一种动力电池包箱盖结构的制作方法

本实用新型属于动力电池技术领域，更具体地说，是涉及一种动力电池包箱盖结构。

背景技术：

动力电池包箱盖主要起密封作用，受力不大，目前通常采用钢板(或铝板)进行折弯拼焊或者冲压成型。但是，现有技术中的动力电池包箱盖主要存在以下几方面的问题：1、在电池包上盖结构非常异形的情况下，如果采用钢板折弯拼焊或者冲压拉伸均会有较大加工难度，且制造效率难以批量化。2、采用镀锌薄钢板(或铝板)制作的电池包箱盖，装配过程碰撞会导致变形；3、钢或铝制作的箱盖产品成型完成后，需进行电泳、喷粉、电镀等表面处理工艺，工艺复杂。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单，能够有效减轻箱盖重量，保证箱盖的整体强度，实现动力电池包的轻量化设计，同时箱盖成型后不需再进行电泳、喷粉等表面处理，使得工艺流程简单，成本降低，箱盖在运输、产线装配等过程中也不易产生碰撞类变形，从而提高整体性能和使用便利性的动力电池包箱盖结构。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种动力电池包箱盖结构，所述的动力电池包箱盖结构包括箱盖本体，所述的箱盖本体设置为由聚酯片状模塑料制作而成的结构，箱盖本体边沿设置沿箱盖本体一周布置的箱盖安装部，箱盖安装部上设置多个按间隙布置的箱盖安装孔，所述的箱盖本体上还设置多个凸起的泡棉块，泡棉块设置为由聚对苯二甲酸乙二醇酯材料制作而成的结构,所述的箱盖本体上还设置多个MSD安装孔。

所述的箱盖本体上设置凹腔部，凹腔部底面设置多道加强筋Ⅰ，凹腔部底面上还设置多道与加强筋Ⅰ垂直布置的加强筋Ⅱ，多个凸起的泡棉块设置在凹腔部底面。

所述的箱盖本体的凹腔部位置设置凹进的MSD安装位，多个MSD安装孔设置在MSD安装位上。

所述的箱盖本体设置为模具压制而成的结构。

所述的箱盖本体厚度尺寸设置在2mm-4mm之间范围；箱盖本体的箱盖安装部厚度尺寸设置在3.5mm-5mm之间范围；MSD安装位(9)厚度尺寸设置在3.5mm-5mm之间范围。

所述的箱盖本体表面设置黑光漆层。

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：

本实用新型所述的动力电池包箱盖结构，箱盖本体采用聚酯片状模塑料(SMC)制作而成。考虑到电池包的轻量化设计需求，由于钢的密度在7.8g/cm³，铝的密度为2.7g/cm³左右，而聚酯片状模塑料为低密度复合材料，因此，箱盖重量大大降低。与此同时，箱盖由聚酯片状模塑料制作，只需要模压就可以成行，并且成型后不再需要进行电泳、喷粉、电镀等表面处理工艺，降低工艺复杂性，降低成本，完全可以满足绝缘、阻燃等性能要求。泡棉块的设置主要起支撑缓冲作用，以保证在MSD装配过程的受力分布均匀，如未放置泡棉块，在箱盖与箱体之间固定过程中，MSD安装处受力较大，从而形成受力支点，会导致箱盖各拐角处容易产生裂纹。本实用新型的动力电池包箱盖结构，结构简单，能够有效减轻箱盖重量，保证箱盖的整体强度，实现动力电池包的轻量化设计，同时箱盖成型后不需再进行电泳、喷粉等表面处理，使得工艺流程简单，成本降低，箱盖在运输、产线装配等过程中也不易产生碰撞类变形，从而提高整体性能和使用便利性。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本实用新型所述的动力电池包箱盖结构的正面结构示意图；

