一种用于二极体芯片涂覆Si胶后自动收料装置的制作方法

本实用新型涉及一种用于二极体芯片涂覆Si胶后自动收料装置。

背景技术：
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二极体是一种具有整流功能的电子元件，被广泛用于制作整流器。二极体的生产工艺主要有以下工序：焊接工序、清洗工序、治具转换、高温炉脱杂、芯片涂覆Si胶层、Si胶高温固化和环氧树脂塑封。通过对芯片进行涂覆硅胶，不仅是对二极体进行保护，还可以有效避免二极体在使用过程中被腐蚀，因此，芯片涂覆Si胶层是二极体生产过程必不可少的工序。

现有的芯片涂覆Si胶层主要是利用人工将铝条放在传动链条上，传动链条在电机的带动下转动，从而实现对铝条的传输，当铝条输送到硅胶储存桶下的出胶口时，通过气压作用将硅胶涂覆在二极体上，硅胶涂覆完成后，传动链条继续将铝条(此时铝条上的二极体涂覆有硅胶)输送至收料端，然后人工将涂覆好的二极体取下，放置在托盘中。这种以人工放料和收料的涂覆方式不仅生产效率低下，而且工人劳动强度大、人工成本高；因为人工在放料和收料时用力不均很容易导致铝条与传动链条碰撞，从而导致传动链条的抖动，最终导致涂覆不均匀。在人工放料收料的过程中，由于手工速度与链条的运行速度存在差异，导致材料容易出现断档，这样对硅胶造成一定的浪费，增加了硅胶损耗。因此，提高放料收料的自动化程度成为当前的需要。

技术实现要素：
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本实用新型提供了一种用于二极体芯片涂覆Si胶后自动收料装置，其自动化程度高，二极体硅胶涂覆更加均匀，节省了劳动成本，减少了硅胶的损耗，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种用于二极体芯片涂覆Si胶后自动收料装置，包括设置在传动链条后端设有U型收料架，所述U型收料架的两竖直板分别设有滑槽，所述U型收料架内水平设有与滑槽活动连接的支撑板，所述支撑板的底端固连有一丝杠，所述丝杠穿过U型收料架水平板与步进电机相连，所述支撑板上端设有与传动链条配合的托盘，所述托盘与U型收料架内的滑槽活动连接，所述U型收料架内设有一光电触发器，所述光电触发器和步进电机分别通过导线与PLC控制器相连。

所述传动链条前端设有自动放料装置，所述自动放料装置包括放料架，所述放料架包括两竖直方向间隔设置的导向板，两所述导向板内分别设有铝条滑道，两所述铝条滑道之间放置有铝条，两所述导向板底端分别设有固定支座，所述导向板通过固定支座与传动链条通过螺栓固连，导向板底端到传动链条上端的距离大于等于铝条厚度，且小于两倍的铝条厚度。

所述传动链条的两端分别设有传动链轮，其中一个传动链轮与伺服电机相连，所述伺服电机通过导线与PLC控制器相连。

本实用新型采用上述结构，其自动放料装置和自动收料装置代替了手工放置铝条的缺陷，其自动化程度高，减少了空挡带来的硅胶的浪费的现象，降低了硅胶损耗，提高了生产效率；自动的放料和收料装置避免了人工作业致使的铝条与传动链条的碰撞，使二极体涂覆更加均匀；自动收料装置的收料方向与链条传动方向一致，减小了铝条与传动链条之间的摩擦，延长了传动链条的寿命。

附图说明：

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为图1中放料装置左视图。

图4为图1中收料装置的左视图。

图中，1、机架，2、硅胶储存桶，3、出胶口，4、氮气管，5、鼓风机，6、导向板，7、固定支座，8、铝条，9、传动链条，10、PLC控制器，11、伺服电机，12、光电触发器，13、托盘，14、U型收料架，15、支撑板，16、丝杠，17、步进电机，18、滑槽，19、铝条滑道。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

如图1-4所示，一种用于二极体芯片涂覆Si胶后自动收料装置，包括设置在传动链条9后端设有U型收料架14，所述U型收料架14的两竖直板分别设有滑槽18，所述U型收料架14内水平设有与滑槽18活动连接的支撑板15，所述支撑板15的底端固连有一丝杠16，所述丝杠16穿过U型收料架14水平板与步进电机17相连，所述支撑板15上端设有与传动链条9配合的托盘13，所述托盘13与U型收料架14内的滑槽18活动连接，所述U型收料架14内设有一光电触发器12，所述光电触发器12和步进电机17分别通过导线与PLC控制器10相连，传动链条9尾端与托盘13配合将铝条8运输至托盘13内，实现了自动收料的作用，光电触发器12与PLC控制器10配合实现了自动控制U型收料架14的下移，减小了工人劳动强度，降低了劳动成本。

所述传动链条9前端设有自动放料装置，所述自动放料装置包括放料架，所述放料架包括两竖直方向间隔设置的导向板6，所述导向板6内分别设有铝条滑道19，两所述铝条滑道19之间放置有铝条8，两所述导向板6底端分别设有固定支座7，所述导向板6通过固定支座7与传动链条9通过螺栓固连，导向板6底端到传动链条9上端的距离大于等于铝条8厚度，且小于两倍的铝条8厚度，铝条滑道19内一次放有多个铝条8，传动链条9带动最底部的一个铝条8，将铝条8运输至托盘13内，铝条8在重力作用下将铝条滑道19内的铝条8落至导向板6底端，自动放料装置减小了劳动强度，提高了生产效率。

为了便于在两导向板6之间放置不同大小的铝条8，两导向板6的距离可以根据铝8条的长度不同进行调节，将两导向板6与传动链条9之间通过螺栓连接。

所述传动链条9的两端分别设有传动链轮，其中一个传动链轮与伺服电机11相连，所述伺服电机11通过导线与PLC控制器10相连，PLC控制器10实现了自动控制伺服电机11的启动、暂停。

本实用新型的工作过程如下：

工作时，将铝条8放入放料装置的铝条滑道19内，在重力的作用下铝条8进入导向板6的底端，同时落入传动链条9上，PLC控制器10控制伺服电机11带动传动链条9转动，传动链条9带动铝条8移动，当铝条8移动到硅胶储存桶2下的出胶口3时，在鼓风机5的作用下通过氮气管4将硅胶压出，完成铝条8上的二极体的硅胶涂覆工作，涂覆后的铝条8到达传动链条9的后端，进入收料装置的托盘13内。此时，U型收料架14内的光电触发器12感应到托盘13内进入铝条8的信号，将信号传递给PLC控制器10，PLC控制器10控制步进电机17转动，步进电机17带动丝杠16转动，从而丝杠16带动支撑板15下移一个铝条8的高度。然后，进入下一个放料收料的循环。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。