一种花篮快速旋转装置的制作方法

本实用新型涉及硅片运输设置领域，更具体的说涉及一种花篮快速旋转装置。

背景技术：

随着硅片生产和加工领域中自动化水平的不断提高，智能的运输设备不断被添加到硅片生产流程的各个工序中。在硅片运输的过程中，插设有硅片的花篮通过AGV小车在不同的加工工序中运送。

参照图1，花篮9是由上顶板91、下底板92和垂直设置在上顶板91和下底板92之间的4根固定柱93组成，每一根固定柱93上均设置有若干供硅片插设的凸板931，硅片固定在两相邻的凸板931之间。花篮9还包括设置在上顶板91和下底板92之间用于限制硅片位置的限位柱94，因此在插入和拔出固定在花篮9内部的硅片时，花篮9的开口方向是不变且唯一的。但是在不同的工序中花篮9的朝向需要改变时，现有的加工工序无法满足花篮9的换向要求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种花篮快速旋转装置，其具有快速实现花篮换向的效果。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种花篮快速旋转装置，包括设置在下层的正向旋转装置和设置在上层的反向旋转装置，所述正向旋转装置和反向旋转装置均包括对称设置的传输组件；

所述正向旋转装置包括第一底座、设置在第一底座下端部的第一升降件和设置在第一升降件上方的旋转组件；所述旋转组件包括设置在第一升降件上方并且与花篮接触的第一旋转件；

所述反向旋转装置包括设置在正向旋转装置上方的第二底座、设置在花篮上方的第二升降件、设置在第二升降件下方的第二旋转件和设置在第二旋转件下方的夹紧组件；所述第二旋转件的下端部设置有连接板，所述夹紧组件包括对称设置在连接板上的伸缩件和设置在伸缩件端部的夹紧板。

进一步的，所述第二底座的下端部转动设置有转动板。

进一步的，所述第一旋转件的上方设置有用于放置花篮的支撑板。

进一步的，所述第一底座和第二底座位于传输组件两侧均对称设置有定位组件，所述定位组件包括能够与花篮接触的定位块和驱动定位块移动的推拉件。

进一步的，所述第一底座和第二底座上设置有能够升降的限位块，以及用于控制限位块移动的检测传感器。

进一步的，所述传输组件包括主动轮、从动轮，以及套设在主动轮和从动轮上的传输带。

进一步的，所述第一底座和第二底座上均对称设置有用于支撑上侧传输带的支板。

进一步的，所述转动板和支撑板与花篮接触的端面均设置有保护垫。

进一步的，所述定位块靠近花篮的端面设置有缓冲垫。

进一步的，所述第一底座和第二底座上均对称设置有若干导向滚轮。

本实用新型的有益效果：

1、通过正向旋转装置和反向旋转装置的配合，能够在下层的运输工序中将花篮旋转一定的角度，从而能够方便配合其他的装置将花篮内部的硅片抽出，在上层的运输工序中利用反向旋转装置再将花篮反向旋转相同的角度，方便利用AGV小车将花篮运输到上一插设硅片的工序中进行硅片的固定，从而能够实现不同工序之间的连接；

2、利用第一升降件和第一旋转件能够先将放置在传输组件上的花篮抬升后进行旋转，同时利用第二升降件、第二旋转件和夹紧组件也能够将放置在传输组件上的花篮提升后进行反方向旋转，操作简单并且运动的稳定性较高，从而能够减少放置在花篮内部的硅片在旋转时的损伤。

附图说明

图1是花篮的整体示意图；

图2是花篮快速旋转装置的整体示意图；

图3是正向旋转装置的整体示意图一；

图4是正向旋转装置的整体示意图二；

图5是第二底座、传输组件和定位组件的整体示意图一；

图6是第二底座、传输组件和定位组件的整体示意图二；

图7是第二升降件、第二旋转件和夹紧组件的整体示意图。

其中，1、第一底座；11、第一升降件；21、第一旋转件；22、支撑板；221、保护垫；3、第二底座；31、转动板；41、主动轮；42、从动轮；43、传输带；431、支板；44、导向滚轮；51、推拉件；52、定位块；521、缓冲垫；53、检测传感器；54、限位块；6、第二升降件；7、第二旋转件；71、连接板；8、夹紧组件；81、伸缩件；82、夹紧板；9、花篮；91、上顶板；92、下底板；93、固定柱；931、凸板；94、限位柱。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

