一种变压器用撑条的制作方法

本实用新型涉及变压器制造技术领域，具体涉及一种变压器用撑条。

背景技术：

对于超高压、特高压变压器，由于电压等级高，绕组及引出线绝缘水平高，变压器内部电场分布复杂，因此，其主绝缘结构的设计在不同部位考虑的因素不同。

具体地，同一铁心柱中各绕组之间的绝缘结构一般采用薄纸筒小油隙结构；而对于绕组与油箱、绕组与旁柱等，由于距离较远，小油隙势必增加材料成本，需综合考虑产品性能和成本，根据电场分布情况，合理设置部分大油隙，例如高压绕组外侧的部分纸筒和撑条分割的油隙，再如在铁心旁柱靠绕组侧、铁心旁柱拐角处的旁柱围屏。

通常，需使用若干根均匀布置的撑条来分割油隙。在110kV、220kV、500kV电压等级变压器中，常采用含胶的层压纸板制作撑条。而在超高压750kV及特高压1000kV及以上电压等级变压器中，由于胶会影响产品电气性能，需要尽可能避免用胶，一般采用一张或多张厚纸板制作实心厚撑条。

目前，各纸板厂家的纸板厚度一般在10mm以内，对于油隙大于10mm的位置所采用的撑条，需使用多张厚纸板叠加来加工撑条，一方面，材料成本、加工成本高；另一方面，油隙处撑条重量大，增加了变压器绝缘件的重量，因而增加了变压器运输重量，而且还需要加长变压器干燥工序时间，间接增加了变压器整体成本。

技术实现要素：

为了至少部分解决现有技术中存在的技术问题而完成了本实用新型。

解决本实用新型技术问题所采用的技术方案是：

本实用新型提供一种变压器用撑条，其包括板本体，所述板本体的表面沿其长度方向设有多道间隔排列的凹槽，所述板本体沿所述多道凹槽的中心线依次折叠以形成空心管型撑条。

可选地，所述凹槽的数量为四道。

可选地，所述空心管型撑条的横截面为梯形。

可选地，所述空心管型撑条的两端各开设有一对穿孔。

可选地，所述空心管型撑条的至少部分外表面包覆有包扎层。

可选地，所述包扎层采用单层绝缘皱纹纸带半叠连续包扎而成。

可选地，在所述空心管型撑条的高度方向上，所述包扎层仅在其两端处与对应的所述空心管型撑条的外表面之间使用粘合剂。

可选地，所述凹槽的横截面为倒梯形；和/或，在所述板本体的长度方向上，所述凹槽的两端分别延伸至所述板本体的相应侧面。

可选地，多道所述凹槽彼此平行。

可选地，所述板本体为厚度范围在2～4mm之间的绝缘纸板。

有益效果：

本实用新型中，将板本体沿其上多道凹槽的中心线依次折叠形成空心管型撑条，一方面，能够满足变压器内部各种油隙的要求，另一方面，由于采用空心结构，相比于现有技术中采用多张厚纸板叠加而成的实心撑条，材料成本和加工成本低，重量轻，不仅减少了变压器绝缘件的重量，还减少了变压器干燥工序时间。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的变压器用撑条的展开示意图；

图2为图1的A-A视图；

图3为本实用新型实施例提供的变压器用撑条的截面示意图；

图4为本实用新型实施例提供的变压器用撑条的立体示意图。

图中：1－板本体；2－凹槽；3－空心管型撑条；4－包扎层；5－穿孔。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细描述。

本实施例提供一种变压器用撑条，其适用于各种类型的变压器内部油隙处，特别适用于超高压、特高压变压器内部大油隙(即油隙大于10mm)处。

如图1-4所示，所述撑条包括板本体1，且板本体1的表面沿其长度方向设有多道间隔排列的凹槽2。板本体1沿多道凹槽2的中心线依次折叠以形成空心管型撑条3。其中，在板本体上加工凹槽的方式可以为但不限于：用铣刀铣出凹槽。

本实施例中，将板本体沿其上多道凹槽的中心线依次折叠形成空心管型撑条，一方面，能够满足变压器内部各种油隙的要求，另一方面，由于采用空心结构，相比于现有技术中采用多张厚纸板叠加而成的实心撑条，材料成本和加工成本低，重量轻，不仅减少了变压器绝缘件的重量，还减少了变压器干燥工序时间。

