一种不用焊接极耳的纽扣电池的制作方法

本发明涉及电池技术领域，特别是一种不用焊接极耳的纽扣电池。

背景技术：

纽扣电池是一类体形较小的电池，一般用于各类小型的电子产品中，如电子表，电子助听器，耳机等。钮扣电池按外壳材料分可分为金属类外壳和软包类外壳。其中，金属类外壳的纽扣电池采用钢壳材料的上盖和下壳形成电芯腔体以放置电芯。传统的装配方式是，电芯与正、负极耳连接后进入上盖中，负极耳贴在上盖面上，焊针从电芯中心穿过，在内部对负极耳和上盖焊接，正极耳再与下壳焊接，然后再把上盖和下壳组合压紧，上盖和下壳之间用密封圈绝缘。这样的装配方法需要从内部对正、负极耳进行焊接，在装配上显得繁琐。本发明为解决需要内部焊接的问题，提供了一种不用焊接极耳的纽扣电池，让正、负极耳在实现与上盖、下壳连接的同时更便于操作。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种不用焊接极耳的纽扣电池。

为解决上述技术问题，本发明所采取的第一种技术方案是：一种不用焊接极耳的纽扣电池，包括电芯、正极耳、负极耳、上盖、下壳和胶塞；电芯包括正极片、负极片和隔膜，正极片连接正极耳，负极片连接负极耳；上盖和下壳形成放置电芯的腔体,电芯放入腔体中；胶塞位于电芯的中间，胶塞的弹性使正极耳与下壳紧密贴合，负极耳与上盖紧密贴合。

本发明所采取的第二种技术方案是：一种不用焊接极耳的纽扣电池，包括电芯、正极耳、负极耳、上盖、下壳和胶垫；电芯包括正极片、负极片和隔膜，正极片连接正极耳，负极片连接负极耳；上盖和下壳形成放置电芯的腔体,电芯放入腔体中；胶垫包括上胶垫和下胶垫，上胶垫位于电芯上端，上胶垫压着负极耳，上胶垫的弹性使负极耳与上盖紧密贴合；下胶垫位于电芯下端，下胶垫压着正极耳，下胶垫的弹性使正极耳与下壳紧密贴合。

上述技术方案中，正极耳与下壳相焊接或/和负极耳与上盖相焊接。

上述技术方案中，正极耳与下壳、负极耳与上盖采用外部焊接。

第一种技术方案中，胶塞的材质为三元乙丙或聚丙烯材料。

第一种技术方案中，胶塞为拼接结构，胶塞两端为三元乙丙或聚丙烯材料，中间用弹簧、不锈钢或聚丙烯材料连接。

第二种技术方案中，胶垫的材质为三元乙丙或聚丙烯材料。

第二种技术方案中，上胶垫或/和下胶垫上设有小孔，正极耳通过下胶垫的小孔与下壳紧密贴合，负极耳通过上胶垫的小孔与上盖紧密贴合。

上述技术方案中，正极耳或负极耳为折极耳结构，正极片或负极片的末端不涂布并进行翻折，形成折极耳。

上述技术方案中，正极耳或负极耳为多极耳结构，正极耳或负极耳的数量为1个以上。

本发明的有益效果是：电芯中间的胶塞或上下端的胶垫能够挤压正负极耳使极耳与上盖、下壳紧密贴合，也为后续进行外部焊接提供方便；采用多极耳结构以实现电芯的快充功能。

附图说明

图1是现有技术的纽扣电池的结构示意图。

图2是本发明实施例一的结构示意图。

图3是本发明实施例二的结构示意图。

图4是本发明实施例三的结构示意图。

图5是本发明实施例四的结构示意图。

图6是本发明实施例五的结构示意图。

图7是本发明正极耳和负极耳的第一种的结构示意图。

图8是本发明正极耳和负极耳的第二种的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

如图1所示，现有技术中的金属类外壳的纽扣电池，包括电芯101、正极耳102、负极耳103、上盖104和下壳105，电芯101由正极片、负极片和隔膜卷绕而成，正极片连接正极耳102，负极片连接负极耳103。电芯101放入上盖104和下壳105形成的腔体中，上盖104和下壳105之间用密封圈106绝缘分隔。传统的装配方式中，电芯101与正极耳102、负极耳103连接后进入上盖104中，负极耳103贴在上盖104的面上，然后用焊针从电芯101中心穿过，在内部对负极耳103和上盖104进行焊接，正极耳102在合壳前与下壳105焊接，最后再把上盖104和下壳105组合压紧。

为了避免内部焊接的繁琐工序，本发明提供了新型的纽扣电池技术方案，采用胶塞或胶垫，胶塞位于电芯的中间或胶垫位于电芯的中间上下端，使正极耳与下壳紧密贴合，负极耳与上盖紧密贴合。各实施例中，正、负极可以互换。

