本实用新型涉及电源连接器插头技术领域，尤其是涉及一种改进的DC插头。
背景技术：
现有技术中，DC插头内的喇叭嘴为组立式喇叭嘴1，图1和2所示，组立式喇叭嘴1是由喇叭管11和铆接针12组成，需要先将铆接针12的端部墩粗，并表成一外凸的环状体，再将铆接针12与喇叭管11组装成一体，通过模内成型出塑胶主体3，通过塑胶主体3将外管2和组立式喇叭嘴1成型为一体，形成DC插头。其中，喇叭嘴的组件有2个，且需要组装，加工步骤多，成本较高。另外，喇叭管11容易脱落，因此有必要予以改进。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种改进的DC插头，喇叭嘴的零件数量减少为1个，降低生产成本，提高生产效率，提高产品可靠性。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种改进的DC插头，包括一体式喇叭嘴以及注塑成型形成的塑胶主体，一体式喇叭嘴固定在塑胶主体中间，一体式喇叭嘴选用一体结构的管状体，一体式喇叭嘴的中后部的至少一侧设置有进胶孔和/或凹凸部。
进一步的，所述一体式喇叭嘴的中后部的一侧或相对两侧开设有至少一所述进胶孔，在塑胶主体的注塑成型过程中通过进胶孔流入一体式喇叭嘴的内腔的塑胶固化后形成至少一填充在一体式喇叭嘴的内腔中的阻隔带。
进一步的，所述一体式喇叭嘴的中后部的一侧或相对两侧设置有至少一凹凸部，在塑胶主体的注塑成型过程中通过一体式喇叭嘴的尾部开口流入一体式喇叭嘴的内腔的塑胶固化后形成至少一填充在一体式喇叭嘴的内腔中的阻隔带。
进一步的，所述一体式喇叭嘴的中后部的一侧设置有至少一凹凸部，凹凸部的内壁面与一体式喇叭嘴的相对侧的内壁面贴紧配合或间隙配合。
进一步的，所述一体式喇叭嘴的中后部的相对两侧设置分别有至少一凹凸部，相对两侧的凹凸部的内壁面贴紧配合或间隙配合。
进一步的，所述凹凸部朝向所述一体式喇叭嘴的内腔或一体式喇叭嘴的外侧方向凸出。
进一步的，所述DC插头包括外管，在所述塑胶主体的注塑成型过程中外管固定于塑胶主体，且外管和一体式喇叭嘴相互隔开。
采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型的喇叭嘴改为一体式喇叭嘴，喇叭嘴仅有1个零件，不会脱落，提高产品可靠性，降低生产成本，提高生产效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是现有技术的结构示意图。
图2是图1中AA处的剖视图。
图3是本实用新型实施例一的内部结构示意图。
图4是本实用新型实施例一的全剖示意图。
图5是本实用新型实施例二的全剖示意图。
图6是本实用新型实施例三的全剖示意图。
图7是本实用新型实施例四的全剖示意图。
图8是本实用新型实施例五的全剖示意图。
图9是本实用新型实施例六的全剖示意图。
图中：
1、组立式喇叭嘴 11、喇叭管 12、铆接针
2、外管
3、塑胶主体
4、一体式喇叭嘴 41、进胶孔 42、凹凸部 43、阻隔体。
具体实施方式
以下仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。
实施一
一种改进的DC插头，图3和4所示，包括外管2、一体式喇叭嘴4以及注塑成型形成的塑胶主体3，在塑胶主体3的注塑成型过程中外管2固定于塑胶主体3，一体式喇叭嘴4固定在塑胶主体3中间，且外管2和一体式喇叭嘴4相互隔开。注塑成型过程是将外管2和一体式喇叭嘴4分别定位于注塑模具中，再进行注塑成型，从而得到成型为一体的DC插头。
