本实用新型涉及电池组装技术领域，具体是一种软包锂电池组组装结构。
背景技术：
软包锂电池通常在结构上采用铝塑膜包装，呈长方体形状，在封口处引出正负极片或者极线。生产过程中，软包锂电池常用的组装形式有叠加、平铺或两者的混合。叠加组装形式中，多块电池呈直线堆叠，需要充分考虑电池间的散热，一般在电池间夹放散热垫或者导热隔板。叠加组装形式中，电池串联极片间通常采用激光焊接或者螺栓连接，激光焊接见图6，螺栓连接见图7。采用激光焊接，极片需折弯，如果操作不当，激光容易击穿电池包装，引发电池泄露事故；螺栓连接时，极片需开孔并折弯，堆叠组装形式中，电池数量较多，这两种焊接方式由于操作过程比较复杂，一方面操作难度大，另一方面附加工艺步骤较多，例如，在电池间夹放散热垫或者导热板、极片开孔或折弯等，这在一定程度上影响了电池组装的生产效率。
技术实现要素：
为克服现有软包锂电池组组装中安全性不高、生产效率低的问题，本实用新型提出一种软包锂电池组组装结构，采用平铺电池组装形式，多块电池单体共用一块隔板，减少了隔板的数量，串联的电池极片采用铜条激光焊接，不需折弯，减少了装配操作和原材料加工数量及操作步骤，提高了工作效率；由于每个平铺电池模块单独焊接，不存在激光击穿电池的问题，提高了电池组装过程的安全性，且保证了电池组的质量。
本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种软包锂电池组组装结构，包括电池单体、隔板、连接板、固定板，其特征在于所述软包锂电池组由多个电池组连接单元堆叠设置形成，每个电池组连接单元包括两个电池组单元和一个连接板，两个电池组单元之间通过连接板固定；
每个电池组单元由两排电池模块、一个隔板和两个固定板组成，每排电池模块均由若干个电池单体平铺串联组成，其中，两排电池模块堆叠设置，隔板设置于两排电池模块之间，两个固定板分别设置于两排电池模块的另外一侧面，电池模块与隔板或固定板之间粘接固定；
具体地，所述隔板上设置有第一螺孔，连接板上设置有第二螺孔和第三螺孔，固定板上设置有光孔，且所述第一螺孔、第二螺孔、光孔对应设置，两个电池组单元之间通过螺栓连接对应设置的第一螺孔、第二螺孔、光孔进行固定，形成一个电池组连接单元；
所述软包锂电池组中同一排电池模块内平铺串联的电池单体上的极片不需折弯，直接采用铜条激光焊接，相邻两排电池模块之间串联的极片采用螺栓连接。
本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术方案进一步实现。
前述的一种软包锂电池组组装结构，其中，所述隔板为矩形，第一螺孔设置于隔板的四个角处。
前述的一种软包锂电池组组装结构，其中，所述连接板的横截面呈“匚”型。
前述的一种软包锂电池组组装结构，其中，所述固定板上开设有放置所述电池模块的凹槽和支撑板。
前述的一种软包锂电池组组装结构，其中，通过螺栓插入连接板上的第三螺孔使所述软包锂电池组固定于电池外箱体中。
本实用新型的有益效果是：
(1)本实用新型的组装结构中，多块电池单体共用一块隔板，相对于传统的叠加组装结构，本实用新型减少了隔板数量，减少了装配操作和原材料加工数量及操作，但没有降低其散热能力。
(2)平铺串联的电池极片间采用铜条激光焊接，电池极片不需折弯操作，且由于只有相邻电池模块之间串联的极片采用螺栓连接，大大减少了极片开孔和折弯的工作量，提高了工作效率。
(3)每个平铺电池模块单独焊接，不存在激光击穿电池的问题，提高了电池组装过程的安全性，保证了电池组的质量。实践证明，采用本实用新型结构组装的电池工作性能表现良好。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，详细说明如下。
附图说明
图1是单个电池组连接单元的结构示意图；
图2是由三个电池组连接单元堆叠设置形成的软包锂电池组的结构示意图；
图3是由两排电池模块形成的软包锂电池组的结构示意图；
图4是连接板的结构图；
图5是固定板的结构图；
图6是现有软包锂电池叠加式极片折弯激光焊接的组装结构；
图7是现有软包锂电池叠加式极片折弯打孔螺栓连接的组装结构。
【元件及符号说明】
1：电池单体 2：隔板3：连接板4：固定板 5：凹槽
6：支撑板 7：铜条
21：第一螺孔31：第二螺孔 32：第三螺孔 41：光孔
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合较佳实施例，对依据本实用新型提出的，其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。
本实用新型将原来的呈直线堆叠形式组装的软包锂电池组设计成平铺排列形式，多块电池单体1平铺串联排列形成一排电池模块，两排电池模块堆叠设置，中间设置有隔板2，每排电池模块的另外一个侧面设置有固定板4，形成一个电池组单元，每排电池模块被包裹于隔板和固定板之间。两个相同的电池组单元水平叠加设置，中间通过连接板3固定，形成一个电池组连接单元。具体连接方式为：隔板2上设置有第一螺孔21，连接板3上设置有第二螺孔31和第三螺孔32，固定板4上设置有光孔41，且第一螺孔21、第二螺孔31、光孔41对应设置，两个相同的电池组单元之间通过螺栓连接对应设置的第一螺孔21、第二螺孔31、光孔41进行固定，形成一个电池组连接单元，如图1所示，组装固定好的电池组连接单元通过第三螺孔32与电池外箱体固定。
根据实际情况，如果只需要一个电池组连接单元，直接将单个电池组连接单元通过第三螺孔32与电池外箱体固定。当需要的电池容量较大时，采用多个电池组连接单元堆叠设置，如图2所示，由三个电池组连接单元(即6个电池组单元，12排电池模块)堆叠设置形成，相邻的电池组连接单元之间不需固定，只需单独将每个电池组连接单元通过第三螺孔32固定到电池外箱体上即可。
较佳地，隔板2可以是圆角矩形，第一螺孔21设置于隔板的四个角处，如图3所示；连接板3的横截面呈“匚”型，连接板上有四个第二螺孔31和两个第三螺孔32，其位置如图4所示；固定板4上开设有放置所述电池模块的凹槽5和支撑板6，如图5所示，光孔41设置于固定板的四个角处。
当软包锂电池组只需要两排电池模块形成时，其连接结构如图3所示，每排电池模块的两侧分别设置有隔板和固定板，两排电池模块堆叠设置，使各自的固定板位于两排电池模块之间，各自的隔板位于电池模块的外侧，通过连接板3将两个固定板和两个隔板连接在一起，连接板3上的第三螺孔32使组装好的软包锂电池组与电池外箱体固定。
本实用新型的组装结构中，同一排电池模块内串联平铺的电池单体的极片不用折弯，直接用铜条激光焊接即可，只在堆叠设置的电池模块之间串联的极片通过螺栓焊接，这样大大减少了极片折弯和开孔的工作量，极大地提高了组装效率；由于每个平铺电池模块单独焊接，不存在激光击穿电池的问题，提高了电池组装过程的安全性，保证了电池组的质量。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。