多道凹槽2优选设置在板本体1的同一侧表面上，以便于折叠。多道凹槽2优选为彼此平行，以形成上下形状一致的空心管型撑条3。板本体1优选为厚度范围在2～4mm之间的绝缘纸板。

在实际应用中，凹槽2的数量至少为三道，以形成较为稳固的支撑结构。本实施例中，综合考虑空心管型撑条的成本和稳固性，如图1所示，凹槽2的数量优选为四道。

当板本体的表面设有四道凹槽时，板本体沿这四道凹槽的中心线依次折叠所形成的空心管型撑条，其横截面可以为三角形或四边形。

考虑到梯形截面更有利于折叠成型的空心管型撑条的结构稳定性，较优地，如图3和图4所示，空心管型撑条3的横截面为梯形。

而且，为了便于折叠，一方面，如图2所示，凹槽2的横截面优选为倒梯形，即凹槽2采用上宽下窄的梯形结构，且梯形的上底即为凹槽2的底。

另一方面，在板本体1的长度方向上，可使凹槽2的两端分别延伸至板本体1的相应侧面。

此外，为了便于将撑条绑扎固定在变压器绝缘纸筒上，如图3和图4所示，在空心管型撑条3的高度方向上，空心管型撑条3的两端各开设有一对穿孔5，利用这两对穿孔5即可将撑条绑扎固定在绝缘纸筒上。较优地，每对穿孔5均设置在空心管型撑条3的梯形横截面的一组平行对边上。

本实施例中，为使撑条固定成型，如图4所示，可在空心管型撑条3的至少部分外表面包覆包扎层4。由于空心管型撑条3的两端各开设有一对穿孔5，故而在包覆包扎层4时，最好避开这两对穿孔5，即在空心管型撑条3两端部的外表面不包覆包扎层4，而仅在其两端部之间的外表面上包覆包扎层。当然，也可以采用其他方式使撑条固定成型，例如，采用机械连接方式将撑条的相交叠侧边固定在一起，本实用新型对此不作限制。

具体地，包扎层4可采用单层绝缘皱纹纸带半叠连续包扎而成，即在空心管型撑条3的高度方向上，将单层绝缘皱纹纸带半叠连续包扎于空心管型撑条3的至少部分外表面，从而一方面能够较好地将撑条固定成型，另一方面成本较低，加工方便。

较优地，绝缘皱纹纸带选择具有较好强度和收缩弹性的微皱纸35HC，以保证包扎可靠。

此外，为了避免包扎层使用时脱落，可使用胶将包扎层粘在空心管型撑条的外表面，但是考虑到在超高压750kV及特高压1000kV及以上电压等级变压器中，使用胶会影响产品电气性能，因此，本实施例中，在空心管型撑条3的高度方向上，包扎层4仅在其两端处与对应的空心管型撑条3的外表面之间使用粘合剂，即绝缘皱纹纸带的起始包扎位置处和结束包扎位置处采用点胶粘牢，而其余位置处不使用粘合剂。由于撑条两端通常为较低场强区域，打孔绑扎固定和少量用胶不影响变压器电气性能，而撑条中部为高场强区域，不使用胶可有效保证产品的电气性能。

本实施例中，可采用机器将皱纹纸自动包扎在空心管型撑条的外表面，从而实现自动化生产，减轻劳动强度。

需要说明的是，在制作空心管型撑条时，撑条的厚度T由变压器油隙的大小确定，撑条的宽度由所需支撑力大小确定。然后根据撑条的厚度T、梯形的一组平行对边长度a和b(a和b决定了撑条的厚度)，来确定绝缘纸板的宽度W和待加工的凹槽的位置及详细尺寸。绝缘纸板的长度H即为空心管型撑条的高度，可由本领域技术人员根据变压器绕组的实际情况进行设定。

综上所述，空心管型撑条由一张绝缘纸板折叠而成，用料少、整体重量轻，从而减轻了变压器绝缘件的重量。采用自动化方式在撑条外表面包扎绝缘皱纹纸以将撑条固定成型，减轻了劳动强度。撑条两端通常为较低场强区域，打孔绑扎固定和少量用胶不影响变压器电气性能，而撑条中部为高场强区域，不使用胶可有效保证产品的电气性能。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。