一种电池端子嵌入壳体与汇流排一体焊接结构的制作方法

本实用新型涉及蓄电池技术领域，具体为一种电池端子嵌入壳体与汇流排一体焊接结构。

背景技术：

现电池汇流排端子其铸焊模具复杂(需三个模具联合开、合模)，需采用加热管加热及水冷，能耗大，铸焊效率很低，由于现电池端子铸焊方式，铅锡焊料锅需连续加热并铸焊效率低下，铅锡焊料锅内焊料氧化很快，造成固定8％左右的废料量，增加产品成本，采用现电池汇流排端子铸焊技术，因铸焊一个汇流排端子需采用三个小模具联合开、合模，机械及电气结构复杂，经常造成因机械或电气原因铸焊设备无法正常运行，就会造成铸焊电池失败，严重可能造成该电池报废，本实用新型的目的在于提供一种电池端子嵌入壳体与汇流排一体焊接结构，以解决上述背景技术提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电池端子嵌入壳体与汇流排一体焊接结构，以解决上述背景技术中提出的目前使用的电池端子生产加工效率低，适应性低，质量较差以及成本较高的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电池端子嵌入壳体与汇流排一体焊接结构，包括电池槽、待焊接的极板引出端和泄气阀门，所述电池槽的上端设置有电池盖，且电池盖的左右两端均设置有端子嵌入槽，所述端子嵌入槽的内侧设置有端子，且端子的下端设置有汇流排，所述待焊接的极板引出端在电池槽的左右两端均有设置，且待焊接的极板引出端的外侧设置有端盖，所述泄气阀门位于电池盖的上表面，所述端子包括折弯铜排端子和汇流排铸焊连接端子，所述折弯铜排端子嵌入预留有端子嵌入槽的电池盖内，所述折弯铜排端子紧配合预装于端子嵌入槽内，所述电池盖两端各一个，所述汇流排与折弯铜排端子另一端一体铸焊连接，形成汇流排铸焊连接端子。

优选的，所述端子嵌入槽关于电池盖的中心对称设置，且电池盖的上表面标有电池的正负极，并且电池盖的材料为ABS材质。

优选的，所述端子的竖直截面呈“L”型，且端子的材质为黄铜，并且端子的外表面镀银。

优选的，所述端子与电池盖的连接方式为嵌入式连接，且端子与汇流排的连接方式为焊接，并且汇流排的材质为铅锡合金。

优选的，所述端盖与电池盖的连接方式为焊接或胶封，且端盖水平投影的面积大小与电池槽竖直截面的面积大小相等。

优选的，所述泄气阀门设置有3个，且泄气阀门在电池盖的上等间距设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该电池端子嵌入壳体与汇流排一体焊接方法，解决了目前使用的电池端子生产加工效率低，适应性低，质量较差以及成本较高的问题；

1、设置了端子嵌入槽，通过端子嵌入槽使端子与电池盖构成嵌入式连接结构，提高了端子能够承受的扭力，方便了后期工序的灌酸化成生产，因此提高了生产加工效率，同时能够保持电池的其他异性能不受影响，从而增加了其适应性；

2、设置了汇流排，汇流排与端子通过铸焊的方式进行连接，铸焊能减小材料的损耗，从而降低了生产成本，同时通过铸焊，增加了连接的稳定性，进而提高了端子嵌入壳体与汇流排一体焊接的质量；

3、设置了电池盖，电池盖的材质为ABS，ABS材质具有较强的韧性和强度，增加了电池盖内部电池的在使用过程中的安全性，同时电池盖上等间距设置有泄气阀门，方便了电池的散热，提高了电池使用过程中的安全性。

附图说明

图1为本实用新型正视结构示意图；

图2为本实用新型电池盖结构示意图；

图3为本实用新型端子结构示意图；

图4为本实用新型端子与电池盖连接结构示意图；

图5为本实用新型待焊接的极板引出端结构示意图；

图6为本实用新型端盖与电池槽连接结构示意图；

图7为本实用新型端盖与电池槽连接后放大结构示意图。

图中：1、电池槽；2、电池盖；21、端子嵌入槽；3、汇流排；4、端子； 5、待焊接的极板引出端；6、端盖；7、泄气阀门。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，本实用新型提供一种技术方案：一种电池端子嵌入壳体与汇流排一体焊接结构，包括电池槽1、电池盖2、汇流排3、端子4、待焊接的极板引出端5、端盖6和泄气阀门7，电池槽1的上端设置有电池盖2，且电池盖2的左右两端均设置有端子嵌入槽21，端子嵌入槽21的内侧设置有端子4，且端子4的下端设置有汇流排3，待焊接的极板引出端5在电池槽1的左右两端均有设置，且待焊接的极板引出端5的外侧设置有端盖6，泄气阀门 7位于电池盖2的上表面，端子4包括折弯铜排端子401和汇流排铸焊连接端子402，折弯铜排端子401嵌入预留有端子嵌入槽21的电池盖2内，折弯铜排端子401紧配合预装于端子嵌入槽21内，电池盖2两端各一个，汇流排3 与折弯铜排端子401另一端一体铸焊连接，形成汇流排铸焊连接端子402；

如图1中端盖6与电池盖2的连接方式为焊接或胶封，且端盖6水平投影的面积大小与电池槽1竖直截面的面积大小相等，保证了端盖6对电池槽1 内部电池具有良好的密度性，泄气阀门7设置有3个，且泄气阀门7在电池盖2的上等间距设置，通过泄气阀门7方便了电池的散热，增加了电池在使用过程中的安全性；

如图1和图2中端子嵌入槽21关于电池盖2的中心对称设置，且电池盖 2的上表面标有电池的正负极，并且电池盖2的材料为ABS材质，电池盖2的上表面标有电池的正负极便于区分电池的正负极，电池盖2的材料为ABS材质，ABS材质具有较强的韧性和强度，增加了电池盖2在使用过程中的安全性；

如图3中端子4的竖直截面呈“L”型，且端子4的材质为黄铜，并且端子4的外表面镀银，端子4的竖直截面呈“L”型方便了其与汇流排3的连接，端子4的外表面镀银，避免了其被氧化，从而增加了端子4的使用寿命；

如4中端子4与电池盖2的连接方式为嵌入式连接，且端子4与汇流排3 的连接方式为焊接，并且汇流排3的材质为铅锡合金，端子4与电池盖2的连接方式为嵌入式连接增加了端子4与电池盖2连接的稳定性，避免了端子4 出现晃动的现象，汇流排3的材质为铅锡合金，铅锡合金具有良好的韧性和腐蚀性等，同时便于焊接；

工作原理：在生产时，首先将端子4嵌入电池盖2上预留的端子嵌入槽 21内，电池盖2上标有电池的正负极的两端各安放一个端子4，通过端子嵌入槽21使端子4被稳定的固定在电池盖2上，然后将电池盖2安装在电池槽 1上，将汇流排3与电池槽1两端的待焊接的极板引出端5通过铸焊的方式焊接在一起，通过焊接增加了汇流排3与待焊接的极板引出端5连接的稳定性，通过铸焊减小了材料的损耗，从而降低了生产成本，然后将汇流排3的上端与端子4通过铸焊的方式连接在一起，铸焊完成后，在电池两端用超声波焊枪把两块ABS板焊在端盖6上，即可得到成品电池，整个过程操作简单，材料损耗低，连接稳定。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。