一种拉膜机构及蓄电池极群包膜机的制作方法

本实用新型涉及蓄电池加工机械领域，更具体地说是指一种拉膜机构及蓄电池极群包膜机。

背景技术：

现有蓄电池生产工艺中,通常将正极片、绝缘隔板、负极片依次对叠组装成极群，最后用薄膜包装整个极群。为了防止极群在生产过程中因为隔膜、极片间左右串位或者高度不齐，被粉尘污染等导致极群不合格的质量问题，通常会在极群的表面包裹一层薄膜。在传统工艺中，通过人工进行薄膜包裹，为了解决人工包裹存在的工作效率低，合格率低等问题，人们开发了各种完成薄膜包裹工序的自动化设备，但是都存在结构较为复杂，制造和维修成本较高等问题。因此，需要设计一种新型拉膜机构，配合现有薄膜裁切输送装置来完成薄膜包裹工序。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种拉膜机构及蓄电池极群包膜机，其目的在于解决现有技术中存在的上述问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种拉膜机构,包括安装板、夹条、枢接座和限位块，所述枢接座通过升降机构可上下移动地设置于所述安装板，两所述夹条的下端通过销轴可转动地设置于枢接座，并配设有使两夹条相互张开的弹性件，所述安装板在每个夹条的外侧设有与相应夹条相抵触的所述限位块。

进一步，所述弹性件为弹簧，该弹簧安装于两所述夹条之间。

进一步，所述限位块设有至少一与夹条相抵触的滚轮。

进一步，两所述夹条的上端在夹持面均设有用于接触薄膜的弹性夹块。

进一步，所述夹条的上端在夹持面设有T型缺口，所述弹性夹块呈H型，并且弹性夹块固定安装于T型缺口。

进一步，所述升降机构包括导轨、滑块和气缸，所述导轨和气缸固设于所述安装板，且导轨配设有可沿其上下滑动的所述滑块，气缸的活塞杆连接于所述滑块，所述枢接座固设于所述滑块。

一种蓄电池极群包膜机，包括机架、极群输送机构和薄膜裁切输送机构，所述极群输送机构包括输送轨道，所述极群输送机构和薄膜裁切输送机构固设于所述机架，且薄膜裁切输送机构位于输送轨道的上方；还包括上述拉膜机构，所述输送轨道在薄膜裁切输送机构的出料口下方设有镂空部，所述拉膜机构安装于所述机架，并位于镂空部的下方，两所述夹条的可上下活动的穿设于镂空部。

进一步，还包括压膜机构，该压膜机构包括左压板和右压板，该左压板和右压板均可上下活动地设置于所述镂空部与薄膜裁切输送机构的出料口之间，且均配设有使其动作的驱动装置，同时左压板和右压板分别处于镂空部的左上方和右上方。

进一步，所述左压板和右压板的下端面后端均设有弧角，并且左压板的后端设有供所述夹条穿行的让位缺口。

和现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型中，拉膜机构包括安装板、夹条、枢接座和限位块，枢接座通过升降机构可上下移动地设置于安装板，两夹条的下端通过销轴可转动地设置于枢接座，并配设有使两夹条相互张开的弹性件，安装板在每个夹条的外侧设有与相应夹条相抵触的限位块。可见，拉膜机构可以将薄膜夹紧并往下拉扯。该拉膜机构具有结构简单、巧妙，制造和维修成本低等优点，配合现有薄膜裁切输送机构进行使用，可以将薄膜快速且工整地竖直展开，实现对极群的自动包膜工序。

附图说明

图1为本实用新型中，拉膜机构的结构示意图。

图2为本实用新型中，拉膜机构的主视图。

图3为本实用新型中，蓄电池极群包膜机的结构示意图一。

图4为本实用新型中，蓄电池极群包膜机的结构示意图二。

图5为图3中A部分的局部放大示意图。

图6为图4中B部分的局部放大示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。为了全面理解本实用新型，下面描述到许多细节，但对于本领域技术人员来说，无需这些细节也可实现本实用新型。

参照图1和图2，一种拉膜机构,包括安装板11、夹条14、枢接座13和限位块15。其中，枢接座13通过升降机构12可上下移动地设置于安装板11，两个夹条14的下端通过销轴131可转动地设置于枢接座13，并配设有使两个夹条14相互张开的弹性件（图中未体现）。安装板11在每个夹条14的外侧设有与相应夹条14相抵触的限位块15。

参照图1和图2，具体地，上述弹性件为弹簧17，该弹簧17安装于两个夹条14之间。夹条14设有用于安装弹簧17的盲孔，弹簧17的两端分别插设于相应夹条14的盲孔内部。

