充电时插头发热，损坏。
以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。