一种接头安装结构的制作方法

本实用新型涉及电连接技术领域，具体涉及一种接头安装结构。

背景技术：

冷接头是一种常用的电器零部件，应用领域很广，经常与PP等非阻燃材料壳体配合使用。现有冷接头的实际厚度不到1mm，且其结构上没有设置任何限位结构。安装完成后，冷接头如果距离壳体过近或者直接与非阻燃材料壳体接触，无法满足灼烧丝试验和起燃试验，更加无法满足安装规定。

同时，由于冷接头外部不设置有任何其他结构，因此，冷接头无法有效固定在塑料壳体上，现有与冷接头相关的专利只有冷接头的相关夹具设计，没有冷接头的固定方法，给冷接头的安装带来了极大不便。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种方便安装、安全可靠的接头安装结构，以解决现有技术中存在的接头结构无法满足安装规定的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种接头安装结构，用于将接头安装于壳体内，所述接头用于将多个带电部件连接在一起，所述安装结构包括设置在所述壳体内壁面上的安装部以及连接件，所述连接件用于将所述接头与所述安装部连接，所述安装部用于限制所述接头与所述壳体内壁面之间的距离。

优选地，所述安装部构造为使得所述接头与所述壳体内壁面之间的距离大于预定距离。

优选地，所述安装部包括安装板和连接板，所述安装板通过所述连接板与所述壳体内壁面相连，所述接头与所述安装板连接。

优选地，所述安装板和所述连接板均呈长形，所述连接板设置有两个，两个所述连接板的第一端分别与所述安装板的两端相连，两个所述连接板的第二端均与所述壳体内壁面相连，沿远离所述壳体内壁面向靠近所述壳体内壁面的方向，所述连接板向远离所述安装板的方向倾斜。

优选地，所述安装板和与其相对所述壳体内壁面之间的距离大于或等于15mm。

优选地，所述连接件包括第一连接部和第二连接部，所述第一连接部用于与所述安装部相连，所述第二连接部用于与所述接头相连；

所述第一连接部包括卡接部，所述卡接部与所述安装板卡接连接；和/或，

所述带电部件包括导线，所述第二连接部包括线扎部，用于将多条所述导线捆扎在一起。

优选地，所述卡接部包括中间的连接片以及分别设置于所述连接片的两侧的弹片，所述连接片与所述线扎部相连，所述安装板上设置有卡接孔，所述弹片卡入所述卡接孔内，以使得所述卡接部与所述安装部卡接。

优选地，所述卡接部还包括用于限制所述弹片卡入所述卡接孔的距离的限位部，在装配状态下，所述安装板位于所述限位部和所述弹片之间。

优选地，所述限位部包括与所述安装板的延伸方向一致的限位板，所述限位板的两端分别设置有向所述安装板的方向弯折的弯折结构。

优选地，所述线扎部包括线扎环和线扎，线扎的一端穿过所述线扎环并将多条所述导线与所述线扎环捆扎在一起。

优选地，所述线扎部与所述导线的捆扎位置与所述接头的远离所述导线的一端之间的距离小于或等于30mm。

本申请中的接头安装结构通过在壳体上设置安装部，用于限制所述接头与所述壳体内壁面之间的距离，从而有效防止接头与壳体的内壁相接触，满足安装规定的要求。并且，在将接头安装在壳体中后，接头与壳体之间留有一定距离，使得壳体的材料不再需要满足耐热耐燃的要求，达到降低安装成本的目的。

本申请中的接头安装结构不仅具有结构简单、使用灵活的优点，同时在使用过程中安全可靠，方便安装，适合大规模推广使用。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1示出本实用新型具体实施方式提供的接头的结构示意图；

图2示出本实用新型具体实施方式提供的连接件的结构示意图；

图3示出本实用新型具体实施方式提供的安装部的结构示意图；

图4示出本实用新型具体实施方式提供的第一带电导线的结构示意图；

图5示出本实用新型具体实施方式提供的第二带电导线的结构示意图；

图6示出本实用新型具体实施方式提供的接头安装结构的安装示意图；

图中，1、接头；2、壳体；3、带电部件；31、第一带电导线；32、第二带电导线；4、安装部；41、安装板；411、卡接孔；42、连接板；5、连接件；51、第一连接部；511、卡接部；5111、连接片；5112、弹片；5113、限位部；52、第二连接部；521、线扎部；5211、线扎环；5212、线扎。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