实施例：

一种花篮快速旋转装置，参照图2，包括设置在下层的正向旋转装置和设置在上层的反向旋转装置，本实施例中正向旋转装置和反向旋转装置仅仅是旋转方向相反，正向和反向并不限制具体的旋转方向。正向旋转装置和反向旋转装置分别包括用于支撑花篮9的第一底座1和第二底座3，本实施例中第一底座1和第二底座3均能够与其他的物体固定，从而形成能够持续传输花篮9的生产线。

参照图3和图4，正向旋转装置还包括设置在第一底座1下方的第一升降件11，第一升降件11固定在第一底座1的中心处，且第一升降件11的伸出杆能够穿过第一底座1改变放置在第一底座1上方的花篮9(参照图2)的竖直方向的高度。本实施例中第一升降件11可以是滑台升降气缸或液压缸中的任意一种。

参照图4，第一升降件11的上方设置有用于转动花篮9(参照图2)的旋转组件，旋转组件包括第一旋转件21和固定在第一旋转件21上端部的支撑板22。同时第一旋转件21和第一升降件11的伸出端固定连接，本实施例中第一旋转件21优选旋转气缸。当第一升降件11内部的伸出杆向上运动时，会推动第一旋转件21和支撑板22向上运动从而将放置在支撑板22上方的花篮9不断抬升，使得花篮9与第一底座1分离一定的高度，然后利用设置在花篮9下方的第一旋转件21对花篮9进行旋转。

参照图4，支撑板22的上端部设置有保护垫221，一方面保护垫能够缓冲支撑板22和花篮9(参照图2)之间的冲击力，对支撑板22和花篮9均有一定的保护作用；同时设置在支撑板22上端面的保护层能够增大支撑板22和花篮9的下底板92(参照图1)之间的摩擦力，从而能够提高花篮9提升和转动时的稳定性。本实施例中保护层的材料优选橡胶。

参照图3和图5，第一底座1和第二底座3的上端面均对称设置有用于输送花篮9(参照图2)的传输组件，传输组件包括主动轮41、从动轮42以及套设在主动轮41和从动轮42上的传输带43。主动轮41转动时带动绕设在其上的传输带43转动，从而能够带动放置在传输带43上方的花篮9运动。

参照图3和图5，第一底座1和第二底座3的上端面均对称设置有若干导向滚轮44，导向滚轮44最高点和传输带43的上端面齐平。在花篮9(参照图2)与传输带43刚接触或者脱离时，导向滚轮44能够施加给花篮9向上的支撑力，从而能够提高花篮9输送过程中的稳定性。

参照图3和图6，第一底座1和第二底座3位于上侧的传输带43的下方固定设置有能够支撑传输带43的支板431，当花篮9(参照图2)放置在传输带43上时，支板431能够施加给花篮9向上的支撑力，提高了花篮9运动时的平稳性；同时支板431能够减少传输带43的形变，因而对传输带43具有一定的保护作用。

参照图3和图5，第一底座1和第二底座3上位于传输组件的两侧边均对称设置有用于对花篮9(参照图2)的位置进行校正的定位组件，定位组件包括对称设置在第一底座1和第二底座3上的定位块52和推动定位块52滑移的推拉件51。推拉件51通过驱动定位块52相向运动，使得两定位块52与花篮9的下底板92(参照图1)接触，因为两定位块52相向运动的位移相同，因此当两定位块52均与花篮9接触时，能够将花篮9的位置校正到第一底座1和第二底座3中心处。

参照图3和图5，两定位块52相对的端面均设置有缓冲垫521，其能够减轻定位块52和花篮9(参照图2)之间的冲击力，对花篮9具有一定的保护作用。本实施例中缓冲垫521的材料优选橡胶。

参照图3和图5，第一底座1和第二底座3位于传输组件的两侧设置有若干检测传感器53，通过检测传感器53从而能够具体监测花篮9(参照图2)的位置。为了减少定位块52滑移时对检测传感器53的影响，定位块52对应检测传感器53的位置开设有滑移槽，且滑移槽的深度略大于定位块52滑移的距离。

