组合式电缆的制作方法

本实用新型涉及一种电缆，特别涉及一种组合式电缆。

背景技术：

电梯电缆，作为一种用于在电梯的轿厢进行上下运动时，对电梯进行供电和信号传输的电缆，需要其具备较好的可靠性和稳定性。

而目前电梯电缆的结构一般都是由若干根线芯和将若干根线芯包覆在一起的绝缘套。现有电缆的生产，按照电缆中线芯的数量设计模具，再生产有着预设数量线芯的电缆，此电缆的绝缘套和线芯为一体化。但发明人发现，在实际使用中，不同的线路需要使用含有不同数量线芯的电缆，但现有电缆的线芯是和绝缘套一体化，无法对已经生产出的电缆进行改造成含有其他数量线芯的电缆。因此，为了满足不同的使用需要，实际生产需要制造多个模具，生产出含有不同熟练线芯的多种电缆。使得生产成本过高，且增加了生产工艺步骤。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种组合式电缆，于形成含有不同数量线芯的电缆，满足不同线路的使用需求，生产成本降低，减少了工艺步骤。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种组合式电缆，包括：并列设置的若干根线束、设置在各所述线束上的连接件；所述线束包括线芯、对所述线芯进行包覆有绝缘套，所述连接件设置于所述绝缘套上；

各所述线束上的所述连接件分别沿所述线束的长度方向进行设置，且任意一根所述线束上的连接件用于与另一根所述线束上的绝缘套可拆卸连接；

并列设置的各所述线束用于沿同一方向依次卷绕构成单根线缆。

本实用新型的实施方式相对于现有技术而言，由于线束包括线芯和包覆线芯的绝缘套，绝缘套上设有连接件，且连接件与另一件线束上的绝缘套可拆卸连接。从而各线束可拼接在一起，再将连接好的线束沿同一方向卷绕成单根线缆，实现线缆的形成。进而可按照实际线缆需求的线束量，通过连接件拼接线缆，灵活的满足实际使用中不同线路对不同线缆的需求，在加工生产中直接统一批次加工生产线束即可，降低生产成本，也减少了工艺步骤。

另外，任意一个所述线束上的连接件用于与另一根所述线束的绝缘套进行铰接。

另外，所述连接件为铰接件。

另外，所述铰接件包括：两个铰接座，两个所述铰接座沿所述线束的长度方向设置在所述线束的绝缘套的两端。

另外，任意一根所述线束的绝缘套的两端分别开设轴孔；所述铰接座均包括：

座体，设置在所述绝缘套上；

铰接轴，设置在所述座体上；

在任意一根所述线束上，两个所述铰接轴的轴线与两个所述轴孔的轴线相互平行，且分别位于所述绝缘套的两侧，且任意一根所述线束上的两根铰接轴用于分别插入另一根所述线束的绝缘套两端的所述轴孔内。

另外，各所述线束还包括：第一粘结件和第二粘结件，且所述第一粘结件设置于所述绝缘套的上表面，所述第二粘结件设置于各所述线束的绝缘套的下表面；

任意一根所述线束的第一粘结件用于在卷绕时与相邻的所述线束的第二粘结件粘结。

另外，所述第一粘结件和所述第二粘结件均为魔术贴或胶膜。

另外，各所述线束的绝缘套的上表面开设凹槽，各所述线束的绝缘套的下表面还设有用于嵌入所述凹槽的凸起；所述凹槽和所述凸起分别沿所述各线束的卷绕方向进行设置；

其中，所述第一粘结件设置于所述线束的凹槽中，所述第二粘结件设置于所述线束的凸起上。

另外，所述凸起与所述凹槽为过盈配合。

附图说明

图1为本实用新型第一实施方式的可拆卸组合式电缆中线束的结构示意图；

图2为本实用新型第一实施方式的可拆卸组合式电缆中线束连接在一起的结构示意图；

图3为本实用新型第一实施方式的可拆卸组合式电缆中线束连接在一起的截面图；

图4为本实用新型第一实施方式的线束卷成线缆的结构示意图；

图5为本实用新型第二实施方式的可拆卸组合式电缆上表面的结构示意图；

图6为本实用新型第二实施方式的可拆卸组合式电缆下表面的结构示意图；

图7为本实用新型第二实施方式的线束卷成线缆的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

本实用新型的第一实施方式涉及一种组合式电缆，如图1、图2和图4所示，组合式电缆包括并列设置的若干根线束1、设置在各线束1上的连接件，线束1包括线芯11、对线芯11进行包覆有绝缘套12，连接件设置于绝缘套12上。各线束1上的连接件分别沿线束1的长度方向进行设置，且任意一根线束1上的连接件用于与另一根线束1上的绝缘套12可拆卸连接，并列设置的各线束1用于沿同一方向依次卷绕构成单根线缆。也就是说，需要使用线缆时，按照需要使用的线缆中线束1的需求，选取合适的线束1数量，将各线束1的连接件与需要与该线束1相邻的线束1的绝缘套12相连，使得两线束1连接在一起，再重复的连接其他线束1，使得连接在一起的线束1的数量符合线缆的使用要求，最后将连接在一起的各线束1卷绕起来，形成待使用的单根线缆。以需要的线缆线束1为10根为例，将10根线束1依次连接在一起，再将线束1卷成如图所述的单根线缆。