实施例一

如图2所示，一种不用焊接极耳的纽扣电池的基本结构包含了现有纽扣电池的组成部件，包括电芯201、正极耳202、负极耳203、上盖204和下壳205,上盖204和下壳205之间用密封圈206绝缘分隔。新型的纽扣电池在原纽扣电池的基础上增加了胶塞207。胶塞207位于电芯201的中间位置，胶塞207的上端把负极耳203顶在上盖204表面，使负极耳203与上盖204紧密贴合，胶塞207的下端把正极耳202顶在下壳205表面，使正极耳202与下壳205紧密贴合。胶塞207选用具有绝缘性、耐腐蚀性和一定弹性的材料，优选三元乙丙或聚丙烯，但不限于此。在胶塞207的作用下，正、负极耳与外壳的接触已经能够满足纽扣电池的正常使用。

实施例二

如图3所示，实施例二的基本结构包含了现有纽扣电池的组成部件，包括电芯301、正极耳302、负极耳303、上盖304和下壳305,上盖304和下壳305之间用密封圈306绝缘分隔。实施例二在实施例一的基础上作出改进。其改进技术点在于，纽扣电池采用了多极耳结构，正极耳302或负极耳303的数量为1个以上。图3中，正极耳302和负极耳303各为2个，正极耳302之间相互贴合，负极耳203之间同样相互贴合。

为了能够保证接触稳定，可以在装配好的纽扣电池外部，正对胶塞307的上端或下端，进行外部焊接，胶塞307给正极耳302和下壳305、负极耳303和上盖304很好的支撑，为外部焊接提供有利条件。其中，外部焊接优先选用激光焊接的方法。

实施例三

如图4所示，实施例三的基本结构包含了现有纽扣电池的组成部件，包括电芯401、正极耳402、负极耳403、上盖404和下壳405,上盖404和下壳405之间用密封圈406绝缘分隔。实施例三在实施例二的基础上作出改进，其改进技术点在于，胶塞407为拼接结构，胶塞407的两端仍然采用具有绝缘性、耐腐蚀性和一定弹性的材料，优选三元乙丙或聚丙烯，但不限于此；胶塞407中间部分采用弹簧、不锈钢或聚丙烯材料以连接胶塞407的两端，以适应不同的强度及弹性需求。

实施例四

如图5所示，一种不用焊接极耳的纽扣电池的基本结构包括电芯501、正极耳502、负极耳503、上盖504和下壳505，其连接结构关系与现有技术中的纽扣电池一致。在此基础上，新型的纽扣电池增加了胶垫507。胶垫507包括上胶垫5071和下胶垫5072。上胶垫5071位于电芯501上端，负极片503绕在上胶垫5071的表面，在上胶垫5071的作用下与上盖504紧密贴合；同样，下胶垫5072位于电芯501下端，正极片502绕在下胶垫5072的表面，并与下壳505紧密贴合。其中，胶垫507选用具有绝缘性、耐腐蚀性和一定弹性的材料，优选三元乙丙或聚丙烯，但不限于此。为了能够保证接触稳定，在上胶垫5071与上盖504贴合的位置，以及下胶垫5072与下壳505贴合的位置进行外部焊接，外部焊接优先选用激光焊接的方法。本实施例中，纽扣电池采用了多极耳结构，正极耳或负极耳的数量为1个以上。图5中，正极耳502和负极耳503各为2个，正极耳502之间相互贴合，负极耳503之间同样相互贴合。正极耳502之间或负极耳503之间可以进行外部焊接以提高接触。

实施例五

如图6所示，实施例四的基本结构包含了现有纽扣电池的组成部件，包括电芯601、正极耳602、负极耳603、上盖604和下壳605,上盖604和下壳605之间用密封圈606绝缘分隔。实施例五在实施例四的技术上作出改进。其改进技术点在于，胶垫607包括上胶垫6071和下胶垫6072。胶垫607选用具有绝缘性、耐腐蚀性和一定弹性的材料，优选三元乙丙或聚丙烯，但不限于此。上胶垫6071和下胶垫6072上各设有一小孔6073，正极耳602通过下胶垫6072的小孔6073与下壳605紧密贴合，并位于下壳605的中心位置；负极耳603通过上胶垫6071的小孔6073与上盖604紧密贴合，并位于上盖504的中心位置。

上述的五个实施例中，正极耳、负极耳可以采用焊接的方式与正极片、负极片连接，也可以采用折极耳的方式，在正极片或负极片的末端不涂布并进行翻折，形成折极耳。

如图7所示，极片与极耳采用焊接方式连接。正极片708和负极片709各自的末端均未进行涂布，正极片708未进行涂布的两末端与正极耳702焊接连接，负极片609未进行涂布的两末端与负极耳703焊接连接。

如图8所示，极片与极耳采用折极耳结构。正极片808和负极片809各自的末端均未进行涂布。正极片808未进行涂布的两末端通过翻折，形成正极耳802，负极片809未进行涂布的两末端通过翻折，形成负极耳803。

以上的实施例只是在于说明而不是限制本发明，故凡依本发明专利申请范围所述的方法所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。