本实用新型涉及电线电缆领域，特别是一种低摩擦系数拖曳电缆生产系统。
背景技术：
拖曳电缆在使用过程中会随着工作端的移动不停地移动，因此会与其它物体产生摩擦。一般的拖曳电缆不考虑电缆与其它物体的摩擦问题，但在一些诸如超净车间等的特殊场合，要求电缆的摩擦系数尽量小以减少与其它物体的摩擦以避免因摩擦而使拖曳电缆的护套或与电缆接触的部位产生碎屑从而降低洁净度。
目前，市场上的拖曳电缆都是应用于开放空间的，不考虑摩擦问题，因此在长期的使用运行后都会或多或少产生磨损，因此不能在洁净度要求很高的场合使用。
在目前所有用于电缆的材料中，摩擦系数最小的材料是聚四氟乙烯，但由于聚四氟乙烯本身不能用挤出方法加工的特性，很难将其做为拖曳电缆的护套料使用。
本单位研发了一种低摩擦系数拖曳电缆，利用聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜构成电缆护套外的保护层，利用聚四氟乙烯薄膜层实现电缆的低摩擦系数，并利用聚氨酯的粘结性能和加工性能实现聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜的粘结，从而使其最终形成综合护套。
鉴于低摩擦系数拖曳电缆要求表面平滑，且聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜只能以绕包或纵包的方式包覆在电缆护套表面，因此对于绕包和纵包设备而言其加工精度至关重要。低摩擦系数拖曳电缆的技术关键在于将绕包或纵包在护套表面的聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜与护套牢固粘合在一起，并且聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜本身的相邻界面同时粘合在一起，而由于电缆护套材料与材质不同其软化温度也不同，因此聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜与护套的热合工艺技术难度较高。
目前，还没有满足上述聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜构成电缆护套外的保护层加工要求的专用装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种低摩擦系数拖曳电缆生产系统，其可高精度、高效率进行电缆的聚四氟乙烯-聚氨酯复合外护套热合加工。
本实用新型解决其技术问题是通过以下技术方案实现的：
一种低摩擦系数拖曳电缆生产系统，包括放线装置、绕包装置及收线装置，其特征在于：还包括切边装置、电缆预热装置及热合装置，切边装置位于绕包装置前序对复合膜进行切边加工，电缆预热装置位于绕包装置后续，热合装置位于电缆预热装置后续，热合装置包括上热合压轮及下热合压轮，在上热合压轮及下热合压轮上对应制有半圆形槽，上、下热合压轮对合后形成比电缆外径略小的成型圆槽，上、下热合压轮的内部设置有加热元件。
而且，所述上、下热合压轮两端均通过轴承安装于支架上，在上、下热合压轮的中轴部位设置有轴向的隔热层，隔热层位于加热元件与所述轴承之间。
而且，所述的上热合压轮及下热合压轮上对应制有半圆形槽为并排的两道。
而且，所述的上、下热合压轮对合后形成比电缆外径小0.05mm-0.1mm的成型圆槽。
而且，所述的热合装置与收线装置之间设置有牵引装置。
而且，所述切边装置包括放带轴、收带轴、两组托辊及切刀，两组托辊位于放带轴及收带轴之间，切刀位于两组托辊之间，切刀包括刀架、两个刀座及两个切刀，切刀的切削刃与经过两组托辊之间的复合膜呈平行的45°角。
而且，所述两个切刀包括左切刀及右切刀，左切刀的切削刃位于复合膜上方，右切刀的切削刃位于复合膜下方，对复合膜进行对接面裁切。
本实用新型的优点和有益效果为：
1、本实用新型的低摩擦系数拖曳电缆生产系统，采用绕包装置将切边加工后的聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜绕包在拖曳电缆护套的表面，而后将绕包后的电缆通过预热装置及热合装置，将复合膜的聚氨酯层与电缆护套热合，形成综合性护套层，所制得的拖曳电缆摩擦系数低，不易产生碎屑，提高工作环境的洁净度。
2、本实用新型的低摩擦系数拖曳电缆生产系统，上、下热合压轮上靠近半圆形槽底的圆周位置装有加热原件，在装置内装有隔热材料，防止高温对轴承等转动部位产生不利影响，需要加工的电缆经过上、下热合压轮进行热合成型，两个压轮构成的圆孔比电缆的外径稍小，保证热合成型过程中的成型精度，同时聚氨酯层具有一定的弹性，且其与电缆接触长度很短且连续挤压，不会出现电缆经过热合后有多余的材料被从电缆内挤出的问题。
3、本实用新型的低摩擦系数拖曳电缆生产系统，上热合压轮及下热合压轮上对应制有半圆形槽为并排的两道，可实现双线同时加工。
4、本实用新型的低摩擦系数拖曳电缆生产系统，由于聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜对缝绕包或纵包在电缆表面，因此对绕包精度的要求很高，而电缆的直径沿着电缆的轴向存在一定的变化，会对绕包或纵包的对缝精度产生影响，进而影响电缆表面的平滑性，本实用新型为了避免这一问题，在绕包前采用切边装置对聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜进行处理，将其断面形状从矩形变形为锐角角度为45°的平行四边形。
