一种一体式打线式DC音叉、插头及其制备方法与流程

本发明涉及插头技术领域，尤指一种一体式打线式dc音叉、插头及其制备方法。

背景技术：

现有的dc音叉一般是先将导电连接片和接触弹片分别冲裁成型，通过焊锡连接电连接片和接触弹片，容易造成接触不良且容易掉锡，因相互接触不良，常发生瞬间断路的问题。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供一种一体式打线式dc音叉及其制备方法。利用一体式打线式dc音叉，因此省略人工焊接这一工序，降低了生产成本，并且一体式打线式dc音叉避免传统焊接而引发的质量问题，产品质量和稳定性大大改善，同时也提高了一定的生产效率。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案是：一种一体式打线式dc音叉，包括第一电极，所述第一电极包括导电连接片及接触弹片，所述的导电连接片的厚度小于接触弹片，所述的导电连接片与接触弹片一体冲裁成型，所述的接触弹片包括固定片、第一弹性音叉臂和第二弹性音叉臂，所述第一弹性音叉臂和第二弹性音叉臂分别沿纵向方向竖直固设于所述固定片的两侧。

优选地，所述的第一弹性音叉臂和第二弹性音叉臂之间形成叉口，所述叉口由两个侧壁和顶壁组成，顶壁的厚度大于侧壁的厚度。

一种一体式打线式dc音叉插头，包括管体，所述管体内设有内模、第一电极、第二电极，所述的内模设有限位挂台，所述的管体顶端设有内模插槽，限位挂台嵌入内模插槽，所述的第一电极、第二电极插设于内模内，所述的第二电极末端覆盖于内模表面并与管体的内壁相抵。

优选地，所述的第二电极末端设有半弧面触片。

优选地，所述管体的外侧面环设有金属膜。

一种制造如一体式打线式dc音叉的设备，通过对待冲裁金属料带局部刨薄，使第一电极的导电连接片和接触弹片厚度不等，导电连接片与第二电机厚度相同。

一种一体式打线式dc音叉的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、准备金属料带；

步骤二、利用设备将金属料带的表面局部刨薄，使金属片在宽度方向上一部分区域薄一部分区域厚；

步骤三、对步骤二的金属料带进行一次冲裁形成若干个以第一电极和第二电极为一组的电极料带；

步骤四、对第二电极与导电连接片上端进行压弯处理形成打线槽，对第二电极下端进行压弯处理形成半弧面触片；

步骤五、对经压弯处理的电极料带放入注塑机注塑内模，形成导接端子；

步骤六、将管体套设在导接端子上，完成装配。

本发明的有益效果在于：本发明改进了导接端子的结构，无需焊接，首先原先需要通过不同的机器设备分别制造出导电连接片及接触弹片，然后通过焊锡机或铆压机将导电连接片及接触弹片焊接一起，而本发明是先将金属料带局部刨薄，金属料带局部指在金属料带形成第一电极的导电连接片与第二电极的区域，然后通过冲裁设备进行冲裁出若干个以第一电极和第二电极为一组的电极料带，第二电极通过一台设备制造出来，从工艺上相对于传统而言更简单且快速，其次导电连接片及接触弹片没有焊接点，增强了第二电极的可靠性，其次，为节省成本，导电连接片比接触弹片薄，即减少了原材料，也提高单件的生产效率。而且通过一条金属料带同时冲裁出第一电极与第二电极，更适应于自动化生产。

附图说明

图1是本发明的立体示意图。

图2是图1的剖开图。

图3是第一电极的结构图。

图4是第一电极的主视图。

图5是第二电极的结构图。

图6是管体的结构图。

图7是管体的俯视图。

图8是本发明的电极料带示意图。

图9是本发明电极料形成内模的示意图。

附图标记说明：1.第一电极；11.导电连接片；111.第一折弯部；12.接触弹片；121.固定片；122.第一弹性音叉臂；123.第二弹性音叉臂；124.叉口；125.侧壁；126.顶壁；2.第二电极；21.第二折弯部；22.半弧面触片；3.内模；4.管体。