图2为本实用新型所述的动力电池包箱盖结构的背面结构示意图；

附图中标记分别为：1、箱盖本体；2、箱盖安装部；3、箱盖安装孔；4、泡棉块；5、凹腔部；6、加强筋Ⅰ；7、加强筋Ⅱ；8、MSD安装孔；9、MSD安装位。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1、附图2所示，本实用新型为一种动力电池包箱盖结构，所述的动力电池包箱盖结构包括箱盖本体1，所述的箱盖本体1设置为由聚酯片状模塑料制作而成的结构，箱盖本体1边沿设置沿箱盖本体1一周布置的箱盖安装部2，箱盖安装部2上设置多个按间隙布置的箱盖安装孔3，所述的箱盖本体1上还设置多个凸起的泡棉块4，泡棉块4设置为由聚对苯二甲酸乙二醇酯材料制作而成的结构,所述的箱盖本体1上还设置多个MSD安装孔8。上述结构，箱盖本体采用聚酯片状模塑料(SMC)制作而成。考虑到电池包的轻量化设计需求，由于钢的密度在7.8g/cm³，铝的密度为2.7g/cm³左右，而聚酯片状模塑料为低密度复合材料，因此，箱盖重量大大降低。与此同时，箱盖由聚酯片状模塑料制作，只需要模压就可以成行，并且成型后不再需要进行电泳、喷粉、电镀等表面处理工艺，降低工艺复杂性，降低成本，完全可以满足绝缘、阻燃等性能要求。而泡棉块4的设置，主要起支撑缓冲作用，以保证在MSD(MSD的英文全称是：Manual Service Disconnector，中文全名是：手动维修开关)装配过程的受力分布均匀，如未放置泡棉块，在箱盖与箱体之间固定过程中，MSD安装处受力较大，从而形成受力支点，会导致箱盖各拐角处容易产生裂纹。本实用新型所述的动力电池包箱盖结构，结构简单，能够有效减轻箱盖重量，保证箱盖的整体强度，实现动力电池包的轻量化设计，同时箱盖成型后不需再进行电泳、喷粉等表面处理，使得工艺流程简单，成本降低，箱盖在运输、产线装配等过程中也不易产生碰撞类变形，从而提高整体性能和使用便利性。

所述的箱盖本体1上设置凹腔部5，凹腔部5底面设置多道加强筋Ⅰ6，凹腔部5底面上还设置多道与加强筋Ⅰ6垂直布置的加强筋Ⅱ7，多个凸起的泡棉块4设置在凹腔部5底面。上述结构，凹腔部的设置，用于布置泡棉块，而加强筋的设置，有效提高箱盖整体强度。

所述的箱盖本体1的凹腔部5位置设置凹进的MSD安装位9，多个MSD安装孔8设置在MSD安装位9上。MSD安装位9的设置，用于安装MSD，而MSD安装孔8的设置，用于螺栓等连接部件连接MSD。

所述的箱盖本体1设置为模具压制而成的结构。上述结构，由于箱盖制作材料改变，制作方式发生改变，有效简化工艺，降低成本。

所述的箱盖本体1厚度尺寸设置在2mm-4mm之间范围；箱盖本体1的箱盖安装部2厚度尺寸设置在3.5mm-5mm之间范围；MSD安装位(9)厚度尺寸设置在3.5mm-5mm之间范围。上述各处厚度尺寸设置，根据箱盖使用中不同部位受力不同选择，从而提高箱盖的安装强度和局部的安装平面度，以此有效保证箱盖装配后的密封性能。

所述的箱盖本体1表面设置黑光漆层。

本实用新型所述的动力电池包箱盖结构，箱盖本体采用聚酯片状模塑料(SMC)制作而成。考虑到电池包的轻量化设计需求，由于钢的密度在7.8g/cm³，铝的密度为2.7g/cm³左右，而聚酯片状模塑料为低密度复合材料，因此，箱盖重量大大降低。与此同时，箱盖由聚酯片状模塑料制作，只需要模压就可以成行，并且成型后不再需要进行电泳、喷粉、电镀等表面处理工艺，降低工艺复杂性，降低成本，完全可以满足绝缘、阻燃等性能要求。泡棉块的设置主要起支撑缓冲作用，以保证在MSD装配过程的受力分布均匀，如未放置泡棉块，在箱盖与箱体之间固定过程中，MSD安装处受力较大，从而形成受力支点，会导致箱盖各拐角处容易产生裂纹。本实用新型的动力电池包箱盖结构，结构简单，能够有效减轻箱盖重量，保证箱盖的整体强度，实现动力电池包的轻量化设计，同时箱盖成型后不需再进行电泳、喷粉等表面处理，使得工艺流程简单，成本降低，箱盖在运输、产线装配等过程中也不易产生碰撞类变形，从而提高整体性能和使用便利性。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。