5、本实用新型的热合系统设计科学合理，可实现高精度、高效率进行低摩擦系数拖曳电缆的聚四氟乙烯-聚氨酯复合外护套热合加工。
附图说明
图1为本实用新型生产系统的结构示意图；
图2为本实用新型的切边装置结构示意图；
图3为本实用新型的热合装置结构示意图。
附图标记说明
1-放线装置、2-切边装置、3-绕包装置、4-电缆预热装置、5-热合装置、6-收线装置、7-放带轴、8-复合膜、9-前托辊组、10-后托辊组、11-刀架、12-刀座、13-切刀、14-边料、15-收带轴、16-下热合压轮、17-轴承、18-上热合压轮、19-隔热层、20-加热元件、21-半圆形槽。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。
如图1所示，一种低摩擦系数拖曳电缆生产系统，包括放线装置1、绕包装置3及收线装置6，还包括切边装置2、电缆预热装置4及热合装置5，切边装置位于绕包装置前序对复合膜进行切边加工，电缆预热装置位于绕包装置后续，热合装置位于电缆预热装置后续。
如图2所示，切边装置包括放带轴7、收带轴15、两组托辊及切刀，两组托辊包括前托辊组9及后托辊组10，前后托辊组均由上下两个压辊构成，两组托辊位于放带轴及收带轴之间，切刀位于两组托辊之间，切刀包括刀架11、两个刀座12及两个切刀13，切刀的切削刃与经过两组托辊之间的复合膜呈平行的45°角，左切刀的切削刃位于复合膜上方，右切刀的切削刃位于复合膜8下方，实现对复合膜的平行对接面裁切。
放带轴和收带轴同向转动，除实现收放带功能外，还要通过其转动的速度差或用力矩收带的方式给带材一个稳定的张力，使带材处于纵向张紧状态，以方便稳定切带。两对托辊组可以通过上下托辊的上下位置的调整确保每组托辊都能够给带材一定的压力，从而夹住带材，使切带切口的角度稳定且保持切开线呈直线。两组托辊组之间的距离在确保切边装置可以在其中间并可自由上下移动的前提下，其距离尽量小。切开的边料14通过收带轴后面的压轮机构向前拉动，使收带轴上只收有切割后的成品。
切刀具有刚性，其刃口为一面为刀体平面，而另一面为斜面，使刀刃部分形成以刀尖为顶点的三棱锥体，或者说使刃面成为一条直线或弧线。工作时，使用两片刀片在带材的两边同时切割。切刀固定在带有两个与水平呈45°角的刀座的刀架上，刀架安装在可上下调节位置的支架上。
如图3所示，热合装置包括上热合压轮18及下热合压轮16，在上热合压轮及下热合压轮上对应制有半圆形槽21，上、下热合压轮对合后形成比电缆外径小0.05mm-0.1mm的成型圆槽，上、下热合压轮的内部设置有加热元件20；上、下热合压轮两端均通过轴承17安装于支架上，在上、下热合压轮的中轴部位设置有轴向的隔热层19，隔热层位于加热元件与所述轴承之间。上热合压轮及下热合压轮上对应制有半圆形槽为并排的两道。该两道半圆形槽的半径根据所加工线缆直径而设定，可设定成不同尺寸的直径，从而可适用于不同直径线缆的加工。
需要加工的电缆通过预热装置后其表面温度达到加工温度，而后经过热合装置的上、下热合压轮热合最终成型。对于电缆而言，热量从外向内传递，而电缆的护套材料导热性能较差，可以通过适当的工艺设置达到控制电缆内部的温升使之达到能够与复合膜的聚氨酯层热合在一起却又不使护套内部的结构产生变形的目的。
本低摩擦系数拖曳电缆生产系统的工作原理为：
1)复合带切边：采用切边装置在聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜的两个侧面切出平行的45°角形成对接面；
2)复合带绕包：采用绕包装置将聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜对缝绕包于电缆外护套外表面，形成聚四氟乙烯-聚氨酯复合护套层，形成拖曳电缆；
3)分段预热：将拖曳电缆经过预热系统进行分段式预热，第一段预热温度控制在聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜的聚氨酯材料软化温度的80％，第二段预热温度控制在聚氨酯材料软化温度的90％、第三段预热温度控制在聚氨酯材料软化温度的105％；
4)热合：采用热合装置将步骤3)绕包聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜并预热后的电缆进行压合，使聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜的两侧对接面接触并牢固结合，同时使聚四氟乙烯-聚氨酯复合膜的聚氨酯面与电缆的护套外表面接触并牢固结合，形成拖曳电缆成品。
本实用新型虽公开了实施例和附图，但是本领域的技术人员可以理解：在不脱离本实用新型及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此，本实用新型的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。