另外，绝缘套12为碳纤维绝缘层和碳纤绝缘体组成，由于碳纤维材料相比传统的PVC材料而言具有更高的强度和更好的柔韧性，所以可以有效防止绝缘体在线缆弯曲时出现磨损、开裂和老化的现象，在安全有效的提高了整根线缆使用寿命的同时还可省去包覆在各线芯11表面的绝缘套12。同时，由于碳纤维材料相比传统的PVC材料具有更轻的重量和更好的弹性回复能力，各线束1卷绕时可卷绕到合适的弧度。且由于碳纤维绝缘层与碳纤维绝缘体是一体成型的，从而进一步提高了各束线芯11之间的隔绝能力，以保证信号的稳定传输，避免绝缘层因线缆反复弯曲而出现开裂、磨损和老化现象。

通过上述内容不难发现，由于线束1包括线芯11和包覆线芯11的绝缘套12，绝缘套12上设有连接件，且连接件与另一件线束1上的绝缘套12可拆卸连接。从而各线束1可拼接在一起，再将连接好的线束1沿同一方向卷绕成单根线缆，实现线缆的形成。进而可按照实际线缆需求的线束1量，通过连接件拼接线缆，灵活的满足实际使用中不同线路对不同线缆的需求，在加工生产中直接统一批次加工生产线束1即可，降低生产成本，也减少了工艺步骤。

进一步的，任意一个线束1上的连接件用于与另一根线束1的绝缘套12进行铰接。

可选的，连接件为铰接件。

另外，如图2和图3所示，铰接件包括两个铰接座，分别为铰接座5和铰接座6，两个铰接座沿线束1的长度方向设置在线束1的绝缘套12的两端，且两个铰接座的结构相同。

具体的说，如图2和图4所示，任意一根线束1的绝缘套12的两端分别开设轴孔3和轴孔4，铰接座5均包括座体51和铰接轴52，座体51设置在绝缘套12上，铰接轴52设置在座体51上。同样的，铰接座6均包括座体61和铰接轴62，座体51和座体61相对设置在绝缘套12上。铰接轴52设置在座体51上，座体51内设有弹簧件7，铰接轴52抵压弹簧件7设置在座体51上。在将铰接轴52插入对应的轴孔3时，铰接轴52压住弹簧件7朝向远离轴孔3的方向收缩，铰接轴52对准到轴孔3后，铰接轴52可被其抵压的弹簧件7推出进入到轴孔3内。同样的，铰接轴62设置在座体上座体61内也设有弹簧件8，铰接轴62抵压弹簧件8设置在座体61上。在将铰接轴62插入对应的轴孔4时，铰接轴62压住弹簧件8朝向远离轴孔4的方向收缩，铰接轴62对准到轴孔4后，铰接轴62可被其抵压的弹簧件8推出进入到轴孔4内。从而将两根线束1连接在一起。在任意一根线束1上，两个铰接轴的轴线与两个轴孔的轴线相互平行，且分别位于绝缘套12的两侧，且任意一根线束1上的两根铰接轴用于分别插入另一根线束1的绝缘套12两端的轴孔内。

本实用新型的第二实施方式涉及一种可拆卸组合式电缆。第二实施方式是对第一实施方式的进一步改进。在本实施方式中，如图5和图6所示，各线束1还包括第一粘结件9和第二粘结件10，且第一粘结件9设置于绝缘套的上表面，第二粘结件10设置于各线束1的绝缘套的下表面。任意一根线束1的第一粘结件9用于在卷绕时与相邻的线束1的第二粘结件10粘结。

如图7所示，以设有10根线束1为例，10根线束1连接在一起后，第一根线束1开始卷，一直卷到第十根线束1，此时第一根线束1位于形成的线缆最内侧，第十根线束1位于形成的线缆最外侧。第九根线束1上的第一粘结件9粘结到第一根线束1上的第二粘结件10上，第十根线束1上的第一粘结件9粘结到第二根线束1上的第二粘结件10上，从而实现各线束1卷绕成线缆后，线缆不会散开。在实际使用中，根据实际卷绕的情况也会有更多线束1上的第一粘结件9和第二粘结件10粘结。

可选的，第一粘结件9和第二粘结件10均为魔术贴或胶膜。

进一步的，如图5和图6所示，各线束1的绝缘套的上表面开设凹槽20，各线束1的绝缘套的下表面还设有用于嵌入凹槽20的凸起21，凹槽20和凸起21分别沿各线束1的卷绕方向进行设置。第一粘结件9设置于线束1的凹槽20中，第二粘结件10设置于线束1的凸起21上。各凹槽20连通形成整体通道，从而各线束1卷绕成线缆后，至少有一个凸起21可以嵌入到对应的凹槽20中，此时凹槽20内的第一粘结件9可粘贴嵌入该凹槽20的凸起21上的第二粘结件10，卷起的各线束1更不易散开，形成线缆。如图7所示，第一根线束1上的凸起21嵌入第九根线束1的凹槽20中，第二根线束1上的凸起21嵌入第十根线束1的凹槽20中。实际使用中，卷绕的线束1的数量不同，形成的线缆中也可有更多的凸起21嵌入卷绕后对应的凹槽20中，形成不易固定形态的线缆。

更值得一提的是，凸起21与凹槽20为过盈配合。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。