一种大散热面积的单相CD型电感的制作方法

本实用新型涉及应用于低压电气及设备电子的单相电感技术领域，特别涉及一种大散热面积的单相CD型电感。

背景技术：

在目前市场上应用的单相电感普遍采用的方案是：铁芯用硅钢，线圈用单根或多根绝缘线平绕在骨架上。优点是材料市场上供应充足，工艺较成熟。缺点是按匝数多少一般绕成内外两层或两层以上，由于层与层之间绕线时需要爬坡，而且层间会受力，容易造成绝缘层受损，进而造成线圈短路烧毁，所以层间需要绝缘，爬坡时需要加强绝缘。这样做就存在以下缺点：

1.铁芯损耗大、温升高且体积大：由于电力电子设备中都带有谐波，电感铁芯损耗在谐波下成指数规律上升。

2.绕线作业效率低下：在绕线时要做层间及爬坡时绝缘就需要停机并花费工时。

3.绝缘材料成本增加：做绝缘就需要绝缘材料，增加绝缘就增加绝缘材料成本。

4.线圈尺寸增大：绝缘材料都有一定的厚度，增加绝缘材料就一定会增加线圈厚度。

5.温升高、散热性差：由于线圈存在多层，加上绝缘层导热系数差，从里到外温度从高到低分布，即线圈内侧温度高、线圈外侧温度低，温差10-20℃。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有单相CD型电感所存在的上述技术问题而提供一种大散热面积的单相CD型电感。旨在降低单相电感的损耗及材料成本、提高产品电气效率及作业效率、降低产品内外的温差以提高产品的可靠性。

本实用新型所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

一种大散热面积的单相CD型电感，包括铁芯，所述铁芯呈CD字型，具有左芯柱和右芯柱，左芯柱的上端与右芯柱的上端通过上轭连接起来，左芯柱的下端与右芯柱的下端通过下轭连接起来，左芯柱的上端和右芯柱的上端与上轭之间、左芯柱的下端和右芯柱的下端与下轭之间均设置有气隙，在左芯柱和右芯柱上分别绕制有左线圈和右线圈，所述左线圈与右线圈串联，所述左线圈与所述左芯柱之间设置有左内部绝缘，所述右线圈与所述右芯柱之间设置有右内部绝缘，其特征在于，所述左线圈和右线圈均采用扁线立绕形成，所述左线圈和右线圈从垂直于所述左芯柱和右芯柱轴线方向看均为单层结构，所述左线圈和右线圈从平行于所述左芯柱和右芯柱轴线方向看均由若干上匝线圈和若干下匝线圈交错排列而成，其中下匝线圈的内腔在前后方向或左右方向比上匝线圈的内腔放大一个扁线宽度尺寸。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述扁线的宽厚比为1:2～15。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述铁芯采用不锈钢扎带紧固。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述铁芯采用硅钢、非晶材料或纳米晶材料制成。

由于采用了如上的技术方案，本实用新型线圈的散热面积较原有方案增大1.5-10倍。通过实际测试，本实用新型与传统技术相比，有下列优点：相同条件下成本降低20％以上，有风冷下温升降低30％以上，作业效率提升2倍以上。

附图说明

图1为本实用新型大散热面积的单相CD型电感的铁芯结构示意图。

图2为本实用新型大散热面积的单相CD型电感外形示意图。

图3为图2的A-A剖视图。

具体实施方式

参见图1至图3，图中所示的一种大散热面积的单相CD型电感，包括铁芯，铁芯呈CD字型，铁芯采用不锈钢扎带紧固。铁芯采用低损耗的非晶材料或纳米晶材料制成。

铁芯具有左芯柱2和右芯柱2a，左芯柱2的上端与右芯柱2a的上端通过上轭1连接起来，左芯柱2的下端与右芯柱2a的下端通过下轭3连接起来，左芯柱2的上端和右芯柱2a的上端与上轭3之间、左芯柱2的下端和右芯柱2a的下端与下轭3之间均设置有气隙4a、4b、4c、4d，在左芯柱2和右芯柱2a上分别绕制有左线圈6和右线圈7，左线圈6与右线圈7串联，左线圈6与左芯柱2之间设置有左内部绝缘10，右线圈7与右芯柱2a之间设置有右内部绝缘10a。左线圈6的一端和右线圈7的一端通过左右线圈连接头8连接，左线圈6的另一端和右线圈7的另一端分别连接出线头9、9a。

本实用新型的特点是左线圈6和右线圈7均采用宽厚比为1:2～15的扁线6a、7a立绕形成，左线圈和右线圈从垂直于所述左芯柱和右芯柱轴线方向看均为单层结构，左线圈6和右线圈7从平行于左芯柱2和右芯柱2a轴线方向看均由若干上匝线圈6b、6c和若干下匝线圈7b、7c交错排列而成，其中下匝线圈6c、7c的内腔在前后方向或左右方向比上匝线圈的内腔放大一个扁线宽度尺寸。采用这样的设计方案，左线圈6和右线圈7线圈的散热面积较原有方案增大1.5-10倍。通过实际测试，本实用新型与传统技术相比，有下列优点：相同条件下成本降低20％以上，有风冷下温升降低30％以上，作业效率提升2倍以上。