一种高阻燃耐火耐油变频电缆的制作方法

本实用新型涉及电缆制造技术领域，具体涉及一种高阻燃耐火耐油变频电缆。

背景技术：

现代电力电子技术的发展已进入变频技术为主的时代，现代变频技术是集高频、高压和大电流于一身的交流电气传动技术。变频器具有高效、节能和智能化的特点，已经成为提高能源效率、改善机械设备性能的一个强有力的工具。变频器进行大功率二极管整流、大功率晶体管逆变等非线型电路，会产生高次谐波电流，对供电系统、负载及其他邻近电气设备产生干扰，尤其是在对防干扰要求比较高的高精度仪表、计算机控制系统等谐波干扰问题尤为突出。另外连接变频器的电缆接线环境也越来越苛刻，特别是粉尘、油污、高温的封闭场合，常规的电缆很难满足使用，极易于产生漏电、短路着火等问题。基于此，需要一种既能抗干扰，又具有高阻燃耐火和耐油效能的新型的变频电缆产品。

技术实现要素：

为解决上述技术难题，本实用新型的目的是提出一种高阻燃耐火耐油变频电缆。

本实用新型为完成上述目的采用如下技术方案：

一种高阻燃耐火耐油变频电缆，所述的变频电缆具有缆芯Ⅰ和缆芯Ⅱ；所述的缆芯Ⅰ为两两相切的三个；所述的缆芯Ⅱ为三个，三个所述的缆芯Ⅱ分别与相邻两个所述的缆芯Ⅰ相切；所述的缆芯Ⅰ与缆芯Ⅰ之间、缆芯Ⅱ与缆芯Ⅱ之间、缆芯Ⅰ与缆芯Ⅱ之间均填充有填充绳；三个所述的缆芯Ⅰ和三个所述缆芯Ⅱ的外侧采用绕包层扎紧，并在所述绕包层的外侧由内向外依次编织屏蔽层、内护层和外护层。

所述缆芯Ⅰ包括有铜导体、耐火层和绝缘层；所述缆芯Ⅱ的结构同缆芯Ⅰ的结构。

所述铜导体采用退火铜单丝绞合紧压而成。

所述的耐火层采用双面合成云母带双层重叠绕包而成。

所述的绝缘层采用硅橡胶绝缘挤包而成。

所述填充绳采用干燥并股纯玻璃丝纤维填充绳。

所述绕包层采用超薄型的聚酯带双层重叠绕包。

所述屏蔽层采用直径为0.15mm退火软铜丝编织而成，编织密度不小于80%，编织角度不小于40度。

所述内护层采用氧指数不小于55的低烟无卤阻燃聚烯烃隔氧料挤包而成。

所述外护层采用由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的丁腈橡胶，丁腈橡胶耐油性极好，耐磨性高、耐热性好、粘接力强。

本实用新型提出的一种高阻燃耐火耐油变频电缆，导体线芯排列采用对称3+3结构，对称型电缆各主线芯间距离相等且位置固定，电缆内部电场均化，对绝缘安全比较有利；由于导线互换效应及其对称平衡，将干扰减小到了最低水平；具有很强的耐高温能力、阻燃耐火能力，尤其适应于空调、发电机及其他及控制仪器类高温密闭环境；耐水性、气密性、粘结性能好，且电缆能够150℃的油污中正常使用；

综上所述，本实用新型有效减少了谐波的辐射和污染，减少了电机和电缆的腐蚀损耗和发热，延长了电缆的使用寿命。

附图说明

图1 本实用新型的结构示意图。

图中：1、铜导体，2、耐火层，3、绝缘层，4、填充绳，5、绕包层，6、编织屏蔽层， 7、内护层，8、外护层，9、缆芯Ⅰ，10、缆芯Ⅱ。

具体实施方式

如图1所示，一种高阻燃耐火耐油变频电缆，所述的变频电缆具有缆芯Ⅰ9和缆芯Ⅱ10；所述的缆芯Ⅰ9为两两相切的三个；所述的缆芯Ⅱ10为三个，三个所述的缆芯Ⅱ10分别与相邻两个所述的缆芯Ⅰ9相切；所述的缆芯Ⅰ9与缆芯Ⅰ9之间、缆芯Ⅱ10与缆芯Ⅱ10之间、缆芯Ⅰ9与缆芯Ⅱ10之间均填充有填充绳4；三个所述的缆芯Ⅰ9和三个所述缆芯Ⅱ10的外侧采用绕包层5扎紧，并在所述绕包层5的外侧由内向外依次编织屏蔽层6、内护层7和外护层8。

所述缆芯Ⅰ9包括有铜导体1、耐火层2和绝缘层3；所述缆芯Ⅱ的结构同缆芯Ⅰ的结构。

所述铜导体1采用退火铜单丝绞合紧压而成。

所述的耐火层2采用双面合成云母带双层重叠绕包而成。

所述的绝缘层3采用硅橡胶绝缘挤包而成。

所述填充绳4采用干燥并股纯玻璃丝纤维填充绳。

所述绕包层5采用超薄型的聚酯带双层重叠绕包。

所述屏蔽层6采用直径为0.15mm退火软铜丝编织而成，编织密度不小于80%，编织角度不小于40度。

所述内护层7采用氧指数不小于55的低烟无卤阻燃聚烯烃隔氧料挤包而成。

所述外护层8采用由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的丁腈橡胶，丁腈橡胶耐油性极好，耐磨性高、耐热性好、粘接力强。