参照图1和图2，具体地，限位块15的一端通过螺栓固定安装于安装板11，另一端设有至少一个与夹条14相抵触的滚轮151，以避免夹条14磨损。

参照图1和图2，作为优选方案：两个夹条14的上端在夹持面均设有用于接触薄膜的弹性夹块16。具体地，夹条14的上端在夹持面设有T型缺口141，弹性夹块16呈H型。弹性夹块16通过螺丝固定安装于T型缺口141。弹性夹块16为橡胶制品，可以避免薄膜受损，并且可以根据需要进行拆卸更换。

参照图1和图2，具体地，升降机构12包括导轨121、滑块122和气缸123。其中，导轨121固设于安装板11，并配设有可沿其上下滑动的滑块122。气缸123固定安装于安装板11，且气缸123的活塞杆通过L形连接板连接于滑块122，枢接座131呈凹字形，枢接座131通过螺丝固定安装于滑块122。

参照图1和图2，拉膜机构的工作原理：当滑动122在气缸123的作用下沿轨道121朝下移动时，两个夹条14随之朝下移动；由于受到两侧限位块15的限制，两个夹条14在朝下移动的同时迅速靠拢，夹紧薄膜，再拉扯薄膜朝下移动。当滑动122在气缸123的作用下沿轨道121朝上移动时，两个夹条14随之朝上移动；由于受到弹簧17的作用，两个夹条14在朝上移动的同时迅速张开，放开薄膜，同时下一次的动作做准备。

参照图1至图6，一种蓄电池极群包膜机，包括机架1、极群输送机构2、薄膜裁切输送机构10和上述拉膜机构。其中，极群输送机构2包括输送轨道21。极群输送机构2和薄膜裁切输送机构10固设于机架1。薄膜裁切输送机构10位于输送轨道21的上方，并且输送轨道21在薄膜裁切输送机构10的出料口101下方设有镂空部210。上述拉膜机构的安装板11安装于机架1，并且使上述拉膜机构位于镂空部210的下方，两个夹条14的可上下活动的穿设于镂空部210。

参照图1至图6，该蓄电池极群包膜机包括压膜机构3，该压膜机构3包括左压板31和右压板32，该左压板31和右压板32均可上下活动地设置于镂空部210与薄膜裁切输送机构10的出料口101之间，且均配设有使其动作的驱动装置（图中未画出），同时左压板31和右压板32分别处于镂空部210的左上方和右上方。具体地，在安装结构上，左压板31和右压板32类似，以左压板31为例：具体地，上述驱动装置（图中未画出）为气缸，左压板31设有导杆312，左压板31的一端通过可上下移动地安装于安装座31并配设有气缸（图中未画出），并且导杆312可上下移动地穿设于安装座31。

参照图1至图6，作为优选方案：左压板31和右压板32的下端面后端均设有弧角，镂空部21在与薄膜会发生接触的边角处同样设有弧角，以避免薄膜受损。并且左压板31的后端设有供夹条14穿行的让位缺口，以保证夹条14和左压板31两者之间不会阻碍对方的正常运作。

参照图1至图6，该蓄电池极群包膜机还包括极群翻转卸料机构4。

参照图1至图6，该蓄电池极群包膜机的工作原理：正极片、绝缘隔板、负极片经蓄电池极群包片机组装后以后逐一且相互间隔地落至该蓄电池极群包膜机的输送轨道21上，由极群输送机构2将这些极群逐一且相互间隔的水平朝前输送，待极群快到达镂空部210时，上述拉膜机构启动，用两个夹条14夹持悬挂在薄膜裁切输送机构10的出料口101的薄膜下端，并朝下拉扯，拉扯的同时薄膜裁切输送机构10放出一端薄膜，让薄膜在裁切输送机构10与上述拉膜机构之间展开，且处于绷紧状态；极群随输送轨道21从镂空部210上方经过时（极群处于水平放倒状态），极群的前端与薄膜中部相抵触并继续前行（在此过程中，薄膜裁切输送机构10继续放出薄膜），使薄膜呈“<”字形。同时压膜机构3的左压板31和右压板32下降，配合输送轨道21将薄膜的上、下段分别紧贴于极群的上、下表面。待当前极群完全通过镂空部210时，由薄膜裁切输送机构10切断薄膜的上端，上述拉膜机构松开薄膜的下端并复位，压膜机构3复位。以此循环对输送轨道21上的极群逐个完成包膜工序；完成包膜工序的极群随即进入极群翻转卸料机构4，由极群翻转卸料机构4将极群翻转至竖立放置状态（竖直翻转90°）后，再逐一朝前输送，完成卸料。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。