一体式喇叭嘴4选用一体结构的管状体，一体式喇叭嘴4的中后部的一侧设置有进胶孔41。当然，也可以在一体式喇叭嘴4的中部开设进胶孔41，也可以在一体式喇叭嘴4的后端部开设进胶孔41。
可以在一体式喇叭嘴4的侧壁仅开设1个进胶孔41，也可以在一体式喇叭嘴4的侧壁开设2个或多个进胶孔41。在塑胶主体3的注塑成型过程中通过进胶孔41流入一体式喇叭嘴4的内腔的塑胶固化后形成至少一填充在一体式喇叭嘴4的内腔中的阻隔带43。阻隔带43与塑胶主体3连结成一体，以实现将一体式喇叭嘴4进一步固定在塑胶主体3中。
实施二
一种改进的DC插头，图5所示，本实施例的主要结构与实施例一相同，这里不再赘述，其区别之处在于，一体式喇叭嘴4的中后部的相对两侧分别开设有至少一进胶孔41，在塑胶主体3的注塑成型过程中通过进胶孔41流入一体式喇叭嘴4的内腔的塑胶固化后形成至少一填充在一体式喇叭嘴4的内腔中的阻隔带43，阻隔带43与塑胶主体3连结成一体。
可以在一体式喇叭嘴4的相对两侧的侧壁分别仅开设1个进胶孔41，也可以在一体式喇叭嘴4的相对两侧的侧壁分别开设2个或多个进胶孔41。
实施三
一种改进的DC插头，图6所示，包括外管2、一体式喇叭嘴4以及注塑成型形成的塑胶主体3，在塑胶主体3的注塑成型过程中外管2固定于塑胶主体3，一体式喇叭嘴4固定在塑胶主体3中间，且外管2和一体式喇叭嘴4相互隔开。注塑成型过程是将外管2和一体式喇叭嘴4分别定位于注塑模具中，再进行注塑成型，从而得到成型为一体的DC插头。
一体式喇叭嘴4选用一体结构的管状体，一体式喇叭嘴4的中后部的一侧设置有至少一凹凸部42，图在塑胶主体3的注塑成型过程中通过一体式喇叭嘴4的尾部开口流入一体式喇叭嘴4的内腔的塑胶固化后形成至少一填充在一体式喇叭嘴4的内腔中的阻隔带43，阻隔带43与塑胶主体3连结成一体。
当然，也可以在一体式喇叭嘴4的中部开设凹凸部42，也可以在一体式喇叭嘴4的后端部开设凹凸部42。
可以是通过机械打凹或打扁的方式，使一体式喇叭嘴4的管壁向内凹陷而形成凹凸部42。凹凸部42与一体式喇叭嘴4的管壁间隔设置。
或者，凹凸部42的内壁面与一体式喇叭嘴4的相对侧的内壁面贴紧配合或间隙配合。
实施四
一种改进的DC插头，图7所示，本实施例的主要结构与实施例三相同，这里不再赘述，其区别之处在于，本实施例是在一体式喇叭嘴4的中后部的相对两侧分别设置至少一凹凸部42。同一高度的相对两个凹凸部42间隔设置，相对两个凹凸部42之间填充有阻隔带43。
实施五
一种改进的DC插头，图8所示，包括外管2、一体式喇叭嘴4以及注塑成型形成的塑胶主体3，在塑胶主体3的注塑成型过程中外管2固定于塑胶主体3，一体式喇叭嘴4固定在塑胶主体3中间，且外管2和一体式喇叭嘴4相互隔开。注塑成型过程是将外管2和一体式喇叭嘴4分别定位于注塑模具中，再进行注塑成型，从而得到成型为一体的DC插头。注塑成型过程是将外管2和一体式喇叭嘴4分别定位于注塑模具中，再进行注塑成型，从而得到成型为一体的DC插头。
一体式喇叭嘴4的中后部的相对两侧设置分别有至少一凹凸部42，相对两侧的凹凸部42的内壁面贴紧配合或间隙配合。
可以是通过机械冲压或机械打扁的方式，使一体式喇叭嘴4的相对两侧的管壁相互贴紧。
实施六
一种改进的DC插头，图9所示，本实施例的主要结构与实施例五相同，这里不再赘述，其区别之处在于，一体式喇叭嘴4的中后部凸出在塑胶主体3的尾部，通过机械冲压一体式喇叭嘴4的尾部、机械打扁一体式喇叭嘴4的尾部或夹扁一体式喇叭嘴4的尾部的方式，使一体式喇叭嘴4的尾部的相对两侧分别形成一凹凸部42，且贴紧配合或间隙配合。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。