参照图3和图5，第一底座1和第二底座3上设置有能够沿竖直方向移动的限位块54，限位块54的下方设置有能够控制其移动的气缸(图中未示出)。沿花篮9(参照图2)移动的方向，第一底座1和第二底座3位于移动方向的末端处分别滑移设置有用于限制花篮9移动的限位块54，且限位块54滑移的动作能够由检测传感器53控制。当检测传感器53检测到花篮9时，检测传感器53控制气缸将限位块54向上运动，使得放置在传输带43上的花篮9与限位块54的侧壁抵接，从而使得花篮9的运动被限位块54阻挡。

参照图7，反向旋转装置还包括设置在花篮9(参照图2)上方的第二升降件6，第二升降件6能够固定在其他的设备上，且第二升降件6固定于第二底座3(参照图2)的中心处的正上方。第二升降件6的伸出杆能够向花篮9的方向伸出，本实施中第二升降件6的伸出杆能够朝向下方伸出，第二升降件6优选导杆升降气缸。

参照图7，第二升降件6伸出杆的下端部固定设置有第二旋转件7，同时第二旋转件7的下端部也固定设置有连接板71。连接板71上对称设置有用于夹持花篮9的夹紧组件8，夹紧组件8包括伸缩件81和与伸缩件81配合的夹紧板82。伸缩件81固定设置在连接板71的上端面，且两对应设置的伸缩件81的伸缩方向相互背离。

参照图2和图6，第二底座3的下端部转动设置有转动板31，当第一升降件11推动花篮9不断提升时，花篮9的上顶板91(参照图1)和转动板31的下端面接触。因为转动板31能够相对于第二底座3发生旋转运动，因此当第一旋转件21(参照图4)带动花篮9转动时，与花篮9上顶板91抵接的转动板31也能够同步的转动。利用支撑板22和转动板31夹持花篮9进行转动，从而能够提高花篮9转动时的稳定性。

参照图6，为了缓冲转动板31和花篮9(参照图2)的上顶板91(参照图1)之间的冲击力，转动板31的下端面设置有保护垫221，从而能够缓冲转动板31和花篮9之间的碰撞，从而对花篮9具有一定的保护作用。

运动过程：

花篮9在第一底座1上的传输带43上运输时，当检测传感器53检测到花篮9时启动气缸推动限位块54向上移动；传输带43上的花篮9在移动的过程中与限位块54的侧壁抵接时，花篮9停止运动。然后推拉件51带动定位块52移动对花篮9的位置进行校正后并带动定位块52回到初始的位置，使花篮9位于第一底座1的中心处。

进一步的，第一升降件11向上伸出，同时带动支撑板22和放置在支撑板22上的花篮9向上运动，当花篮9的上顶板91和转动板31抵接时，第一升降件11停止动作。然后设置在花篮9下方的第一旋转件21带动支撑板22和花篮9转动90度。然后第一升降件11收回带动花篮9不断向下运动直至花篮9的下底板92和传输带43接触。当检测传感器53检测到花篮9时控制限位块54下降，使得花篮9能够继续向前传输。花篮9在传输带43上继续运动并进入升降装置内，并由升降装置将花篮9提升至上层的传输带43上。

当花篮9在第二底座3上的传输带43上运动时，当设置在第二底座3上的检测传感器53检测到花篮9时控制限位块54向上运动，使得花篮9的侧壁与限位块54接触后停止运动。然后由设置在第二底座3上的推拉件51带动定位块52对花篮9的位置进行校正后带动定位块52缩回至初始位置。

然后第二升降件6下降带动第二旋转件7和夹紧组件8不断靠近花篮9，当夹紧组件8运动至花篮9的附近时，伸缩杆带动夹紧板82运动从而将花篮9夹紧。然后第二升降件6向上运动使得花篮9的下底板92和传输带43分离，第二旋转件7反向旋转相同的角度，使得花篮9的方向恢复到初始的状态。然后第二升降件6向下运动并将花篮9放置在传输带43上，同时伸缩件81带动夹紧板82与花篮9脱离。检测传感器53控制限位块54下降，使得花篮9能够继续向前传输。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。