具体实施方式

请参阅图1-9所示，本发明关于一种一体式打线式dc音叉，包括导接端子与管体4，所述导接端子套设在管体4内，所述导接端子包括第一电极1、第二电极2与内模3，所述第一电极1包括导电连接片11与接触弹片12，所述的导电连接片11的厚度小于接触弹片12，所述导电连接片11与接触弹片12一体成型，传统的导电连接片与接触弹片采用不同设备制造出来，然后通过焊锡焊接起来，传统做法是如何改变两者连接结构避免因焊接引发的质量问题，未曾有本领域技术人员想到采用不同厚度的导电连接片与接触弹片一体成型的技术方案，优选地，所述导电连接片11上部设有第一折弯部111,第一折弯部111形成打线槽，所述接触弹片12包括固定片121、第一弹性音叉臂122和第二弹性音叉臂123，所述第一弹性音叉臂和第二弹性音叉臂分别沿纵向方向竖直成镜面对称固设于所述固定片的两侧，第一弹性音叉臂和第二弹性音叉臂之间形成一圆拱形的叉口124，所述叉口由两个侧壁和顶壁组成，顶壁的厚度大于侧壁的厚度，增加叉口的强度，可有效防止叉口变形，现有音叉的叉口壁厚均为等厚，壁厚过厚，第一弹性音叉臂和第二弹性音叉臂弹性较差，叉口不易插入，壁厚过薄，经过多次拔插后，叉口易变形，未曾有本领域技术人员设想改变局部壁厚而增加叉口的强度，从而既保持第一弹性音叉臂和第二弹性音叉臂的弹性，使叉口易插入又不易松开，又能增强叉口的强度使其不易变形，dc音叉插头与母插头结合为接插件时，与之相适配母插头的中心插针恰好插入该叉口内，形成紧密电接触，有效避免因接触不良发生断路的问题，所述第二电极2并列设在导电连接片11的一侧，所述第二电极2与导电连接片11的厚度相同，第二电极2与第一电极1通过表面局部刨薄金属料带一次冲裁成型，本领域技术人员也知道可以采用一次冲裁成型，但未想到如何实现不同厚度的一体成型第二电极2与第一电极1的技术方案，所述第二电极2的上端设有第二折弯部21，第二折弯部21形成打线槽，打线槽为v型或u型或o型，导线铆接在打线槽，不需要焊接工艺，生产方便，连接可靠，外形美观，也方便后期的装配。所述第二电极2的下端弯折形成半弧面触片22，所述第一电极1与第二电极2穿插在内模3上，所述第一弯折部与第二弯折部伸出内模3的顶部，所述半弧面触片22紧贴在内模3外表面，当导接端子套入管体4内，所述的内模设有限位挂台，所述的管体顶端设有供导接端子插入的内模插槽，限位挂台嵌入内模插槽后与其过盈配合，半弧面触片22与管体4内壁相抵触，第二电极2与管体4形成电连接，内模插槽对应第一弹性音叉臂122和第二弹性音叉臂123设有限位槽，固定片121伸出内模3的底部，第一弹性音叉臂122和第二弹性音叉臂123卡于限位槽内，内模侧面设有避让面，管体4顶端设有定位块，定位块与避让面过盈装配，增强导接端子与管体4之间结合的结构强度，即使多次使用、长时间使用，导接端子与管体4也不会松脱，使用质量稳定可靠。

优选地，所述管体4的外侧面环设有金属膜。

请参阅图1-9所示，一种一体式打线式dc音叉的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、准备一条金属料带；金属料带为高弹性金属片材；

步骤二、利用机床将金属料带的表面局部刨薄，使金属片在宽度方面上一部分区域薄一部分区域厚；具体指在金属料带形成第一电极的导电连接片与第二电极的区域；

步骤三、对步骤二的金属料带进行一次冲裁形成若干个以第一电极和第二电极为一组的电极料带，具体指将金属料带冲压成一条连接片5，连接片上垂直向同一侧方向设置第一电极和第二电极，第一电极包括导电连接片11与接触弹片12，导电连接片11比接触弹片12薄，第二电极与导电连接片厚度相同，导电连接片、接触弹片一体式，避免传统因焊接引发的质量问题，提高生产效率，同时第一电极和第二电极一次性冲裁，工序更简单快速；本领域技术人员也知道可以采用一体音叉，但未想到如何实现不同厚度的导电连接片、接触弹片一体成型的技术方案，采用本技术方案有效减少音叉插头的制造工序，由传统分别冲裁导电连接片、接触弹片、第二电极，变为只需要一次冲剪出第一电极和第二电极，同时不再需要焊接工序，优化了制造流程且有效提高质量，减少成本，

步骤四、对第二电极与导电连接片上端进行压弯处理形成打线槽，对第二电极下端进行压弯处理形成半弧面触片，如图8；

步骤五、通过注塑机在电极料带上注塑形成内模，半弧面触片外裸露在内模表面，形成一串导接端子，如图9；

步骤六、将导接端子插设在管体内，半弧面触片与管体内壁接触设置形成一串带有连接条的一体式打线式dc音叉插头。连接片5可实现一体式打线式dc音叉插头后续排状或盘状后续生产，直接安放在打端机上进行自动化打端线材，提升工作效率，提高生产中的自动化；为了更好的识别定位，整条连接片设置定位孔11，提高自动化生产的准确性。使产品的生产、装配简单、方便。

以上实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。