如图1至图6所示，本实用新型提供一种接头安装结构，具体地，提供了一种冷接头安装结构，用于将接头1安装于壳体2内，所述接头1用于将多个带电部件3连接在一起，其中，所述带电部件3是比如导线等具有导电功能的配线，当多根导线伸入接头1中，接头1能够将多根导线连接在一起，并保证其连接安全性和可靠性。通常情况下，导线包括两根分开带电导线。如图6所示，导线包括第一带电导线31和第二带电导线31，所述安装结构包括设置在所述壳体2内壁面上的安装部4以及连接件5，所述连接件5用于将所述接头1与所述安装部4连接，所述安装部4用于限制所述接头1与所述壳体2内壁面之间的距离，由于接头1的内部容置有带电导线，如果与非阻燃材料的壳体2接触，存在安全隐患。因此，要求壳体2材料具有较高的耐燃烧和耐热性能，从而造成壳体2材料成本较高。本申请中的安装结构通过设置安装部4能够有效避免接头1与壳体2的内壁相接触，消除了安全隐患，壳体2不再需要具有较强的耐热耐燃性能。当壳体2材料为塑料时，其材料不再需要满足安装规定中要求的750℃灼烧丝试验和850℃的起燃试验，极大的降低了对壳体2材料的要求，进而降低了成本，适合大规模推广使用。

进一步地，为了使接头1安装在壳体2后能够满足安装规定，所述安装部4构造为使得所述接头1与所述壳体2内壁面之间的距离大于预定距离，具体地，所述安装部4包括安装板41和连接板42，所述安装板41通过所述连接板42与所述壳体2内壁面相连，所述接头1与所述安装板41连接。优选地，所述安装板41和所述连接板42均呈长形，所述连接板42设置有两个，两个所述连接板42的第一端分别与所述安装板41的两端相连，两个所述连接板42的第二端均与所述壳体2内壁面相连，沿远离所述壳体2内壁面向靠近所述壳体2内壁面的方向，所述连接板42向远离所述安装板41的方向倾斜，如此，使得安装板41和两个连接板42形成梯形结构。优选地，所述安装板41和与其相对所述壳体2内壁面之间的距离大于或等于15mm，从而保证接头1不会与壳体2的内壁相接触。

进一步地，如图2所示，所述连接件5包括第一连接部51和第二连接部52，所述第一连接部51用于与所述安装部4相连，所述第二连接部52用于与所述接头1相连。所述第一连接部51包括卡接部511，所述卡接部511与所述安装板41卡接连接，在一个具体的是实施例中，如图2所述，所述卡接部511包括中间的连接片5111以及分别设置于所述连接片5111的两侧的弹片5112，所述弹片5112的一端与所述连接片5111的一端连接在一起，沿远离所述第二连接部52向靠近所述第二连接部52的方向上，所述弹片5112向远离所述连接片5111的方向倾斜。所述连接片5111的另一端与所述线扎部521相连，如图3所示，所述安装板41上设置有卡接孔411，所述弹片5112与所述连接片5111连接的一端伸入到所述卡接孔411内，向下推入，从而所述弹片5112卡入所述卡接孔411内，以使得所述卡接部511与所述安装部4卡接，优选地，所述卡接孔411的直径为6mm。

进一步地，所述第二连接部52包括线扎部521，用于将多条所述导线捆扎在一起。在一个具体的实施例中，如图2所示，所述线扎部521包括线扎环5211和线扎5212，线扎5212的一端穿过所述线扎环5211并将多条所述导线与所述线扎环5211捆扎在一起。优选地，所述线扎部521与所述导线的捆扎位置与所述接头1的远离所述导线的一端之间的距离小于或等于30mm，从而保证所述接头1不会与所述线扎部521接触。进一步地，连接板42的斜度、距离壳体2之间的距离以及线扎部521的扎线位置使得接头1的任意位置都不会触碰到壳体2。

进一步地，所述卡接部511还包括用于限制所述弹片5112卡入所述卡接孔411的距离的限位部5113，在装配状态下，如图6所示，所述安装板41位于所述限位部5113和所述弹片5112之间。在具体的实施例中，如图2所示，所述限位部5113包括与所述安装板41的延伸方向一致的限位板，所述限位板的两端分别设置有向所述安装板41的方向弯折的弯折结构，以提高限位可靠性。

安装时，首先用接头1将多条导线压接，使多条导线连接在一起，然后用连接件5的线扎部521将接头1压接的多条导线扎紧，控制好线扎部521与所述导线的捆扎位置与所述冷接头1的远离所述导线的一端之间的距离小于或等于30mm，再将连接件5的卡接部511卡入到所述安装部4的卡接孔411内，完成装配，检查接头1是否会触碰到壳体2的任何位置，若会，则适当缩短线扎部521与接头1之间的距离。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各优选方案可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。